EP2730430A1 - Verfahren zur Behandlung einer Holzwerkstoffplatte und Bauplatte mit einem Kern aus Holzwerkstoff - Google Patents

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EP2730430A1
EP2730430A1 EP12007667.4A EP12007667A EP2730430A1 EP 2730430 A1 EP2730430 A1 EP 2730430A1 EP 12007667 A EP12007667 A EP 12007667A EP 2730430 A1 EP2730430 A1 EP 2730430A1
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glass
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    • Y10T428/24868—Translucent outer layer

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a wood-based panel to achieve a tack-free surface after a decor has been printed on at least one upper side of the wood-based panel, and a structural panel with a core of wood-based material (wood-based panel), the surface of which was treated by the method.
  • Such wood-based panels are widely used and used in many different fields.
  • a particularly large field of application is the use as a floor panel.
  • the wood-based panels provided with the decor are exposed to a high load.
  • the decorative layer must be covered with a protective layer.
  • This usually consists of a synthetic resin, for example melamine resin, to which various additives have been added. Due to the various layers applied to the wood-based panel, tensile stresses occur which can lead to a tipping of the wood-based panel. Therefore, both top and bottom of the wood-based panel must be coated to allow these forces to occur evenly on both sides and so avoid a bowl.
  • the EP 1 339 545 B1 discloses a wear protection layer based on synthetic resin, with which the surfaces of furniture or floors consisting of a decor paper and possibly other overlapping papers can be protected against wear.
  • This wear protection layer contains resin particles having a Mohs hardness of at least 6 and further compact and substantially cut edge-free, round solid particles in the form of spheres having a Mohs hardness of at least 5.
  • the latter spheres may be glass spheres.
  • the EP 1 512 468 B1 describes a method for sealing a building board made of wood or a wood-based material.
  • liquid resin is first applied to the top and then dried. Subsequently, the building board is pressed under the influence of temperature, the resin at least partially melts.
  • a relief can be embossed in the melting resin, which corresponds to the decor of the top of the wood-based panel.
  • a foamed layer of melamine resin and cellulose fibers is applied to the coated directly with a decor large-sized wood-based panel, which is actively dried after the order to protect the decor and thus make the plate stackable and storable.
  • a directly coated with a decorative plate is a plate to understand on the top of a decor is printed one or more layers, so no decorative paper is used.
  • the decor can be printed directly on the top of the wood-based panel, or between the Top and the decorative layer may be provided a primer layer.
  • a conventional layer structure on top of a wood-based panel consists of 15 to 40 g / m 2 primer, which consists of an aqueous melamine resin.
  • An aqueous white lacquer in an amount of 20 to 30 g / m 2 is applied to this primer layer as white base.
  • the decor usually consists of two, three or four applied to the white background decorative prints. This decor is then covered with a resist consisting of an aqueous melamine resin-cellulose fiber mixture which is foamed directly before application. The resist is applied in an amount of 10 to 15 g / m 2 .
  • the topcoat is necessary to protect the decoration during further processing and coating of the wood-based panel in the subsequent manufacturing process.
  • the plates are not necessarily finished in the run, but also stored and stacked on each other.
  • the covering is therefore necessary, but its mission is particularly critical, especially with effects in downstream processes that lead to product-critical defects up to waste.
  • there is the field of tension between a too little foamed melamine resin-cellulose fiber mixture which can lead to sticking between decorated wood-based panels within a stack, and too much foamed melamine resin-cellulose fiber mixture, which can lead to graying of the decor, but only after the lamination can be seen in a short-cycle press.
  • the invention is based on the object to improve the method described above in that on the one hand a tack-free surface of the wood-based panel is achieved in order to stack the semifinished product in the further processing On the other hand, to achieve a surface whose color deviation-free processing is certainly possible.
  • This object is achieved in that a cellulose-free cover layer of melamine resin is applied to the decor, in which glass beads are mixed, and this cover layer is dried before a wear protection layer is applied to them.
  • the use of glass beads instead of cellulose in the melamine resin brings significant advantages in terms of processability and technological values of the product.
  • the melamine resin is preferably a melamine-formaldehyde resin (M / F resin) in which the cellulosic fibers admixed by the prior art are split into shorter fiber chains, that is, swell. By swelling the cellulose fibers, the viscosity of the melamine resin is drastically increased, which makes its use problematic in the long term.
  • the glass beads especially when they are preferably used in silanized form, no disturbing side reactions are observed, which adversely affect the flow properties of the melamine resin.
  • the silane groups of the glass spheres form a strong covalent bond with the hydroxy groups of the resin.
  • the glass is chemically incorporated into the three-dimensional polymer network and thus stronger, resulting in a better abrasion and scratch resistance compared to cellulose fibers.
  • the glass itself has a higher hardness than cellulose fibers.
  • a rough surface can also be produced with cellulose, but the correspondingly coated wood-based panels tend to adhere within a stack during storage and are therefore no longer suitable for further processing.
  • the gluing of the wood-based panels is carried out by a heat-catalytic condensation between the cellulose fibers in the resin and the wood fibers of the upper panel.
  • silanized glass beads no sticking can occur.
  • the glass beads are much more temperature stable, so that in the further lamination process when pressing the wood-based panel, the top layer is not cloudy.
  • the drying of the cover layer is preferably carried out actively in order to shorten the production time.
  • the melamine resin-glass ball mixture is applied in an amount of 10 to 30 g / m 2 , preferably 12 to 20 g / m 2 .
  • the proportion of glass beads in the mixture is 12 to 16% by weight.
  • the diameter of the blended glass beads is in the range of 60 to 110 microns, more preferably in the range of 60 to 90 microns or from 70 to 110 microns.
  • a building board in particular a floor panel which has been coated from a wood-based panel produced by the method described, is characterized by a core of wood-based material, a decor printed on at least one top side of the core and a cover layer covering the decor and based on melamine resin Wear protection layer with abrasive particles applied to the cover layer, in which the cover layer is cellulose-free and has glass beads.
  • the abrasive particles in the wear protection layer are preferably corundum.
  • glass beads can also be used, as is already known in principle from the previously described prior art.
  • the coating of the wood-based panel is below based on the FIG. 1 to be discribed.
  • a primer layer 2 of 15 to 40 g / m 2 of an aqueous melamine resin On top of this primer layer 2, a white base 3 is applied as a further printing base, in which 20 to 30 g / m 2 of an aqueous white paint are applied.
  • the decor 7 consists of several, preferably two, three or four successively applied decorative prints that are applied for example in offset printing or by means of a digital printer (inkjet printer).
  • the cover layer 8 consists of an aqueous melamine resin-glass ball mixture, with an application amount of 10 to 30 g / m 2 .
  • the melamine resin is preferably a melamine-formaldehyde resin, and the glass beads 5 blended in the resin have a diameter of 60 to 90 ⁇ m or 70 to 110 ⁇ m. Of course, the diameter range can also be from 60 to 110 ⁇ m.
  • a wear protection layer 4 of a melamine resin-corundum-cellulose fiber mixture in an amount of 30 to 50 g / m 2 is applied in a subsequent coating step. After drying this last coating, the wood-based panel is pressed in a short-cycle press under the action of a high pressure and a high temperature. This wood-based panel can then in further Processing steps are divided into panels, at the side edges then a spring / groove profiling can be worked. Spring and groove can be provided with integrated locking and latching means to lay the panels then glueless.
  • the micro-scratch resistance was improved and the chemical integration of the glass into the melamine resin resulted in a uniform surface distribution, which has also set an improved surface density against impact load.
  • the implementation of the method thus leads to a simple and safe operation of the manufacturing process and the end product to improve the resistance of the surface and thus improved performance characteristics of the building board.
  • the decor 7 is sealed, but it can also be stacked up to 1000 plates, without these stick together. It has been shown that such stacks can be stored up to 180 days and already at 35 ° C, a stacking is possible. The degree of condensation is not measurable. Preferably, the storage of the stack takes place at 25 ° C and a humidity of 40 to 60%. The better transparency than with cellulose, a sharper décor print and better colors of the décor are fully accentuated by the melamine-glass sphere mixture, in particular because a uniformly closed surface sets in.

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Abstract

Ein Verfahren zur Behandlung einer Holzwerkstoffplatte zur Erzielung einer klebfreien Oberfläche nachdem auf mindestens eine Oberseite der Holzwerkstoffplatte ein Dekor (2) aufgedruckt wurde, zeichnet sich dadurch aus, dass auf das Dekor (2) eine zellulosefreie Deckschicht (3) aus Melaminharz aufgetragen wird, in das Glaskugeln (5) eingemischt sind, und diese Deckschicht (8) getrocknet wird, bevor auf die Deckschicht (8) eine Verschleißschutzschicht (6) aufgetragen wird.
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer Holzwerkstoffplatte zur Erzielung einer klebfreien Oberfläche nachdem auf mindestens einer Oberseite der Holzwerkstoffplatte ein Dekor aufgedruckt wurde, und eine Bauplatte mit einem Kern aus Holzwerkstoff (Holzwerkstoffplatte), deren Oberfläche nach dem Verfahren behandelt wurde.
  • Derartige Holzwerkstoffplatten sind weit verbreitet und werden auf vielen verschiedenen Gebieten eingesetzt. Ein besonders großes Einsatzgebiet ist die Verwendung als Fußbodenpaneel. Insbesondere bei dieser Verwendung sind die mit dem Dekor versehenen Holzwerkstoffplatten einer hohen Belastung ausgesetzt. Damit sie diesen Belastungen standhalten, muss die Dekorschicht mit einer Schutzschicht abgedeckt werden. Diese besteht meist aus einem Kunstharz, beispielsweise Melaminharz, dem verschiedene Zusatzstoffe beigemischt wurden. Durch die verschiedenen auf die Holzwerkstoffplatte aufgebrachten Schichten kommt es zu Zugspannungen, die zu einer Schüsselung der Holzwerkstoffplatte führen können. Deshalb müssen sowohl Ober- als auch Unterseite der Holzwerkstoffplatte beschichtet werden, um diese Kräfte an beiden Seiten gleichmäßig auftreten zu lassen und so eine Schüsselung zu vermeiden.
  • Aus der EP 2 338 693 B1 ist es bekannt, auf die Oberseite und/oder Unterseite der Holzwerkstoffplatte, die das Dekor aufweist, eine erste obere Harzschicht aufzubringen, die Korundpartikel enthält, diese obere Harzschicht zu trocknen und anschließend eine zweite Harzschicht aufzubringen, die Zellulose enthält. Die zweite Harzschicht wird dann getrocknet und auf diese zweite Harzschicht wird eine dritte Harzschicht aufgebracht, die Glaspartikel enthält und getrocknet.
  • Die EP 1 339 545 B1 offenbart eine Verschleißschutzschicht auf Basis von Kunstharz, mit der die aus einem Dekorpapier und evtl. weiteren übereinanderliegenden Papieren bestehen Oberflächen von Möbeln oder Fußböden gegen Verschleiß geschützt werden können. Diese Verschleißschutzschicht enthält Harzstoffpartikel mit einer Härte nach Mohs von mindestens 6 und weitere kompakte und im Wesentlichen schneidkantenfreie, runde Feststoffpartikel in Form von Kugeln mit einer Härte nach Mohs von mindestens 5. Die letztgenannten Kugeln können Glaskugeln sein.
  • Die EP 1 512 468 B1 beschreibt ein Verfahren zum Versiegeln einer Bauplatte aus Holz oder einem Holzwerkstoff. Hier wird zunächst auf die Oberseite flüssiges Harz aufgetragen und dieses dann getrocknet. Anschließend wird die Bauplatte unter Temperatureinfluss verpresst, wobei das Harz zumindest teilweise aufschmilzt. Gemäß der EP 2 098 304 A2 kann zusätzlich in das aufschmelzende Harz auch noch ein Relief eingeprägt werden, das zu dem Dekor der Oberseite der Holzwerkstoffplatte korrespondiert.
  • Bei allen bekannten Verfahren wird auf die direkt mit einem Dekor beschichtete großformatige Holzwerkstoffplatte eine geschäumte Schicht aus Melaminharz und Zellulosefasern aufgebracht, die nach dem Auftrag aktiv getrocknet wird, um das Dekor zu schützen und die Platte damit stapel- und lagerbar zu machen. Unter einer direkt mit einem Dekor beschichteten Platte ist eine Platte zu verstehen, auf deren Oberseite ein Dekor ein- oder mehrlagig aufgedruckt wird, also kein Dekorpapier verwendet wird. Das Dekor kann unmittelbar auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgedruckt werden, oder zwischen der Oberseite und der Dekorschicht kann eine Grundierungsschicht vorgesehen sein.
  • Ein üblicher Schichtaufbau auf der Oberseite einer Holzwerkstoffplatte besteht aus 15 bis 40 g/m2 Primer, der aus einem wässrigen Melaminharz besteht. Auf diese Primerschicht wird als Weißgrund ein wässriger Weißlack in einer Menge von 20 bis 30 g/m2 aufgetragen. Das Dekor besteht üblicherweise aus zwei, drei oder vier auf den Weißgrund aufgebrachten Dekordrucken. Dieses Dekor wird dann mit einem Abdecklack abgedeckt, der aus einem wässrigen Melaminharz-Zellulosefasergemisch besteht, das direkt vor dem Auftrag aufgeschäumt wird. Der Abdecklack wird in einer Menge von 10 bis 15 g/m2 aufgetragen.
  • Der Abdecklack ist notwendig, um das Dekor bei der weiteren Bearbeitung und Beschichtung der Holzwerkstoffplatte im nachfolgenden Fertigungsprozess zu schützen. Die Platten werden nicht notwendigerweise im Durchlauf fertig bearbeitet, sondern durchaus auch zwischengelagert und hierzu aufeinander abgestapelt. Der Abdecklack ist folglich notwendig, sein Auftrag gestaltet sich jedoch besonders kritisch, insbesondere mit Auswirkungen in nachgelagerten Prozessen, die zu produktkritischen Fehlerbildern bis hin zu Ausschuss führen. Dabei besteht das Spannungsfeld zwischen einem zu wenig aufgeschäumten Melaminharz-Zellulosefaser-Gemisch, was zu Verklebungen zwischen dekorierten Holzwerkstoffplatten innerhalb eines Stapels führen kann, und einem zu stark aufgeschäumten Melaminharz-Zellulosefaser-Gemisch, was zum Vergrauen des Dekors führen kann, was jedoch erst nach der Laminierung in einer Kurztaktpresse erkennbar wird.
  • Diverse Versuche, die Schaumbildung einzustellen und konstant zu halten sind gescheitert, weil der Verarbeitungsprozess zeitlich und räumlich auseinanderfällt, wodurch ein regelnder Eingriff unmöglich ist oder nur mit einem unvertretbar hohen Aufwand möglich wird.
  • Da das Interesse an einem sicheren Prozess zur Herstellung von mit Laminaten natürlich hoch ist, liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, das eingangs beschriebene Verfahren dahingehend zu verbessern, dass einerseits eine klebfreie Oberfläche der Holzwerkstoffplatte erzielt wird, um im weiteren Verarbeitungsprozess das Halbzeug abstapeln zu können, und andererseits auch eine Oberfläche zu erzielen, deren farbabweichungsfreie Weiterverarbeitung sicher möglich ist.
  • Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass auf das Dekor eine zellulosefreie Deckschicht aus Melaminharz aufgetragen wird, in das Glaskugeln eingemischt sind, und diese Deckschicht getrocknet wird, bevor auf sie eine Verschleißschutzschicht aufgetragen wird.
  • Die Verwendung von Glaskugeln anstelle von Zellulose in dem Melaminharz bringt bedeutende Vorteile hinsichtlich der Verarbeitbarkeit und technologischen Werten am Produkt mit sich. Bei dem Melaminharz handelt es sich vorzugsweise um ein Melamin-Formaldehydharz (M/F-Harz) in dem die aus dem Stand der Technik bekannter weise beigemischten Zellulosefasern in kürzere Faserketten aufgespalten werden, also aufquellen. Durch das Aufquellen der Zellulosefasern wird die Viskosität des Melaminharzes drastisch erhöht, was dessen Verwendung auf Dauer problematisch macht. Bei den Glaskugeln, insbesondere, wenn sie vorzugsweise in silanisierter Form verwendet werden, werden keine störenden Nebenreaktionen beobachtet, die die Fließeigenschaften des Melaminharzes negativ beeinflussen. Während die Zellulose zum größten Teil physikalisch in das Melamin-Formaldehydharz-Netzwerk gebunden wird, gehen die Silangruppen der Glaskugeln mit den Hydroxygruppen des Harzes eine starke kovalente Bindung ein. So wird das Glas chemisch in das dreidimensionale Polymernetzwerk und damit fester eingebunden, was zu einer besseren Abrieb- und Kratzfestigkeit im Vergleich zu Zellulosefasern führt. Außerdem hat das Glas selbst eine höhere Härte als Zellulosefasern. Mit den in das Melaminharz eingemischten Glaskugeln wird eine gleichmäßige, raue Oberfläche erzeugt, die für die weitere Verarbeitung von großer Bedeutung ist, aber nicht klebt.
  • Grundsätzlich lässt sich auch mit Zellulose eine raue Oberfläche erzeugen, die entsprechend beschichteten Holzwerkstoffplatten neigen aber innerhalb eines Stapels beim Lagern zum Verkleben und sind daher für die Weiterverarbeitung nicht mehr geeignet. Das Verkleben der Holzwerkstoffplatten erfolgt durch eine wärmekatalytische Kondensation zwischen den Zellulosefasern im Harz und den Holzfasern der oberen Platte. Bei Verwendung silanisierter Glaskugeln kann kein Verkleben auftreten. Außerdem sind die Glaskugeln wesentlich temperaturstabiler, sodass im weiteren Laminierprozess beim Verpressen der Holzwerkstoffplatte die Deckschicht nicht trüb wird.
  • Das Trocknen der Deckschicht erfolgt vorzugsweise aktiv, um die Produktionszeit zu verkürzen.
  • Vorzugsweise wird das Melaminharz-Glaskugel-Gemisch in einer Menge von 10 bis 30 g/m2, vorzugsweise 12 bis 20 g/m2 aufgetragen. Der Anteil an Glaskugeln in dem Gemisch beträgt 12 bis 16 Gew%.
  • Der Durchmesser der eingemischten Glaskugeln liegt im Bereich von 60 bis 110 µm, insbesondere vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90 µm oder von 70 bis 110 µm.
  • Eine Bauplatte, insbesondere ein Fußbodenpaneel, das aus einer nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Holzwerkstoffplatte beschichtet wurde, zeichnet sich durch einen Kern aus Holzwerkstoff, einem mindestens auf eine Oberseite des Kerns aufgedruckten Dekor und einer das Dekor abdeckenden, auf Basis von Melaminharz bestehenden Deckschicht sowie einer auf die Deckschicht aufgebrachten Verschleißschutzschicht mit abrasiven Partikel aus, bei der die Deckschicht zellulosefrei ist und Glaskugeln aufweist.
  • Die abrasiven Partikel in der Verschleißschutzschicht sind vorzugsweise Korund. Es können aber auch Glaskugeln verwendet werden, wie dies grundsätzlich aus dem zuvor beschriebenen Stand der Technik bereits bekannt ist.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 - einen schematischen Querschnitt durch eine Holzwerkstoffplatte;
    • Figur 2 - die Einzelheit II nach Figur 1.
  • Die Beschichtung der Holzwerkstoffplatte soll nachfolgend anhand der Figur 1 beschrieben werden.
  • Auf den aus Holzfasern, -spänen oder einem aus Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch bestehenden Kern 1 wird auf die Oberseite zunächst einen Primerschicht 2 aus 15 bis 40 g/m2 eines wässrigen Melaminharzes aufgebracht. Auf diese Primerschicht 2 wird dann als weitere Druckgrundlage ein Weißgrund 3 aufgebracht, in dem 20 bis 30 g/m2 eines wässrigen Weißlackes aufgetragen werden. Das Dekor 7 besteht aus mehreren, vorzugsweise zwei, drei oder vier nacheinander aufgebrachten Dekordrucken, die beispielsweise im Offsetdruck oder mittels eines digitalen Druckers (Tintenstrahldrucker) aufgebracht werden. Die Deckschicht 8 besteht aus einem wässrigen Melaminharz-Glaskugel-Gemisch, mit einer Auftragsmenge von 10 bis 30 g/m2. Das Melaminharz ist vorzugsweise ein Melamin-Formaldehydharz und die Glaskugeln 5, die in das Harz eingemischt werden, haben einen Durchmesser von 60 bis 90 µm oder 70 bis 110 µm. Der Durchmesserbereich kann natürlich auch von 60 bis 110 µm liegen. Nachdem die Deckschicht 8 aktiv getrocknet wurde, wird in einem nachfolgenden Beschichtungsschritt eine Verschleißschutzschicht 4 aus einem Melaminharz-Korund-Zellulosefaser-Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 g/m2 aufgetragen. Nach Trocknen dieser letzten Beschichtung wird die Holzwerkstoffplatte in einer Kurztaktpresse unter Einwirkung eines hohen Druckes und einer hohen Temperatur verpresst. Diese Holzwerkstoffplatte kann dann in weiteren Verarbeitungsschritten in Paneele aufgeteilt werden, an deren Seitenkanten dann eine Feder-/Nut-Profilierung angearbeitet werden kann. Feder und Nut können mit integrierten Verriegelungs- und Verrastmitteln versehen sein, um die Paneele anschließend leimlos verlegen zu können.
  • In Versuchen hat sich gezeigt, dass mit einem Melaminharz-Glaskugelgemisch eine deutlich höhere Menge, nämlich 10 bis 30 g/m2, vorzugsweise 12 bis 20 g/m2 als mit einem herkömmlichen Melaminharz-Zellulosegemisch aufgetragen werden kann. Nach DIN EN 13329 werden verschiedene Abriebklassen AC unterschieden. Bei AC3 werden mindestens 2000 Umdrehungen und bei AC4 mindestens 4000 Umdrehungen gefordert. Die nachstehenden Versuchsdurchführungen brachten folgende Ergebnisse:
    • Versuchsdurchführung 1 "AC3"
      • Harzgemisch Auftrag von 12 g/m2 enthaltend 12 Gew% Glas der Spezifikation 60 bis 90 µm, führt zu einem Abrieb von 2400 Umdrehungen
      • Harzgemisch Auftrag von 16 g/m2 enthaltend 12 Gew% Glas der Spezifikation 60 bis 90 µm, führt zu einem Abrieb von 2600 Umdrehungen
      • Harzgemisch Auftrag von 20 g/m2 enthaltend 12 Gew% Glas der Spezifikation 60 bis 90 µm, führt zu einem Abrieb von 2800 Umdrehungen
    • Versuchsdurchführung 2 "AC4"
      • Harzgemisch Auftrag von 12 g/m2 enthaltend 12 Gew% Glas der Spezifikation 70 bis 110 µm, führt zu einem Abrieb von 4200 Umdrehungen
      • Harzgemisch Auftrag von 16 g/m2 enthaltend 14 Gew% Glas der Spezifikation 70 bis 110 µm, führt zu einem Abrieb von 4400 Umdrehungen
      • Harzgemisch Auftrag von 20 g/m2 enthaltend 16 Gew% Glas der Spezifikation 70 bis 110 µm, führt zu einem Abrieb von 4600 Umdrehungen
  • Beim Auftrag der Deckschicht 8 herrschten die nachfolgenden Bedingungen:
    • Anlagegeschwindigkeit 60 bis 100 m/min.
    • Um den Prozess konstant zu halten, war die Fertigungshalle klimatisiert und die Lackführung temperiert. Außerdem erfolgte die Dosierung und Überwachung automatisch.
  • Wie die vorbeschriebenen Versuche ergeben haben, stellte sich gegenüber herkömmlich beschichteten Platten eine höhere Abriebsfestigkeit ein, die Mikrokratzfestigkeit war verbessert und durch die chemische Einbindung des Glases in das Melaminharz ergab sich eine gleichmäßige Flächenverteilung, wodurch sich auch eine verbesserte Oberflächendichte gegen stoßende Belastung eingestellt hat. Insgesamt führt die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens damit zu einer einfachen und sicheren Fahrweise des Fertigungsprozesses sowie am Endprodukt zu einer Verbesserung der Beanspruchbarkeit der Oberfläche und damit verbesserter Gebrauchseigenschaften der Bauplatte.
  • Innerhalb des Beschichtungsprozesses ist nicht nur das Dekor 7 versiegelt, sondern es können auch bis zum 1000 Platten übereinander gestapelt werden, ohne dass diese miteinander verkleben. Es hat sich gezeigt, dass derartige Stapel bis zu 180 Tagen lagerbar sind und bereits bei 35°C eine Abstapelung möglich wird. Der Kondensationsgrad ist nicht messbar. Vorzugsweise erfolgt die Lagerung des Stapels bei 25°C und einer Luftfeuchtigkeit von 40 bis 60 %. Die bessere Transparenz als mit Zellulose, ein schärferer Dekor-Druck und bessere Farben des Dekors kommen durch das Melamin-Glaskugel-Gemisch voll zur Geltung, insbesondere auch weil sich eine gleichmäßig geschlossene Oberfläche einstellt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kern
    2
    Primerschicht
    3
    Weißgrund
    4
    Verschleißschutzschicht
    5
    Glaskugeln
    6
    Abrasive Partikel
    7
    Dekor
    8
    Deckschicht

Claims (10)

  1. Verfahren zur Behandlung einer Holzwerkstoffplatte zur Erzielung einer klebfreien Oberfläche nachdem auf mindestens eine Oberseite der Holzwerkstoffplatte ein Dekor (7) aufgedruckt wurde, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Dekor (7) eine zellulosefreie Deckschicht (8) aus Melaminharz aufgetragen wird, in das Glaskugeln (5) eingemischt sind, und diese Deckschicht (8) getrocknet wird, bevor auf die Deckschicht (8) eine Verschleißschutzschicht (4) aufgetragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen der Deckschicht (8) aktiv erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glaskugeln (5) silanisiert verwendet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Melaminharz-Glaskugel-Gemisch in einer Menge von 10 bis 30 g/m2, vorzugsweise 12 bis 20 g/m2 aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Glaskugeln (5) in dem Gemisch 12 bis 16 Gew% beträgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Glaskugeln (5) im Bereich von 60 bis 90 µm liegt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Glaskugeln (5) im Bereich von 70 bis 110 µm liegt.
  8. Bauplatte, insbesondere Fußbodenpaneel, mit einem Kern (1) aus Holzwerkstoff oder Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch, einem auf eine Oberseite des Kerns aufgedruckten Dekor (7), einer das Dekor (7) abdeckenden, auf Basis von Melaminharz bestehenden Deckschicht (8) und einer auf die Deckschicht (8) aufgebrachten Verschleißschutzschicht (4), die abrasive Partikel (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) zellulosefrei ist und Glaskugeln (5) aufweist.
  9. Bauplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Glaskugeln (5) silanisiert sind.
  10. Bauplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Glaskugeln (5) im Bereich von 60 bis 100 µm liegt.
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