EP2845844B1 - Installation modulaire de fabrication d'un précurseur d'émulsion explosive - Google Patents

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EP2845844B1
EP2845844B1 EP14191011.7A EP14191011A EP2845844B1 EP 2845844 B1 EP2845844 B1 EP 2845844B1 EP 14191011 A EP14191011 A EP 14191011A EP 2845844 B1 EP2845844 B1 EP 2845844B1
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EP
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container
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emulsion
longitudinal
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EP2845844A2 (fr
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Gilles Jauffret
James C. EATON
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Nitrates et Innovation SAS
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Definitions

  • the present invention relates to an installation and a method for preparing an explosive emulsion precursor consisting of an inverse emulsion (water in oil) on site.
  • the explosives precursors are manufactured on site by emulsifying a concentrated aqueous phase, in particular supersaturated with nitrates constituting an oxidizer in an oily phase containing a surfactant and constituting a mixture of fuels.
  • the aqueous phase is typically prepared by dissolving ammonium nitrates, and / or sodium and / or calcium in water to which additives are added to promote gasification and additives to adjust the pH of the phase. watery. Due to the large concentration of nitrates (in a weight proportion of about 80-82% for 18-20% of water) and in order to facilitate their dissolution, the water is heated to a temperature of at least 65 ° C. (degrees Celsius).
  • the oily phase consists of a mixture of various vegetable or mineral fatty substances and surfactants. More particularly, the oily phase obtained by mixing new or recovered mineral oils such as paraffinic oils and fuel oil, preferably in a proportion by weight of 50/50 to 80/20 with an amount of surfactant in a proportion from 10 to 30% of the total oily phase
  • the oily phase is heated to about 40-90 ° C, preferably 50-70 ° C.
  • a premix of low viscosity is prepared in a tank containing stirring means. Due to its low viscosity, this premix has insufficient stability and a consistency unsuitable for its subsequent use for the preparation of the explosive. This is why the viscosity of the premix is increased using a shearing device to obtain an emulsion of higher viscosity.
  • the emulsion constituting the explosive precursor Due to the specificity of the emulsion constituting the explosive precursor, the latter is advantageously manufactured on site in a modular installation which can be transported and assembled on site in containers.
  • the elements allowing the implementation of the precursor manufacturing process are transported in containers.
  • the arrangement of these elements within the containers is made in such a way that it requires the least possible operations relating to the assembly of the installation.
  • the present invention relates to a modular installation allowing the implementation of a method of manufacturing an explosive emulsion precursor consisting of an inverse water-in-oil emulsion as defined according to claim 1.
  • a modular installation is known from the prior art consisting essentially of two large containers of approximately 12.2 m (40 feet) juxtaposed and communicating on one of their longitudinal faces.
  • One of the containers comprises dissolution tanks for the preparation of the aqueous phase as well as a boiler separated by a partition.
  • the other container includes the oil phase and reverse emulsion preparation tanks as well as a separate electrical installation.
  • the three stages of preparation of the emulsion are in a common container.
  • the fact that the three stages of preparation of the emulsion are in the same container presents risks for the safety of the site and / or the operators in the event of an incident and / or damage.
  • tainer also referred to as “container” here means sheet steel boxes used for the transport of goods according to standardized characteristics, and in particular according to ISO 668 and ISO 1496.
  • the present invention aims in particular to resolve the drawbacks of the aforementioned prior art.
  • the invention provides a modular installation comprising at least a first container as defined in the claims.
  • first containers and second containers are not juxtaposed to one another and are therefore physically separated by the third container, which makes it possible to physically separate the oxidant (aqueous phase) and the fuel (oily phase ) and avoid any improper and dangerous accidental mixing.
  • the first container is exclusively and entirely dedicated to the preparation of said aqueous phase, it is possible to use a first small-size container, in particular a standard-size container of approximately 6.1 m in length (20 feet).
  • a first small-size container in particular a standard-size container of approximately 6.1 m in length (20 feet).
  • the installation fulfills the aims of the invention more easily than the installations of the technique earlier.
  • the fact that the main containers for the preparation of the aqueous phase / preparation of the oily phase and mixture of the emulsion are juxtaposed on at least one of their side walls, makes it possible to optimize the size and footprint of the soil. on the one hand, and above all, facilitates the operation of the installation and minimizes the operating risks for operating personnel.
  • the containers are provided with openings equipped with elements for quick connection / disconnection of the fluid transfer conduits, comprising the raw material fluid of aqueous phase or oily phase or emulsion, but also the possible heating fluid for the means of heating, and electric cables, the assembly / disassembly of the installation as well as its transport are facilitated.
  • the modular installation according to the invention has the advantage of being thus easily transportable since the installation, when it has been dismantled, is in the form of standard containers of relatively smaller size.
  • the installation is thus more easily removable and reassembled by a qualified operator.
  • the operator must only re-establish the connections between the various containers during assembly of the installation on site.
  • the modularity of the installation is enhanced since it is possible to easily add a container containing optional equipment, such as a cooling tower and a plate heat exchanger; optional equipment that can be connected to the installation on site through the openings previously made in the various containers.
  • optional equipment such as a cooling tower and a plate heat exchanger
  • the installation makes it possible to limit the risks to the safety of personnel in the event of fire or damage by a physical separation of the aqueous phase (constituting the oxidizer) and the oily phase (constituting the fuel) but also a separation of the oxidizer / fuel mixture and the boiler.
  • said fluid transfer conduits preferably consist of portions of conduits equipped with connectable and de-connectable connection elements at said openings.
  • said electric cables consist of cable portions equipped with connecting elements that can be connected and de-connected to complementary sockets at said walls of containers and / or at said openings.
  • said fourth container contains means for supplying the hot fluid comprising a boiler for producing water vapor, said heating means being heat exchangers in which said water vapor circulates.
  • said openings at the level of the walls of the juxtaposed containers furthermore comprise means of connection between the containers.
  • the first container comprises a first parallelepipedal tank with at least 5 walls arranged parallel to and against respectively at least 5 walls of said first container, preferably said first means for heating said first vessel comprising a first tubular heat exchanger, said first tubular heat exchanger consisting of a network of heat transfer fluid transfer pipes arranged longitudinally and transversely, continuously, at different height levels, capable of heating the liquid contained in said first parallelepipedal vessel by distributing the heat of the heat transfer fluid circulating in said network of pipes throughout the volume of said first vessel with, preferably, a greater number of pipes in the lower part of the first vessel, and preferably still said first container further containing said first means for circulating by pumping fluid located between a sixth transverse side wall of said first tank and a front transverse side wall of said first container.
  • This feature allows the heat to be distributed appropriately.
  • the use of a parallelepipedal tank allows an optimization of the volume of the first container with regard to the quantity of aqueous phase that can be produced in the first container.
  • the proportions by mass used for the preparation of the inverse emulsion being approximately 90% aqueous phase for approximately 10% oily phase, the production capacity of the modular installation depends directly on the quantity of aqueous phase produced.
  • the use of a parallelepipedal tank therefore makes it possible to optimize the use of the space of the first container.
  • the first container also comprises pumping means supported by a fixed frame inside said container and located between the first tank for preparing the aqueous phase and one of the walls of the container, has the advantage of facilitating the operator's access to the pumping means while limiting his access to the dangers represented by the nature of the operations carried out in the aqueous phase preparation tank.
  • said first heat exchanger of the first parallelepipedal vessel comprises a network of cylindrical longitudinal pipes arranged continuously at different height levels, longitudinal pipes arranged substantially at the same height level being interconnected at their ends. the same side by pipe elements forming transverse horizontal connectors, and one end of at least one longitudinal pipe arranged at a given level being connected to the end of a longitudinal pipe arranged at the bottom or the top by at at least one vertical bent pipe element, the pipes of the upper levels being arranged in slightly sloping downward slopes preferably at an angle of less than 10 ° with respect to the horizontal in the direction of circulation of the heat transfer fluid from a supply orifice higher than the level of an upper transverse connector to a lower discharge port ure at a first lower transverse connector.
  • This particular structure of the tubular heat exchanger is adapted to the parallelepipedal shape of the nitrate dissolving tank and allows optimization of the heat distribution in the tank.
  • the greatest number of pipes in the lower stage of the exchanger is intended to heat the water initially introduced into the tank optimally to an initial temperature above 65-70 degrees Celsius, because it is at this stage, that the maximum number of calories is required.
  • the upper stage makes it possible to heat the rest of the first tank when the volume of aqueous phase (18-20%) contained in the first tank, in particular around 4 T, increases during the dissolution of the nitrate granules (80-82%), in particular about 20 T to form about 24 T of aqueous phase.
  • the presence of agitators between these two heating elements makes it possible to better distribute the heat within the first tank and to promote the homogeneous dissolution of the nitrate granules in the tank.
  • the parallel pipes belonging substantially to the same stage of the exchanger are inclined towards the bottom of the vessel in order to promote the flow of steam.
  • the network of continuous cylindrical pipes, some of which are oriented towards the bottom of the parallelepipedal tank, allows better circulation of the steam and the collection of condensates at the outlet of the tank.
  • the roof of the first container and the ceiling of said first tank are provided with first openings facing each other surrounded by first vertical walls of preferably removable extensions extending from the ceiling.
  • first vertical walls of preferably removable extensions extending from the ceiling.
  • the nitrate preferably being conveyed into the first tank by means of a discharge screw, the nitrate being distributed inside the first tank in the direction of the first stirring means using 'at least one deflector disposed below the first opening in the ceiling of the first tank, said first openings in the ceiling of the first tank and in the roof of the first container being preferably closable, being able to be closed during the transport of said first container and said first tank .
  • the space used by the first parallelepipedal tank in the first container is maximized, the elements interacting with the first tank are not enclosed in the first container and can protrude therefrom. They are also easily removable.
  • the dismantling of the nitrate conveying means during transport is facilitated by the presence of a removable extension facing an opening located on the roof of the container.
  • the roof of the first container and the ceiling of the first tank comprise second openings facing each other, surrounded by second vertical riser walls, preferably removable, said second riser walls s' extending from the ceiling of the first vessel to above the roof of the first container, said second riser walls supporting first agitation means comprising at least one vertical rod extending inside the first vessel on which are mounted rotating stirring blades capable of being actuated in rotation around a vertical axis with the aid of a motor, said motor being preferably non-permanently attached to the roof of the first container, said second openings preferably being closable, thus being able to be sealed during transport.
  • Disassembly of the agitator motor during transport is facilitated by the presence of a removable extension opposite an opening on the roof of the container.
  • the second container dedicated to the preparation of the oily phase comprises a single second tank supported by load cells comprising, inside the second tank, second heating means comprising a second heat exchanger of helical shape.
  • the use of a weigh cell allows, advantageously, to know precisely the quantity of oily phase remaining in the second tank after preparation of the emulsion in order to calculate the quantity of oily phase to be produced for the next production cycle.
  • the second weighing tank also makes it possible to control the quantity of oily phase produced during each new production cycle.
  • the third container dedicated to the preparation of the emulsion comprises a said third mixing tank, a shearing device for stabilizing the emulsion and increasing in a controlled manner the viscosity of the emulsion discharged from said third. tank in the direction of a fourth buffer tank intended to temporarily collect the emulsion prepared in said third tank for analysis and / or to facilitate sampling before evacuation, preferably to an external tank for storing the emulsion outside of the third container, and the second container and / or the third container comprise furniture and analytical laboratory equipment, a control panel for the various said means of circulation by pumping, means of stirring and heating means.
  • the oily phase being previously heated to 50-60 ° C before being introduced into the emulsion preparation tank, heating the third tank is not necessary during the preparation of the emulsion.
  • the emulsion obtained exhibits at the production temperature a low viscosity of 6000-8000 cps.
  • the viscosity of the emulsion obtained is increased in a controlled manner by passing the emulsion through a shearing device.
  • the emulsion regains sufficient stability and a consistency suitable for the subsequent preparation of the explosive.
  • the buffer tank is intended to temporarily collect the emulsion before its subsequent storage in a silo or a storage tank.
  • the buffer tank allows emulsion to be taken for quality control without having to stop the production of the emulsion continuously.
  • the laboratory and a control panel and an electrical cabinet allow the operator to have all the elements necessary to control the preparation of the emulsion in the second and third containers.
  • the process according to the invention makes it possible to produce the emulsion continuously and to increase the production yield of the emulsion.
  • the emulsion obtained being of low viscosity
  • the emulsion has insufficient stability and a consistency unsuitable for its subsequent use for the preparation of the explosive. Therefore, the viscosity of the resulting emulsion is increased in a controlled manner via a shear member to a viscosity set point of 10,000 to 35,000 cps (centipoise).
  • the quantity of emulsion present in the emulsion preparation tank being minimal, the safety of the installation is improved.
  • the modular installation 1 comprises a first container 100 dedicated to the preparation of the aqueous phase, a second container 200 dedicated to the preparation of the oily phase and a third container 300 dedicated to the preparation of the inverse emulsion by mixing the aqueous phases. and oily.
  • Each of the first, second and third containers 100, 200 and 300 is equipped with first, second and third tanks 110, 210, 310 dedicated to the preparation of the aqueous phase for the first tank 110, the preparation of the oily phase for the second tank 210 and the preparation of the emulsion by mixing the aqueous phase and oily phase incorporating a surfactant for the third tank 310.
  • These three containers also contain pumping means 190a, 190b, 280, 290, 305 and 336 allowing the conveyance of the fluids concerned via pipes for transferring fluids in or towards the different tanks as described below.
  • FIG. 1 there is also shown a fourth container 400 containing the means for supplying heat transfer fluid, more particularly a boiler 410 producing steam as well as a fifth container 500 containing means for producing electricity, namely a generator set 510 as well as optionally, a sixth container 600 containing means for cooling the emulsion produced using a cooling tower 610 described below.
  • a fourth container 400 containing the means for supplying heat transfer fluid, more particularly a boiler 410 producing steam as well as a fifth container 500 containing means for producing electricity, namely a generator set 510 as well as optionally, a sixth container 600 containing means for cooling the emulsion produced using a cooling tower 610 described below.
  • transverse direction is understood to mean a horizontal direction perpendicular to the horizontal longitudinal direction of the container concerned or of the first tank.
  • front wall or “front part” is understood to mean a wall or a part closest to the rectangular access course 1a described below.
  • the second container 200 comprises a laboratory equipped with equipment and furniture 250 making it possible to control the quality of the products resulting from the various phases of preparation of the emulsion.
  • the third container 300 includes a control panel 330, a fourth buffer tank 320 and an electrical control cabinet 340.
  • the buffer tank 320 is intended to temporarily collect the emulsion from the third tank before its subsequent storage in a silo. or an external storage tank 50 using an evacuation pipe 335 passing through an opening 370b in the second longitudinal wall 300c of the third container 300, said pipe cooperating with a transfer pump 336.
  • the large openings 275 and 375 facing the second and third juxtaposed containers 200 and 300 have a dimension in the longitudinal direction of the containers of about half the length of the container, personnel can operate at the same time. 'inside the second and third containers, in particular with regard to the control of the second tank and also with regard to the analysis of the productions of the third tank by passing easily from one container to the other of the set of the second and third containers 200 and 300 forming when the large openings 275 and 375 are open the same large container. These large openings 275 and 375 therefore allow better management of the space of the second and third containers and improved ergonomics.
  • first, second and third small size standard containers of about 6.1 m (20 feet), only the fourth container including the boiler 410 being a large size container of standard size d. 'about 12.2 m (40 feet). It is also possible to install all the equipment for the boiler 410 in two small juxtaposed containers communicating via a passage made in the side walls facing each other (idem 275 and 375).
  • Additional doors 360 and 260 on the rear transverse side walls of the second and third containers as well as a door 261 on the front transverse wall of the second container as well as the communication between the second and third containers 200 and 300 through the opening 275 and 375 allow rapid evacuation in the event of an incident, either to the access course 1a or to the rear of the second or third container.
  • the installation according to the invention allows the separation of the aqueous and oily phases in two different containers on either side of the emulsion preparation container. which constitutes the important characteristic of the safety of the modular installation according to the invention.
  • the intercalation of the third container with the third mixing tank 310 between the first container 100 and second container 200 as described above also makes it possible to optimize the lengths of the fluid transfer line between the different tanks, in particular the length of the tubes. transfer lines conveying the aqueous phase and the oily phase to the third tank 310 being relatively small.
  • the passage of an operator from one to the other is facilitated by the presence of a door 261 on the front transverse wall 200a of the second container 200 and doors 160 on the front transverse wall of the first container 100.
  • the doors 160 allow access to a pumping unit 190.
  • the first dissolving tank 110 is accessible, for maintenance operations, only through the roof when the tank 110 is empty. Staff safety is thereby improved. Secure access to the roof of the first container 100 is possible thanks to a staircase 101 and barriers 102 on the roof 103. Raising walls 145 delimiting an opening at the level of the ceiling 110a of the first tank opens out above the roof 103 of the first container and closed by a plate 146 allowing access when the plate 146 is removed inside the first tank 110 as described below.
  • a fifth container 500 comprises in addition to the generator 510, a compressor 520 which has the function of supplying air to a pneumatic pump 280 for transferring the oil and surfactant on the one hand and a pneumatic pump 336 for transferring the oil. other emulsion.
  • the pumps 190a, 190b, 290 and 305 are electric pumps.
  • the installation also comprises a cistern 30 containing a water reserve used to supply water to the installation and in particular the first tank 110 and the boiler 410.
  • the cistern 30 is mounted on frames of the size of containers. standards in order to facilitate its transport to the place of installation.
  • external tanks containing the raw materials such as nitrates in a large flexible container 10 and the oily phase components such as oil, fuel oil and surfactants in external tanks 20 are easily transportable to the environment. help of a forklift 40 and are of suitable size so that they can be stored in standard containers or in installation containers.
  • the installation optionally comprises a sixth container 600 comprising an optional emulsion cooling module 610.
  • the cooling module comprises, for example, a cooling tower 615 associated with a plate heat exchanger 620.
  • this module is not implemented in the installation but could easily be by connecting the cooling module to the third container 300 dedicated to the preparation of the emulsion by means of a hydraulic pipe (not shown ) passing through an opening vis-à-vis a corresponding opening 370c made on the second rear longitudinal wall 300c of the third container 300.
  • the modular installation 1 consists of first, second, third, fifth and sixth containers of standard size of about 6.1 m in length (20 feet) only the fourth container 400 containing the boiler. 410, being a container of about 12.2 m in length (40 feet) due to the large amount of steam intended to be supplied to the facility.
  • the first container 100 including the first dissolving tank 110 may consist of a container of approximately 6.1 m in length (20 feet) with a height of 30 cm greater than the standard containers of approximately 6.1 m in height. length (20 feet), called "high cube", due to the sizing of the first tank.
  • These containers are made of sheet steel as standard.
  • the openings of said containers are closable and can be closed and reinforced during the transport of the containers by means of removable closure elements.
  • the container uses a configuration adapted to its transport among other standard containers. A possible damage to the containers due to the presence of eccentric elements or openings weakening the structure of the container is thus avoided.
  • the openings can be intended to facilitate the passage of people, for maintenance operations in particular, or to allow the passage of electric cables and hydraulic pipes allowing communication between the various containers.
  • the openings 170 and 370a at the level of the first and third containers 100 and 300 allow the passage of a portion of the transfer line for the aqueous phase coming from the first container 100 connected to a portion of the line 313 itself connected to the third tank. for preparing the emulsion 310 cooperating with a flowmeter 311b for controlling the flow rate of the aqueous phase inside the third container 300.
  • a steam transfer line 430 extends from the boiler 410 through an opening 270b of the second longitudinal wall 200c of the second container to supply a line 292 inside the second container connected to the upper end 222 of a helical tubular heat exchanger 220 inside the second tank 210.
  • a transfer line 293 allows the delivery of the components of the oily phase (oil, fuel oil and surfactants) to said second tank 210 by means of a pump 280 inside the second container from connection valves 281, 282 and 283 to which are connected supply lines for each of the components from the tank 20 passing through an opening 270a of the second longitudinal side wall 200c of the second container.
  • a transfer line 325 allows the emulsion to be transferred using a pump 305 from the third tank 310 to a buffer tank 320 or to a discharge line 335 cooperating with a valve 336 or an outlet to a tank. storage 40 by passing through an opening 370b of the second longitudinal side wall 300c of the third container 300.
  • a steam transfer line 420 extends from the boiler 410 through the second and third containers through the openings 270b of the second longitudinal side wall 200c and large opening 275 of the first longitudinal side wall 200b of the second container and the large opening 375 of the first longitudinal side wall 300b of the third container or passes over the second and third containers to supply a pipe 171 connected to the upper port 121 of the tubular heat exchanger 120 of the first container described below via the valve 170.
  • the various openings of the containers described above or below namely the openings 170a and 175 of the first container, the openings 270a and 275 of the second container, the openings 370b, 370a and 370c of the third container are rectangular openings of dimension d 'approximately 50 cm x 50 cm.
  • the electric cables and the hydraulic pipes may consist of cable portions or respectively pipe portions comprising at their ends connection elements and more particularly pluggable, said connection elements at the ends of the cables and pipes being fixed at the level. openings of said containers comprising plugs for connecting said cable connection elements and plugs for connecting said connecting elements to the ends of said pipes.
  • the dissolution tank 110 of the first container 100 is parallelepipedal and adapted to the dimensions of the first container 100, which is also parallelepiped.
  • the first tank 100 has 5 walls of substantially the same dimensions (other than in the longitudinal direction) as 5 walls of the first container against which they are applied, a sixth front transverse side wall 110b of the first tank is however set back from the wall. front transverse side comprising the doors 160 of the first container so as to provide a compartment which can receive a pumping unit 190.
  • the pumping unit 190 supplies the parallelepipedic tank 110 with water coming from the tank 30 with the pump 190b and ensures the transfer of the aqueous phase from the first tank 110 to the pipe portion 313 connected to the third tank 310 for preparing the emulsion with the pump 190a.
  • Access to the pumping unit 190, for handling operations, is facilitated by the presence in the immediate vicinity of the doors 160 of the front transverse wall of the container 100 but also by the presence of an opening 175 made on the rear longitudinal wall 100b of the first container with regard to the pumping unit 190.
  • the mass proportions used for the preparation of the inverse emulsion being from 85 to 95% and preferably from 90 to 94% of aqueous phase for 15 to 5% and preferably 10 to 6% of oily phase
  • the production capacity of the modular installation 1 depends directly on the quantity of aqueous phase produced during a cycle of preparation of the emulsion.
  • the first tank 110 is closed and is only accessible through the ceiling 110a where openings are formed surrounded by vertical raising walls 135, 136 and 145, the upper ends of which pass through openings in the roof 103 of the first container 100 and protrude above the roof 103 of the first container 100.
  • Said vertical riser walls 145 form a cylinder with a square or rectangular section substantially in the center of the ceiling 110a of the first tank, while the small riser walls 135 and 136 arranged on either side of the large ones.
  • riser walls 145 are cylindrical in shape with a circular section but may have at their base a plate with a square section to close the possible corresponding square opening of the ceiling 110a of the first tank.
  • said first container in addition to the side openings 170, 175 and 370a as well as its door 160 also comprises openings at its roof 103 opposite the openings of said first tank, namely two small openings corresponding to the small extension walls 135 and 136 and a large opening with square or rectangular section allowing the large cylindrical extension wall with square or rectangular section 145 to pass through.
  • Two small raising walls 135 and 136 respectively support vertical rods 130c and 131c extending inside the first tank 110 and each supporting two rotary blades 130a, 130b capable of being actuated in rotation about an axis constituted by said rods 131a, 131b.
  • Said rotary blades are actuated in rotation by rotary drive motors 130d and 131d arranged above the roof 103 of the first container 100 to constitute stirrers 130 and 131 within the first tank.
  • Large side walls 145 located between the two small riser walls 135 and 136, opens out substantially at the center of the roof 110a of the first tank 110 and delimits a manhole through which the nitrate granules are conveyed from an external storage tank 10 to the first tank 110 driven by an external discharge screw 140.
  • the riser walls 135, 136 and 155 When transporting the first container, the riser walls 135, 136 and 155 can be separated from the roof of the first tank and the corresponding openings on the roof 103 of the first container from the ceiling 110a of the first tank can be closed using plates also making it possible to reinforce the structure of the container during its transport.
  • the elements supported by said small riser walls 135, 136, namely the rods forming the axes of rotation 130c and 131c and the motors 130d and 131d and the discharge screw 140 for the large riser wall 145 can also be dismantled and stored. for their transport.
  • a deflector 141 disposed under the central opening delimited by the large extension walls 145 at the top of the roof 110a of the first tank 110 allows the nitrate granules to be deflected in the direction of the two stirrers 130 and 131.
  • the granules are easily rotated by the agitators and dissolved in the solution present in the tank.
  • the granules could fall in the middle of the tank, beyond sufficient reach of the action of the agitators / mixers.
  • the first tank 110 comprises a heat exchanger 120 consisting of a set of three stages 122, 123 and 124 of longitudinal pipes of circular section, parallel and connected to each other in continuity by horizontal pipe elements or transverse connectors 126a to 126f and 128a, 128b for pipes arranged in the same said floor.
  • parallel pipes of the same floor is understood here to mean that the pipes of the same floor have their axes situated in parallel planes, said pipes being however slightly inclined at an angle of less than 10 ° with respect to the horizontal, as will be described below, do not have their axes strictly parallel to each other.
  • conduits of the exchanger 120 form a continuous network of conduits in which the water vapor coming from the boiler 410 circulates.
  • the ends of certain longitudinal conduits at the different stages of the exchanger are connected to those of one stage immediately. upper or lower by elbow vertical pipe elements extending in a vertical plane also called vertical connectors 127a, 127b below.
  • the longitudinal pipes are grouped together so as to provide a central free space 120a.
  • This free central space 120a allows the passage of the rotating rods and blades of the agitators 130 and 131.
  • the third or lower stage 124 on the other hand substantially uniformly covers the entire surface of the floor of the first tank, the longitudinal pipes being spaced therein in the direction. transverse of the same distance from each other.
  • the small blades 130a and 131a of the agitators 130 and 131 are located in height between the second and third stages 122 and 123 of the exchanger 120 near the pipes of the third stage 124.
  • the large blades 130b and 131b of the agitators 130 and 131 are located above the pipes of the first stage 122 of the exchanger 120.
  • the structure of the exchanger 120 and the location of the blades or agitators 130 and 131 are particularly suitable for dissolving nitrates in a parallelepipedal tank.
  • the adjacent parallel longitudinal pipes of the same floor are of reverse inclinations and their ends on the same longitudinal side are connected to each other by horizontal transverse connectors.
  • the end of at least one longitudinal pipe of each stage is connected to one end on the same side of at least one pipe of a lower or upper stage by angled vertical connectors 127a, 127b.
  • the inclination of the various parallel longitudinal conduits favors the flow of the steam and the recovery of the condensates formed by the cooling of the steam in contact with the water or the aqueous phase are promoted at the level of the lower stage.
  • the exchanger 120 of the figure 3 comprises 22 longitudinal pipes, the longitudinal axes of which are arranged in planes parallel to each other.
  • the 22 longitudinal pipes are arranged symmetrically with respect to a vertical median plane of the exchanger.
  • the longitudinal pipes are located near the bottom wall 110c of the tank 110, said parallel longitudinal pipes 124a to 124 are spaced substantially the same distance in the transverse direction.
  • a first transverse connector 128a comprises a central discharge orifice 129 constituting a lower outlet orifice of the exchanger 120 allowing the output of the calorific fluid from the exchanger before it does. is transferred and reheated in the boiler 410 and then redirected to the upper supply port 121 described below.
  • a first upper transverse connector 126a comprising a central supply orifice 121 supplies the ends of the same side of the 2 longitudinal pipes 122c and 122d delimiting said central space 120a.
  • the 2 pipes 122c and 122d are slightly inclined downwardly towards their other longitudinal end up to 2 upper transverse connectors 126b connecting them to the longitudinal ends on the same side of the 2 pipes 122b and 122e respectively.
  • These pipes 122b and 122e are in turn inclined in reverse downward slope towards their other longitudinal ends up to transverse connectors 126c connecting them to the longitudinal ends on the same side of the 2 outer pipes 122a and 122f respectively (the most distant therefore from the empty central space 120a).
  • the vertical connectors 127a formed of bent pipe elements ensure the connection of said pipes 122a and 122f to the ends located on the same longitudinal side of the pipes 123c and 123d of the second stage of pipes 123.
  • the 6 longitudinal conduits parallel to each other 123a to 123f of the second stage 123 are also grouped into 2 groups of 3 conduits arranged symmetrically respectively on each side of the empty central space 120a above the third stage of conduits, namely a first group of pipes 123a, 123b and 123c and a second group of pipes 123d, 123e and 123f.
  • the 2 internal longitudinal conduits 123c and 123d of the second stage delimiting the central space 120a are connected to the 2 adjacent conduits 123b and 123e respectively by first intermediate transverse connectors 126th at the longitudinal end opposite that of the first angled vertical connectors 127a.
  • first vertical angled connectors 127a ensure the connection between the external conduits 122a and 122f with the internal conduits of the second stage 123c and 123d, it is understood that said vertical bent connectors 127a have a horizontal conduit section in the transverse direction 126f.
  • the 2 conduits 123c and 123d are also inclined on a slope in the opposite direction with respect to the conduits 123b and 123e respectively so as to be sloping downward towards their other longitudinal ends to the second intermediate horizontal transverse connectors 126d ensuring their connection with the ends longitudinal on the same longitudinal side of the 2 external pipes of the second stage 123a and 123f respectively.
  • the other longitudinal ends located on the same side as the supply 121 and discharge 129 ports, of the 2 external pipes of the second stage 123a and 123f respectively, are connected to the longitudinal ends on the same side of the 2 external pipes of the third stage 124a and 124i by second vertical bent connectors 127b.
  • the 2 end conduits 124a and 124j of the third stage 124 are inclined downward from their ends connected to the second vertical connectors 127b to their ends connected to second lower horizontal transverse connectors 128b arranged on the opposite side in the longitudinal direction to the side comprising the supply orifice 121 and discharge orifice 129.
  • the 8 parallel longitudinal pipes 124b to 124i of the third floor or lower floor are substantially horizontal or inclined in the opposite direction to that of the 2 external pipes 124a and 124j from said second horizontal transverse connectors 128b towards their other longitudinal ends all connected to the same first lower transverse connector 128a allowing the evacuation of the calorific fluid (vapor) to the central supply port 129.
  • water from the tank 30 is introduced into the first tank 110 until it covers the third stage or lower stage 124 of the exchanger, i.e. approximately 1/8 th the height of the tank, ie from 2000 to 5000l, more particularly about 4000 +/- 500 (liters).
  • the quantity of water introduced into the tank is measured using a flow meter connected to the central PLC.
  • the exchanger 120 is supplied with water vapor and the mixers are activated. The water is thus heated by contact with the third stage 124 of the exchanger associated with the action of the agitator mixers 130 and 131.
  • a first portion of ammonium nitrate is introduced into the first tank 110 by the discharge screw 140 with a flow rate of 15 t / h.
  • another portion of nitrate is introduced into the first tank. This is done until an amount of about 20T of nitrates has been added to the solution of about 4T of water to obtain about 24T of aqueous phase.
  • the pH and humidity are controlled and corrected, if necessary, by adding water to the tank or a weak acid.
  • a dissolution additive for example based on thiourea or sodium thiocyanate, is also added, ie approximately 100 kg.
  • the first tank When the first tank is filled, above the first stage 122, it comprises mass proportions of approximately 80-82% of nitrate and 18-20% and 0.2 to 0.6% of additives.
  • the amount of heat required to dissolve the nitrate supplied by the heat exchanger 120 is approximately 6000 Mega Joules.
  • the figures 4A and 4B describe the second container 200 in particular dedicated to the preparation of the oily phase, second step of the process.
  • the oily phase is obtained by homogeneous mixture of new or recovered mineral oil (recycled) such as paraffinic oils and fuel oil in proportions varying from 0% to 100%, preferably 50% to 80% of oil to which a surfactant of the nonionic type is added in a proportion by mass of 10 to 30% of the total of the oily phase thus obtained.
  • the surfactant aims to facilitate the mixing of the aqueous phase in the oily phase in the form of an inverse emulsion during the third stage of the process within the third container.
  • the second container 200 comprises a tank for preparing the oily phase called second tank 210 which is partly cylindrical with a circular section mounted on load cells 240 with an internal volume of V2 of about 3000 l and further comprises furniture and laboratory equipment from analysis 250.
  • second tank 210 which is partly cylindrical with a circular section mounted on load cells 240 with an internal volume of V2 of about 3000 l and further comprises furniture and laboratory equipment from analysis 250.
  • the load cells 240 make it possible to evaluate the weight of the second tank and of its container in order to control the quantities of oily phase produced or remaining as explained below.
  • Laboratory 250 allows to control the quality of the products resulting from the various stages of preparation of the emulsion and the final product.
  • the second vessel 210 is a cylindrical vessel with a circular section and comprises within it an internal helical heat exchanger 220 disposed near the internal face of the cylindrical wall of the exchanger.
  • the second tank 210 comprises inside the helical exchanger 220 a mixer 230 with rotating blades supported by a vertical rod forming the axis of rotation 230b driven in rotation by a motor 230c placed above the ceiling 210a of the second tank 210
  • the helical tubular exchanger 220 is supplied to its upper opening 222 with water vapor coming from the boiler 410 and allows the oily phase to be heated to a temperature above 40-45 ° C, preferably 50-60 ° C.
  • the exchanger 220 and the mixer 230a make it possible to obtain a homogeneous oily phase.
  • the fuel oil, the oil and the surfactant are introduced successively into the second tank through the upper opening 293a at the level of the ceiling 210a.
  • a system of pumps and valves controlled from a control panel 330 makes it possible to select the type of fluid introduced into the second tank 210 via the end 293a of a transfer pipe 293, the other end of which is connected to the pump 280 itself connected to the external tanks 20 of fuel oil, oil and surfactants via pipes connected to pipe connection valves 281, 182 and 283 respectively.
  • the quantity of oily phase introduced is measured, during filling, using load cells 240 making it possible to evaluate the weight of the second tank 210.
  • the agitator 230 When fuel oil and oil have been introduced into the second tank according to the desired quantity, the agitator 230 is rotated (or actuated) and steam is introduced into the exchanger 220 through the opening 222 of the upper end of the helical coil of the exchanger 220. The surfactant is then introduced into the second tank 210.
  • the quantity of steam introduced into the exchanger 220 is regulated so as to obtain the desired temperature of 40-60 ° C, preferably 50-55 ° C in the second tank.
  • the oily phase obtained is then kept at constant temperature in the second tank 210 before being conveyed to a portion of pipe 312 connected to the third tank 310 for preparing the emulsion in the third container 300 according to a mass flow rate regulated by a flowmeter 311a in the third container described below.
  • the figure 4B shows a rear view in which the various openings of the second container are shown.
  • the opening 270a of the second longitudinal wall 200C of the second container gives access to said valves 281, 282, 283 intended to be connected to pipes which are themselves connected to external storage tanks 20 for fuel oil, oil and surfactants.
  • the upper opening 270b of the wall 200c gives access to a valve 284 possibly cooperating with a connecting hose 292 supplied with water vapor by the boiler 410.
  • the second container 200 also includes a door 261 on its front transverse wall intended to facilitate the passage of an operator to the pumping unit 190 of the container 100 and the doors 260 on its rear transverse wall which can serve as an emergency exit in the event of an incident.
  • the figures 5A , 5B and 5C represent the third container 300 for preparing the emulsion, the last step of the process for preparing the emulsion by mixing the aqueous phase and the oily phase.
  • the emulsion is produced in the third tank 310 by mixing the aqueous phase in the oily phase, the third tank 310 being equipped with agitators 350.
  • the oily phase is produced, during a previous step, at a temperature of 50. at 55 ° C in order to facilitate the temperature difference with the aqueous phase at 80-85 ° C and to facilitate mixing of the two phases.
  • the emulsion produced in the third tank 310 being of low viscosity, its consistency makes it unsuitable for its subsequent use for the preparation of the explosive.
  • the emulsion is therefore sent, after underdrawing, to a shearing device 315 making it possible to increase the viscosity of the emulsion to a set value.
  • the emulsion is then stored temporarily in a buffer tank 320 before being conveyed subsequently to a silo or a storage tank, not shown.
  • Temporary storage of the emulsion makes it easy to take samples for quality control at the 250 laboratory. This allows the operator to verify the composition and physical properties of the emulsion without reaching the end of a production run. . He can also have a visual control of the nature of the emulsion produced.
  • the preparation of the emulsion in the third tank 310 takes place in two sub-steps.
  • the third tank 310 is filled with aqueous phase and with oily phase in proportions by mass of 85-95% of aqueous phase for 5-15% of oily phase using flow meters mass 311a and 311b.
  • the third tank 310 is continuously supplied with aqueous phase and with oily phase, while pump 305 continuously withdraws an equivalent quantity of fluid emulsion and sends it into the organ. shear capacity 315.
  • the respect of the percentage aqueous phase / oily phase being guaranteed at all times by the use of pumps equipped with mass flow meters.
  • the mass flow rate of filling of the aqueous phase will be approximately 13 times greater than that of the oily phase.
  • the two sub-steps follow one another so that the third tank 310 is never empty, the emulsion underdraft rate coming from the tank 310 being constant.
  • the tank 210 must contain the excess oily phase because the mixing tank or third tank 310 is fed continuously from the first tank 110 and from the second tank 210 until the first tank 110 is exhausted.
  • the opening 370a in the front transverse wall 300a of the third container adjacent to the first container 100 allows the passage of pipes the delivery of the aqueous phase from the first tank 110 to the third tank 310 for preparing the emulsion comprising a pipe 313 cooperating with an adjustable flowmeter 311b inside the third container.
  • connection element at the end of the pipe portion 313 allowing a rapid connection to be made with a pipe portion extending inside the first container connected to the pumping unit 190 and to the first tank.
  • the other openings 370b, 370c and 370d of the third container are located on its rear longitudinal wall 300c not adjacent to the second container.
  • the opening 370d located above the third tank 310 for preparing the emulsion makes it possible to communicate with an optional device for extracting vapors from the third tank 310 for preparing the emulsion via pipes. hydraulic.
  • the opening 370b located behind the buffer tank 320 and allows the routing of the emulsion to a silo or a storage tank 50 via an evacuation pipe 335 cooperating with a valve 336.
  • a pipe 420 is used to supply the first tank of the first container while a steam pipe 430 is used to supply via a connection 284 at the orifice 270b of the free longitudinal wall 200c of the second container, a supply pipe 292 of the end 222 of the helical coil of the exchanger 220.
  • the boiler 410 provides the modular steam installation. It could be considered, in other embodiments, that the boiler supplies the installation with hot fluid and in particular hot water.
  • ammonium nitrate is used for the preparation of the aqueous phase.
  • Sodium or calcium nitrates could also be used.
  • the fuel oil and the oil used for the preparation of the oily phase can be replaced by other vegetable and / or mineral oils.

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Description

    Arrière-plan de l'invention
  • La présente invention concerne une installation et un procédé de préparation d'un précurseur d'émulsion explosive constitués d'une émulsion inverse (d'eau dans l'huile) sur site.
  • Afin de limiter les risques liés au transport, les précurseurs d'explosifs sont fabriqués sur site par émulsion d'une phase aqueuse concentrée, notamment sursaturée en nitrates constituant un comburant dans une phase huileuse contenant un agent tensioactif et constituant un mélange de combustibles.
  • La phase aqueuse est préparée typiquement par dissolution de nitrates d'ammonium, et/ou de sodium et/ou de calcium dans de l'eau dans laquelle on ajoute des additifs favorisant la gazéification et des additifs permettant d'ajuster le pH de la phase aqueuse. En raison de la grande concentration de nitrates (en proportion pondérale d'environ 80-82% pour 18-20% d'eau) et afin de faciliter leur dissolution, l'eau est chauffée à une température d'au moins 65° C (degrés Celsius).
  • La phase huileuse se compose d'un mélange de différents corps gras végétaux ou minéraux et d'agents tensioactifs. Plus particulièrement, la phase huileuse obtenue par mélange d'huiles minérales neuves ou de récupération telle que des huiles paraffiniques et de fioul, de préférence dans une proportion pondérale de 50/50 à 80/20 avec une quantité d'agent tensioactif dans une proportion de 10 à 30% du total de la phase huileuse
  • Pour favoriser le mélange et réduire l'écart de température entre la phase aqueuse et la phase huileuse avant leur mélange dans l'émulsion, la phase huileuse est chauffée à environ 40 - 90° C, de préférence 50-70°C.
  • Pour le mélange et l'obtention de l'émulsion, on prépare un prémix de viscosité faible dans une cuve contenant des moyens d'agitation. De par sa faible viscosité, ce prémix a une stabilité insuffisante et une consistance impropre à son usage ultérieur pour la préparation de l'explosif. C'est pourquoi on augmente la viscosité du prémix à l'aide d'un dispositif de cisaillement pour obtenir une émulsion de viscosité plus élevée.
  • En raison de la spécificité de l'émulsion constituant le précurseur d'explosif, celui-ci est fabriqué avantageusement sur site dans une installation modulaire transportable et montable sur site dans des conteneurs. Afin de faciliter le transport, les éléments permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication du précurseur sont transportés dans des conteneurs. L'agencement de ces éléments au sein des conteneurs est fait de telle sorte qu'il nécessite le moins d'opérations possibles relatives au montage de l'installation.
  • Plus particulièrement, la présente invention concerne une installation modulaire permettant la mise en œuvre d'un procédé de fabrication d'un précurseur d'émulsion explosive constitué d'une émulsion inverse d'eau dans l'huile telle que définie selon la revendication 1.
  • On connait dans US 4 526 633 et GB 2 126 910 , des petites installations mobiles notamment sous forme d'un camion prenant une plateforme supportant des cuves notamment de stockage de phase aqueuse et respectivement de phase huileuse ainsi que des moyens de fabrication d'un explosif in situ par mélange desdites phase aqueuse et phase huileuse et autres composants. Ces petites installations présentent une capacité de production réduite d'une part, et d'autre part sont relativement dangereuses du fait du transport de comburant (phase aqueuse) et combustible (phase huileuse) à proximité l'un de l'autre sans séparation physique sécurisée des cuves. En outre, il est nécessaire d'isoler thermiquement la cuve contenant ladite phase aqueuse pour éviter notamment la cristallisation de ladite phase aqueuse. Enfin, dans ces procédés, on n'isole pas spécifiquement un précurseur d'explosif contenant uniquement le mélange des phases aqueuse et huileuse sans agent sensibilisant. Il en résulte un procédé et un dispositif relativement complexe et coûteux à mettre en œuvre.
  • On connaît de l'art antérieur une installation modulaire composée essentiellement de deux grands conteneurs d'environ 12,2 m (40 pieds) juxtaposés et communiquant sur l'une de leurs faces longitudinales. L'un des conteneurs comprend des cuves de dissolution pour la préparation de la phase aqueuse ainsi qu'une chaudière séparée par une cloison. L'autre conteneur comprend les cuves de préparation de la phase huileuse et de l'émulsion inverse ainsi qu'une installation électrique séparée. Ainsi, les trois étapes de préparation de l'émulsion se trouvent dans un conteneur commun. Le fait que les trois étapes de préparation de l'émulsion se trouvent dans un même conteneur présente des risques pour la sécurité du site et/ou des opérateurs en cas d'incident et/ou d'avarie.
  • De plus, le transport de conteneurs d'une telle grande taille n'est pas aisé. Or, il est souhaitable de pouvoir transporter les conteneurs déjà installés car si l'installation est assemblée sur site, elle nécessite le déplacement de personnel qualifié, ce qui engendre des coûts supplémentaires, notamment si l'on souhaite ajouter des éléments optionnels par la suite.
  • On entend ici par « conteneur » (encore dénommés « container ») des caissons en tôle d'acier utilisés pour le transport de marchandises selon des caractéristiques normalisées, et notamment selon les normes ISO 668 et ISO 1496.
    • Objet et résumé de l'invention
  • La présente invention vise notamment à résoudre les inconvénients de l'art antérieur précités.
  • Plus particulièrement, le but de la présente invention est de fournir une installation modulaire améliorée, qui permet d'optimiser les conditions de :
    • encombrement et d'emprise au sol de l'installation sur son lieu final d'implantation en vue d'un rendement de production maximal, et
    • transport de l'installation, et
    • sécurité à la fois du transport et de l'exploitation par le personnel chargé de l'exploitation de l'installation, y compris optimisation des conditions de circulation et de travail du personnel dans l'installation.
  • Plus particulièrement encore, l'installation doit être :
    • facilement transportable sans contrainte particulière, et
    • facilement assemblable sur site sans nécessiter un trop grand nombre d'heures de travail et de compétences spécifiques, et
    • totalement autonome en énergie et autres ressources de matières premières nécessaires et/ou facilement raccordable à des facilités sur le lieu d'exploitation, et
    • capable de produire au moins 25 tonnes/jour d'émulsion, soit environ 6000 tonnes/an, et
    • évolutive avec possibilité d'ajout de fonctionnalités dans le temps.
    • démontable pour être transporté à nouveau et installé sur un autre site, et ce éventuellement à plusieurs reprises.
  • Plus précisément, l'invention fournit une installation modulaire comportant au moins un premier conteneur tel que défini dans les revendications.
  • Plus particulièrement, l'installation comporte les conteneurs suivants agencés comme suit :
    • un premier conteneur dédié à la préparation de la phase aqueuse, ledit premier conteneur comprenant une première cuve de dissolution pourvue de premiers moyens de chauffage et de premiers moyens d'agitation de la phase aqueuse contenus dans la première cuve, et ledit premier conteneur contenant des premiers moyens de circulation par pompage d'au moins ladite phase aqueuse et l'eau d'alimentation de ladite première cuve depuis une première cuve externe, et
    • un deuxième conteneur contenant une deuxième cuve contenant des deuxièmes moyens de chauffage et deuxièmes moyens d'agitation dédiés à la préparation de la phase huileuse, et un troisième conteneur contenant une dite troisième cuve contenant des troisièmes moyens d'agitation dédiés à la préparation de l'émulsion, et
    • au moins l'un desdits deuxième et/ou troisième conteneurs contenant des deuxièmes moyens de circulation par pompage de ladite phase huileuse depuis la deuxième cuve vers la troisième cuve et circulation des composants de la phase huileuse depuis des cuves de stockage externes desdits composants vers ladite deuxième cuve, et des troisièmes moyens de circulation par pompage d'évacuation de ladite émulsion depuis ladite troisième cuve vers une cuve de stockage de l'émulsion, et
    • au moins un quatrième et/ou cinquième conteneur comportant des moyens de fourniture de fluide caloporteur permettant d'alimenter en fluide caloporteur lesdits moyens de chauffage et des moyens de fourniture d'énergie électrique permettant d'alimenter en électricité au moins lesdits moyens de circulation de fluide par pompage et lesdits moyens d'agitation, de préférence un quatrième conteneur contenant des moyens de fourniture de fluide caloporteur et un cinquième conteneur contenant des moyens de fourniture d'énergie électrique ,
    • lesdits premier, deuxième et/ou troisième conteneurs étant juxtaposés au moins sur une partie d'une de leurs parois latérales, de façon à ce qu'au moins une partie d'une paroi latérale dudit premier conteneur est juxtaposée à au moins une partie d'une paroi latérale dudit troisième conteneur, et au moins une partie d'une paroi latérale du deuxième conteneur est juxtaposée à au moins une partie d'une autre paroi latérale du troisième conteneur, de sorte que ledit troisième conteneur est intercalé entre ledit premier conteneur et ledit deuxième conteneur, et
    • lesdits premier, deuxième et/ou troisième conteneurs comprenant, au niveau de leur parois, des ouvertures par lesquelles passent et/ou sont connectées des conduites de transfert de fluide entre lesdits conteneurs et/ou des câbles électriques,
    • lesdites ouvertures étant obturables, notamment pouvant être obturées lors du transport des conteneurs.
  • On comprend qu'ainsi lesdits premiers conteneurs et deuxième conteneurs ne sont pas juxtaposés l'un à l'autre et sont donc séparés physiquement par le troisième conteneur, ce qui permet de séparer physiquement le comburant (phase aqueuse) et le combustible (phase huileuse) et d'éviter tout mélange accidentel inapproprié et dangereux.
  • Du fait que le premier conteneur est exclusivement et entièrement dédié à la préparation de ladite phase aqueuse, il est possible de mettre en œuvre un premier conteneur de petite taille, notamment un conteneur de taille standard d'environ 6,1 m de longueur (20 pieds). De même, du fait que l'on met en œuvre une pluralité de conteneurs juxtaposés, dédiés chacun à un nombre limité d'étapes et/ou de matériel, au total, l'installation rempli plus facilement les buts de l'invention que les installations de la technique antérieure.
  • D'autre part, le fait que les principaux conteneurs de préparation de phase aqueuse/préparation de phase huileuse et mélange de l'émulsion sont juxtaposés sur au moins une de leurs parois latérales, permet d'optimiser l'encombrement et emprise au sol d'une part, et surtout facilite d'exploitation de l'installation et minimise les risques d'exploitation pour le personnel d'exploitation.
  • Enfin, du fait que les conteneurs sont pourvus d'ouvertures équipées d'éléments de connexion/déconnexion rapide des conduites de transfert de fluide, comprenant le fluide de matière première de phase aqueuse ou phase huileuse ou émulsion, mais aussi le fluide calorifique éventuel pour les moyens de chauffage, et des câbles électriques, le montage/démontage de l'installation ainsi que son transport sont facilités.
  • L'installation modulaire selon l'invention présente l'avantage d'être ainsi facilement transportable puisque l'installation, lorsqu'elle a été démontée, se présente sous la forme de conteneurs standards de relativement plus petite taille.
  • En outre, l'installation est ainsi plus facilement démontable et remontable par un opérateur qualifié. L'installation ayant été préalablement montée et testée sur le lieu de fabrication de l'installation, l'opérateur ne doit rétablir, lors du montage de l'installation sur site, que les connections entre les différents conteneurs.
  • Au surplus, la modularité de l'installation se trouve renforcée puisqu'il est possible d'ajouter facilement un conteneur contenant un équipement optionnel, comme une tour de refroidissement et un échangeur à plaques ; l'équipement optionnel pouvant être raccordé à l'installation sur site par le biais des ouvertures pratiquées préalablement dans les différents conteneurs.
  • Enfin et surtout, l'installation permet de limiter les risques pour la sécurité du personnel en cas d'incendie ou d'avarie par une séparation physique de la phase aqueuse (constituant le comburant) et de la phase huileuse (constituant le combustible) mais aussi une séparation du mélange comburant/combustible et de la chaudière.
  • Plus particulièrement, lesdites conduites de transfert de fluide sont :
    • une conduite de transfert de ladite phase aqueuse entre la première cuve et la troisième cuve,
    • une conduite de transfert de fluide caloporteur entre lesdits moyens de fourniture de fluide caloporteur et lesdits moyens de chauffage de ladite première cuve, et
    • une conduite de transfert de phase huileuse entre ladite deuxième cuve et ladite troisième cuve,
    • une conduite de transfert de fluide caloporteur entre lesdits moyens de fourniture de fluide caloporteur et lesdits moyens de chauffage de ladite deuxième cuve, et
    • une conduite d'évacuation de ladite émulsion entre ladite troisième cuve et une cuve de stockage de l'émulsion, et
    • des conduites d'alimentation de ladite deuxième cuve en huile et agents tensioactifs depuis des cuves de stockage externes.
  • De même, lesdits groupes de pompages comprennent plus particulièrement :
    • une pompe d'alimentation en eau de ladite première cuve depuis une dite citerne externe,
    • une pompe de circulation de la phase aqueuse depuis ladite première cuve vers ladite troisième cuve,
    • des pompes d'alimentation en huile et tensioactif depuis des cuves de stockage externes vers ladite deuxième cuve, et
    • une pompe de circulation de ladite phase huileuse depuis ladite deuxième cuve vers ladite troisième cuve, et
    • une pompe d'évacuation de ladite émulsion depuis ladite troisième cuve vers une cuve de stockage de l'émulsion à l'intérieur et/ou à l'extérieur du troisième conteneur.
  • Plus particulièrement encore, lesdites conduites de transfert de fluide sont de préférence constituées de portions de conduites équipées d'éléments de connexion connectables et dé-connectables au niveau desdites ouvertures.
  • Plus particulièrement encore, lesdits câbles électriques sont constitués de portions de câbles équipées d'élément de connexion connectables et dé-connectables à des prises complémentaires au niveau desdites parois de conteneurs et/ou au niveau de dites ouvertures.
  • Plus particulièrement, ledit quatrième conteneur contient des moyens de fourniture du fluide chaud comprenant une chaudière de production de vapeur d'eau, lesdits moyens de chauffage étant des échangeurs thermiques dans lesquels circule ladite vapeur d'eau.
  • De façon avantageuse, lesdites ouvertures au niveau des parois des conteneurs juxtaposés comportent en outre des moyens de liaison entre les conteneurs.
  • Dans un mode particulier de réalisation, l'installation comprend desdits premier, deuxième et troisième conteneurs parallélépipédiques de tailles standards, notamment selon les normes ISO 668 et ISO 1496, de préférence plus petits que le quatrième conteneur, de préférence d'environ 6,1 m (20 pieds) de longueur, juxtaposés comme suit :
    • au moins une partie avant d'une paroi latérale longitudinale du premier conteneur à proximité d'une paroi latérale transversale avant équipée de porte(s) du premier conteneur est juxtaposée avec une partie au moins d'une paroi latérale, de préférence une paroi latérale transversale avant, dudit troisième conteneur, ladite partie avant de la paroi latérale longitudinale du premier conteneur étant pourvue d'une première petite ouverture débouchant sur la partie du premier conteneur comprenant des premiers moyens de circulation par pompage, ladite première petite ouverture étant juxtaposée en vis-à-vis d'une deuxième petite ouverture dans ladite paroi latérale du troisième conteneur, lesdites première et deuxième petites ouvertures permettant le passage et/ou la connexion de conduites de transfert de la phase aqueuses depuis ladite première cuve vers ladite troisième cuve, et
    • une première paroi latérale longitudinale du deuxième conteneur pourvue d'une première grande ouverture étant juxtaposée à une première paroi latérale longitudinale du troisième conteneur pourvue d'une deuxième grande ouverture en vis-à-vis de ladite première grande ouverture, lesdites première et deuxième grandes ouvertures permettant le passage du personnel et le passage de dites conduites de transfert de fluide entre lesdits deuxième et troisième conteneurs, une paroi latérale transversale avant du deuxième conteneur comprenant d'une porte en alignement avec ladite paroi transversale avant du troisième conteneur, et
    • une deuxième paroi latérale longitudinale du deuxième conteneur comprenant d'au moins une troisième petite ouverture permettant le passage et/ou la connexion de conduites de transfert des composant de la phase huileuse depuis des cuves externes de stockage des composant de la phase huileuse vers ladite deuxième cuve et passage et/ou connexion de la conduite de transfert de fluide caloporteur depuis lesdits moyens de fourniture de fluide caloporteur vers lesdits deuxièmes moyens de chauffage de ladite deuxième cuve, et
    • une deuxième paroi latérale longitudinale du troisième conteneur étant pourvue d'au moins une ouverture permettant le passage et/ou la connexion de conduites d'évacuation de ladite émulsion depuis ladite troisième cuve vers une cuve de stockage de l'émulsion.
  • Cette juxtaposition des conteneurs et le passage d'un opérateur étant rendu possible par la présence d'une grande ouverture permet une meilleure gestion de l'espace dans les conteneurs et une amélioration de l'ergonomie, et la longueur des conduites hydrauliques acheminant les phases aqueuse et huileuse vers la cuve de préparation de l'émulsion est optimisée.
  • Plus particulièrement, ladite installation comprend :
    • ledit premier conteneur comprend une portion de conduite de transfert de fluide depuis ladite première cuve vers ladite troisième cuve, ainsi que une portion de conduite de transfert de fluide caloporteur entre lesdits moyens de fournitures de fluide caloporteur et lesdits premiers moyens de chauffage à l'intérieur de ladite première cuve, et une portion de conduite d'alimentation en eau de ladite première cuve, et
    • ledit deuxième conteneur contient une portion de conduite de transfert de phase huileuse entre ladite deuxième cuve et ladite troisième cuve, ainsi que une portion de conduite de transfert de fluide caloporteur entre lesdits moyens de fournitures de fluide caloporteur et lesdits deuxièmes moyens de chauffage à l'intérieur de ladite deuxième cuve, et des portions de conduites d'alimentation en huile et respectivement en agents tensioactifs dans de ladite deuxième cuve, et
    • ledit troisième conteneur contient une portion de conduite de transfert de phase aqueuse depuis ladite première cuve vers ladite troisième cuve et une portion de conduite de transfert de phase huileuse depuis ladite deuxième cuve vers ladite troisième cuve, et une portion de conduite d'évacuation de ladite émulsion depuis ladite troisième cuve vers une cuve extérieure de stockage et/ou une cuve tampon de stockage de ladite émulsion.
  • Selon la présente invention, le premier conteneur comporte une première cuve parallélépipédique avec au moins 5 parois disposées parallèlement à et contre respectivement au moins 5 parois dudit premier conteneur, de préférence lesdits premiers moyens de chauffage de ladite première cuve comprenant un premier échangeur thermique tubulaire, ledit premier échangeur thermique tubulaire étant constitué d'un réseau de conduites de transfert de fluide caloporteur disposées longitudinalement et transversalement, en continu, à différents niveaux en hauteur, aptes à chauffer le liquide contenu dans ladite première cuve parallélépipédique en distribuant la chaleur du fluide caloporteur circulant dans ledit réseau de conduites dans tout le volume de ladite première cuve avec, de préférence, un plus grand nombre de conduites dans la partie inférieure de la première cuve, et de préférence encore ledit premier conteneur contenant en outre desdits premiers moyens de circulation par pompage de fluide situés entre une sixième paroi latérale transversale de ladite première cuve et une paroi latérale transversale avant dudit premier conteneur.
  • Cette caractéristique permet de répartir de façon appropriée la chaleur.
  • L'utilisation d'une cuve parallélépipédique permet une optimisation du volume du premier conteneur au regard de la quantité de phase aqueuse pouvant être produite dans le premier conteneur. Les proportions massiques utilisées pour la préparation de l'émulsion inverse étant d'environ 90% de phase aqueuse pour environ 10% de phase huileuse, la capacité de production de l'installation modulaire dépend directement de la quantité de phase aqueuse produite. L'utilisation d'une cuve parallélépipédique permet donc une optimisation de l'utilisation de l'espace du premier conteneur.
  • Le fait que le premier conteneur comporte également des moyens de pompage supportés par un châssis fixe à l'intérieur dudit conteneur et situés entre la première cuve de préparation de la phase aqueuse et l'une des parois du conteneur, présente l'avantage de faciliter l'accès de l'opérateur aux moyens de pompage tout en lui limitant l'accès au dangers représentés par la nature des opérations réalisées dans cuve de préparation de la phase aqueuse.
  • Selon l'invention, ledit premier échangeur thermique de la première cuve parallélépipédique comporte un réseau de conduites longitudinales cylindriques disposées en continu à différents niveaux en hauteur, des conduites longitudinales disposées sensiblement à un même niveau en hauteur étant reliées entre elles à leurs extrémités d'un même côté par des éléments de conduite formant des connecteurs horizontaux transversaux, et une extrémité d'au moins une conduite longitudinale disposée à un niveau donné étant reliée à l'extrémité d'une conduite longitudinale disposée au niveau du dessous ou du dessus par au moins un élément de conduite coudé vertical, les conduites des niveaux supérieurs étant disposées en pentes légèrement inclinées descendantes de préférence d'un angle inférieur à 10° par rapport à l'horizontal dans le sens de circulation du fluide caloporteur depuis un orifice d'alimentation supérieur au niveau d'un connecteur transversal supérieur vers un orifice d'évacuation inférieure au niveau d'un premier connecteur transversal inférieur.
  • Cette structure particulière de l'échangeur thermique tubulaire est adaptée à la forme parallélépipédique de la cuve de dissolution des nitrates et permet une optimisation de la distribution de chaleur dans la cuve.
  • Plus particulièrement, le premier échangeur thermique au sein de la première cuve comporte :
    • un étage inférieur de dites conduites longitudinales couvrant le plancher de ladite première cuve parallélépipédique, lesdites conduites de l'étage inférieur étant régulièrement espacées dans la direction transversale de la première cuve et s'étendant dans la direction longitudinale sensiblement horizontalement depuis au moins un deuxième connecteur transversal inférieur vers ledit premier connecteur transversal inférieur, et
    • au moins un étage supérieur de dites conduites longitudinales en plus petit nombre que les conduites de l'étage inférieur, les conduites dudit étage supérieur étant regroupées de part et d'autre d'un espace central de dimension dans la direction transversale de la cuve plus grande que l'espace entre deux dites conduites adjacentes positionnées d'un même côté dudit espace central, ledit espace central contenant une partie desdits premiers moyens d'agitation de la phase aqueuse de préférence positionnés en partie à une hauteur entre ledit étage supérieur et dit étage inférieur, de préférence encore une autre partie desdits premiers moyens d'agitation étant positionnés au-dessus dudit étage supérieur.
  • Le plus grand nombre de conduites à l'étage inférieur de l'échangeur est destiné à chauffer l'eau initialement introduite dans la cuve de façon optimale à une température initiale supérieure à 65-70 degrés Celsius, car c'est à ce stade, que le maximum de calories est requis. L'étage supérieur permet de chauffer le reste de la première cuve lorsque le volume de phase aqueuse (18-20%) contenue dans la première cuve notamment environ 4 T augmente lors de la dissolution des granulés de nitrate (80-82%), notamment environ 20 T pour former environ 24 T de phase aqueuse. La présence d'agitateurs entre ces deux éléments de chauffage permet de mieux répartir la chaleur au sein de la première cuve et de favoriser la dissolution homogène des granulés de nitrate dans la cuve.
  • De façon avantageuse, les conduites parallèles appartenant substantiellement à un même étage de l'échangeur sont inclinées vers le bas de la cuve afin de favoriser l'écoulement de vapeur. Le réseau de conduites cylindriques en continu dont certaines sont orientées vers le bas de la cuve parallélépipédique permet une meilleure circulation de la vapeur et le recueillement des condensats à la sortie de la cuve.
  • De façon avantageuse, le toit du premier conteneur et le plafond de ladite première cuve sont pourvues de premières ouvertures en vis-à-vis l'une de l'autre entourées de premières parois verticales de rehausses de préférence amovibles s'étendant depuis le plafond de la première cuve jusqu'au-dessus du toit du premier conteneur et lesdites premières parois de rehausse supportant ou étant aptes à supporter des éléments permettant l'acheminement du nitrate dans la première cuve à travers lesdites premières ouvertures, le nitrate étant de préférence acheminé dans la première cuve à l'aide d'une vis de décharge, le nitrate étant réparti à l'intérieur de la première cuve en direction des premiers moyens d'agitation à l'aide d'au moins un déflecteur disposé dessous la première ouverture du plafond de la première cuve, lesdites premières ouvertures du plafond de la première cuve et du toit du premier conteneur étant de préférence obturables, pouvant être obturées lors du transport desdits premier conteneur et dite première cuve.
  • Ainsi, l'espace utilisé par la première cuve parallélépipédique dans le premier conteneur est maximisé, les éléments en interaction avec la première cuve ne sont pas enfermés dans le premier conteneur et peuvent en dépasser. Ils sont de plus facilement démontables.
  • Le démontage des moyens d'acheminement de nitrates lors du transport est facilité par la présence d'une rehausse démontable en regard d'une ouverture se trouvant sur le toit du conteneur.
  • Avantageusement, le toit du premier conteneur et le plafond de la première cuve comportent des deuxièmes ouvertures en vis-à-vis l'une de l'autre, entourées de deuxièmes parois verticales de rehausse de préférence amovibles, lesdites deuxièmes parois de rehausse s'étendant depuis le plafond de la première cuve jusqu'au-dessus du toit du premier conteneur, lesdites deuxièmes parois de rehausse supportant des premiers moyens d'agitation comprenant au moins une tige verticale s'étendant à l'intérieur de la première cuve sur laquelle sont montées des pâles rotatives d'agitation aptes à être actionnées en rotation au tour d'un axe vertical à l'aide d'un moteur, ledit moteur étant de préférence fixé de façon non permanente sur le toit du premier conteneur, lesdites deuxièmes ouvertures étant de préférence obturables, pouvant ainsi être obturées lors du transport.
  • Le démontage du moteur de l'agitateur lors du transport est facilité par la présence d'une rehausse démontable en regard d'une ouverture se trouvant sur le toit du conteneur.
  • Dans un mode particulier de réalisation, le deuxième conteneur dédié à la préparation de la phase huileuse comporte une seule deuxième cuve supportée par des pesons comprenant à l'intérieur de la deuxième cuve des deuxièmes moyens de chauffage comprenant un deuxième échangeur thermique de forme hélicoïdale.
  • L'utilisation d'une cuve à pesons permet, de façon avantageuse, de connaître précisément la quantité de phase huileuse restante dans la deuxième cuve après préparation de l'émulsion afin de calculer la quantité de phase huileuse à produire pour le prochain cycle de production. La deuxième cuve à pesons permet également de contrôler la quantité de phase huileuse produite lors de chaque nouveau cycle de production. Cette solution est particulièrement originale et avantageuse par rapport à l'art antérieur dans lequel on utilise deux cuves communiquant entre elles et équipées de niveaux en haut d'une première cuve, une deuxième cuve contenant le reliquat, l'utilisation de niveaux étant moins précise comme explicité ci-après.
  • En outre, l'utilisation d'une deuxième cuve unique présente des avantages en termes de réduction des coûts par rapport à l'utilisation de deux cuves cylindriques classiques.
  • Dans un mode particulier de réalisation, le troisième conteneur dédié à la préparation de l'émulsion comporte une dite troisième cuve de mélange, un dispositif de cisaillement pour stabiliser l'émulsion et augmenter de façon contrôlée la viscosité de l'émulsion évacuée de ladite troisième cuve en direction d'une quatrième cuve tampon destinée à recueillir de façon temporaire l'émulsion préparée dans ladite troisième cuve pour analyse et/ou faciliter l'échantillonnage avant évacuation de préférence vers une cuve externe de stockage de l'émulsion à l'extérieur du troisième conteneur, et le deuxième conteneur et/ou le troisième conteneur comportent du mobilier et matériel de laboratoire d'analyse, un pupitre de commande des différents dits moyens de circulation par pompage, moyens d'agitation et moyens de chauffage.
  • La phase huileuse étant préalablement chauffée à 50-60° C avant d'être introduite dans la cuve de préparation de l'émulsion, un chauffage de la troisième cuve n'est pas nécessaire lors de la préparation de l'émulsion. L'émulsion obtenue présente à la température de production une viscosité faible de 6000-8000 cps. La viscosité de l'émulsion obtenue est augmentée de façon contrôlée par le passage de l'émulsion à travers un dispositif de cisaillement. Ainsi, l'émulsion retrouve une stabilité suffisante et une consistance convenant à la préparation ultérieure de l'explosif.
  • La cuve tampon est destinée à recueillir de façon temporaire l'émulsion avant son stockage ultérieur dans un silo ou une citerne de stockage. La cuve tampon permet de prélever de l'émulsion pour effectuer un contrôle qualité sans devoir arrêter la production de l'émulsion en continu.
  • Le laboratoire et un pupitre de commande et une armoire électrique permettent que l'opérateur dispose de tous les éléments nécessaires au contrôle de la préparation de l'émulsion au sein des deuxième et troisième conteneurs.
  • La présente invention fournit également un procédé de préparation d'un précurseur d'explosif constitué d'une dite émulsion par mis en œuvre d'une installation modulaire selon l'une des revendications précédentes comportant :
    1. a)- une étape de préparation d'une dite phase aqueuse par dissolution de nitrates dans de l'eau et chauffage au sein de ladite première cuve,
    2. b)- une étape de préparation d'une dite phase huileuse et chauffage au sein de ladite deuxième cuve, et
    3. c)- une étape de préparation de l'émulsion par mélange de la phase aqueuse dans la phase huileuse au sein de ladite troisième cuve, sans chauffage.
  • Plus particulièrement, on réalise :
    • une étape de remplissage en continu de la troisième cuve avec lesdites phases aqueuse et huileuse, et
    • une étape de stabilisation de l'émulsion et augmentation contrôlée de la viscosité de l'émulsion évacuée de ladite troisième cuve, à l'aide d'un dispositif de cisaillement.
  • Le procédé selon l'invention permet de produire l'émulsion en continu et d'augmenter le rendement de production de l'émulsion. Cependant, l'émulsion obtenue étant de viscosité faible, l'émulsion a une stabilité insuffisante et une consistance impropre à son usage ultérieur pour la préparation de l'explosif. Par conséquent, la viscosité de l'émulsion obtenue est augmentée de façon contrôlée via un organe de cisaillement jusqu'à une valeur de consigne de viscosité de 10 000 à 35 000 cps (centipoise).
  • De plus, la quantité d'émulsion présente dans la cuve de préparation de l'émulsion étant minimale, la sécurité de l'installation est améliorée.
  • De façon avantageuse, l'étape de mélange de la phase aqueuse dans la phase huileuse comporte deux sous-étapes :
    • une première sous-étape dans laquelle on prépare une quantité initiale d'émulsion par le mélange des phases aqueuse et huileuse initialement introduites de façon consécutive dans la troisième cuve de préparation de l'émulsion, et
    • une deuxième sous-étape dans laquelle on prépare de l'émulsion par mélange des phases aqueuse et huileuse introduites de façon continue dans ladite troisième cuve et dont le rapport entre les débits de pompage desdites phases aqueuse et huileuse contrôlées par des débitmètres correspond à des proportions voulues des phase aqueuse et phase huileuse, de préférence des proportions massiques de 85-95% de phase aqueuse pour 5-15% de phase huileuse,
    • les deux dites sous-étapes se succédant de façon à ce que ladite troisième cuve ne soit jamais vide, le débit d'évacuation par sous-tirage de l'émulsion provenant de ladite troisième cuve étant constant.
  • Plus particulièrement, selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention :
    • à l'étape c) on alimente ladite troisième cuve en continu en phase aqueuse à partir de la première cuve et en phase huileuse à partir de la deuxième cuve jusqu'à épuisement de la première cuve, et
    • à l'étape b) on réalise la préparation de ladite phase huileuse dans une unique deuxième cuve équipée de pesons, la phase huileuse étant maintenue en excédent dans la deuxième cuve, et on pèse à l'aide desdits pesons le reliquat de phase huileuse à l'intérieur de la deuxième cuve à épuisement de la première cuve d'une part, et d'autre part, le volume final de la deuxième cuve après remplissage de la deuxième cuve.
    Brève description des dessins
  • Des caractéristiques et avantages particuliers de la présente invention ressortiront de la description détaillée faite en référence aux figures dans lesquelles :
    • les figures 1A et 1B représentent en vue de dessus et en coupe horizontale dessous le plafond des conteneurs, une installation modulaire selon l'invention.
    • la figure 2A représente une vue de face en coupe longitudinale du premier conteneur 100 au niveau de la cuve 10 de préparation de la phase aqueuse (de la première cuve).
    • la figure 2B représente une vue en coupe transversale du premier conteneur 100 au niveau des parois de rehausse 145 de la première cuve 110.
    • la figure 2C est une vue du premier conteneur 100 avec un chariot élévateur 40 au niveau d'une cuve de stockage de nitrate 10, le premier conteneur 100 étant disposé à proximité d'une citerne d'eau 30.
    • La figure 2D est une vue de ladite première cuve équipée desdites parois de rehausse 135, 136 et 145.
    • la figure 3 représente un échangeur thermique 120 de la cuve de préparation de la phase aqueuse (dite première cuve 110).
    • la figure 4A est une vue du deuxième conteneur 200 au niveau de sa première paroi longitudinale 200b montrant à travers la grande ouverture 275 ouverte un deuxième échangeur thermique tubulaire hélicoïdale à l'intérieur de la deuxième cuve 210 de préparation de la phase huileuse.
    • la figure 4B est une vue de la deuxième paroi longitudinale 200c du deuxième conteneur 200 montrant des cuves de stockage externe 20 de composants utiles pour la préparation de la phase huileuse à l'extérieur du deuxième conteneur.
    • la figure 5A est une vue en coupe longitudinale du troisième conteneur 300.
    • la figure 5B est une vue du deuxième conteneur montrant sa première paroi longitudinale 300b avec sa grande ouverture 375 ouverte montrant l'intérieur du troisième conteneur avec ladite troisième cuve 310.
    • la figure 5C est une vue en perspective du troisième conteneur 300.
    Description détaillée d'un mode de réalisation de l'invention :
  • L'installation modulaire 1 comporte un premier conteneur 100 dédié à la préparation de la phase aqueuse, un deuxième conteneur 200 dédié à la préparation de la phase huileuse et un troisième conteneur 300 dédié à la préparation de l'émulsion inverse par mélange des phases aqueuse et huileuse. Chacun des premier, deuxième et troisième conteneurs 100, 200 et 300 est équipé de première, deuxième et troisième cuves 110, 210, 310 dédiées à la préparation de la phase aqueuse pour la première cuve 110, la préparation de la phase huileuse pour la deuxième cuve 210 et la préparation de l'émulsion par mélange de phase aqueuse et phase huileuse incorporant un tensioactif pour la troisième cuve 310. Ces trois conteneurs contiennent également des moyens de pompage 190a, 190b, 280, 290, 305 et 336 permettant l'acheminement des fluides concernés via des conduites de transferts de fluides dans ou vers les différentes cuves tel que décrit ci-après.
  • Sur la figure 1, on a également représenté un quatrième conteneur 400 renfermant les moyens de fourniture de fluide caloporteur plus particulièrement une chaudière 410 produisant de la vapeur ainsi qu'un cinquième conteneur 500 renfermant des moyens de production d'électricité à savoir un groupe électrogène 510 ainsi qu'optionnellement un sixième conteneur 600 renfermant des moyens de refroidissement de l'émulsion produite à l'aide d'une tour réfrigérante 610 décrite ci-après.
  • Dans la présente description, on entend par « direction transversale » une direction horizontale perpendiculaire à la direction longitudinale horizontale du conteneur concerné ou de la première cuve. D'autre part, on entend par « paroi avant » ou « partie avant » une paroi ou une partie la plus proche de la cours d'accès rectangulaire la décrite ci-après.
  • Les différents conteneurs de l'installation 1 sont disposés comme suit autour d'une aire d'accès rectangulaire la :
    • Le premier conteneur 100 présente sa partie avant équipée de porte 160 donnant sur la figure 1A. Une partie avant de la paroi longitudinale 100a du premier conteneur 100 comprenant une ouverture 170, chevauche une partie de la paroi transversale avant 300a du troisième conteneur 300 de sorte qu'une ouverture 370a au niveau de la paroi transversale avant 300a du troisième conteneur 300 soit disposée en vis-à-vis de l'ouverture 170 du premier conteneur 100.
    • Le deuxième conteneur 200 est disposé parallèlement au troisième conteneur 300 avec une première paroi longitudinale 200b comprenant une grande ouverture obturable 275 juxtaposé en vis-à-vis d'une grande ouverture obturable 375 de la première paroi longitudinale 300b correspondante du troisième conteneur 300 de telle sorte que la paroi avant transversale 200a du deuxième conteneur 200 équipée d'une porte 261 donnant sur la cour la soit alignée avec la paroi avant transversale 300a du troisième conteneur 300.
    • Le quatrième conteneur 400 contenant une chaudière 410 est disposé dans la même direction que le premier conteneur 100 c'est-à-dire avec ses parois longitudinales perpendiculaires aux parois longitudinales des deuxième et troisième conteneurs, une de ses parois transversales 400a se trouvant en vis-à-vis de la paroi transversale équipée des portes 160 du premier conteneur 100 et délimitant ainsi la cour d'accès 1a.
  • Dans le mode de réalisation décrit ici, le deuxième conteneur 200 comprend un laboratoire équipé de matériels et mobiliers 250 permettant de contrôler la qualité des produits issus des différentes phases de préparation de l'émulsion. Le troisième conteneur 300 comprend un pupitre de commande 330, une quatrième cuve tampon 320 et une armoire de commande électrique 340. La cuve tampon 320 est destinée à recueillir de façon temporaire l'émulsion provenant de la troisième cuve avant son stockage ultérieur dans un silo ou une citerne de stockage externe 50 à l'aide d'une conduite d'évacuation 335 passant par une ouverture 370b dans la deuxième paroi longitudinale 300c du troisième conteneur 300, ladite conduite coopérant avec une pompe de transfert 336.
  • Du fait que les grandes ouvertures 275 et 375 en vis-à-vis des deuxième et troisième conteneurs 200 et 300 juxtaposés présentent une dimension dans la direction longitudinale des conteneurs d'environ la moitié de la longueur du conteneur, le personnel peut opérer à l'intérieur des deuxième et troisième conteneurs, notamment au regard du contrôle de la deuxième cuve et au regard également de l'analyse des productions de la troisième cuve en passant facilement d'un conteneur à l'autre de l'ensemble des deuxième et troisième conteneurs 200 et 300 formant lorsque les grandes ouvertures 275 et 375 sont ouvertes un même grand conteneur. Ces grandes ouvertures 275 et 375 permettent donc une meilleure gestion de l'espace des deuxième et troisième conteneurs et une amélioration de l'ergonomie. Ainsi, il est possible de mettre en œuvre des premier, deuxième et troisième conteneurs standards de petite taille d'environ 6,1 m (20 pieds), seul le quatrième conteneur comportant la chaudière 410 étant un conteneur de grande taille de format standard d'environ 12,2 m (40 pieds). On peut aussi installer l'ensemble des équipements de la chaudière 410 dans deux petits conteneurs juxtaposés et communiquant via un passage ménagé dans les parois latérales en vis-à-vis (idem 275 et 375).
  • Des portes additionnelles 360 et 260 sur les parois latérales transversales arrières des deuxième et troisième conteneurs ainsi qu'une porte 261 sur la paroi transversale avant du deuxième conteneur ainsi également que la communication entre les deuxième et troisième conteneurs 200 et 300 par l'ouverture 275 et 375 permettent une évacuation rapide en cas d'incident, soit vers la cours d'accès la soit vers l'arrière du deuxième ou troisième conteneur.
  • Du fait de la disposition des premier, deuxième et troisième conteneurs décrits ci-dessus, l'installation selon l'invention permet la séparation des phases aqueuse et huileuse dans deux conteneurs différents de part et d'autre du conteneur de préparation d'émulsion ce qui constitue la caractéristique importante de la sécurité de l'installation modulaire selon l'invention.
  • L'intercalation du troisième conteneur avec la troisième cuve 310 de mélange entre les premier conteneur 100 et deuxième conteneur 200 tel que décrit ci-dessus permet aussi d'optimiser les longueurs de conduite de transfert de fluide entre les différentes cuves, notamment la longueur des conduites de transfert acheminant la phase aqueuse et la phase huileuse vers la troisième cuve 310 étant relativement réduite.
  • Bien que le premier conteneur 100 de préparation de la phase aqueuse et les deuxième et troisième conteneurs 200 et 300 de préparation de la phase huileuse et de l'émulsion soient physiquement séparés, le passage d'un opérateur de l'un à l'autre est facilité par la présence d'une porte 261 sur la paroi transversale avant 200a du deuxième conteneur 200 et des portes 160 sur la paroi transversale avant du premier conteneur 100. Les portes 160 permettent l'accès à un groupe de pompage 190.
  • La première cuve de dissolution 110 n'est accessible, pour des opérations de maintenance, que par le toit lorsque la cuve 110 est vide. La sécurité du personnel s'en trouve ainsi améliorée. L'accès sécurisé au toit du premier conteneur 100 est possible grâce à un escalier 101 et des barrières 102 sur le toit 103. Des parois de rehausse 145 délimitant une ouverture au niveau du plafond 110a de la première cuve débouche au-dessus du toit 103 du premier conteneur et fermé par une plaque 146 permettant d'accéder lorsque la plaque 146 est enlevée à l'intérieur de la première cuve 110 tel que décrit ci-après.
  • Un cinquième conteneur 500 comprend outre le groupe électrogène 510, un compresseur 520 qui a pour fonction d'alimenter en air une pompe pneumatique 280 de transfert de l'huile et du tensio actif d'une part et une pompe pneumatique 336 de transfert de l'émulsion d'autre. Les pompes 190a, 190b, 290 et 305 sont des pompes électriques.
  • Le fait que les quatrième conteneur et cinquième conteneur soient espacés desdits premier, deuxième et troisième conteneurs est une sécurité supplémentaire.
  • L'installation comprend également une citerne 30 contenant une réserve d'eau servant à alimenter en eau l'installation et notamment la première cuve 110 et la chaudière 410. De façon avantageuse, la citerne 30 est montée sur des châssis de la taille de conteneurs standards afin de faciliter son transport jusqu'au lieu d'installation.
  • De manière avantageuse, des cuves externes contenant les matières premières comme les nitrates dans un grand récipient souple 10 et les composants de la phase huileuse tel que l'huile, fioul et agent tensio-actifs dans des cuves externes 20 sont facilement transportables à l'aide d'un chariot élévateur 40 et sont de taille adaptée pour pouvoir être rangées dans des conteneurs standards ou des conteneurs de l'installation.
  • L'installation comprend optionnellement un sixième conteneur 600 comprenant un module optionnel de refroidissement de l'émulsion 610. Le module de refroidissement comporte, par exemple, une tour de refroidissement 615 associée à un échangeur à plaques 620. Dans le mode particulier de réalisation décrit ici, ce module n'est pas mis en œuvre dans l'installation mais pourrait l'être facilement en raccordant le module de refroidissement au troisième container 300 dédié à la préparation de l'émulsion par le biais d'une conduite hydraulique (non représentée) passant au travers d'une ouverture en vis-à-vis d'une ouverture correspondante 370c pratiquée sur la deuxième paroi longitudinale arrière 300c du troisième conteneur 300.
  • De façon avantageuse, l'installation modulaire 1 selon l'invention est constituée de premier, deuxième, troisième, cinquième et sixième conteneurs de taille standard d'environ 6,1 m de longueur (20 pieds) seul le quatrième conteneur 400 contenant la chaudière 410, étant un conteneur d'environ 12,2 m de longueur (40 pieds) en raison de la grande quantité de vapeur destinée à être fournie à l'installation. Le premier conteneur 100 comportant la première cuve de dissolution 110 peut être constituée d'un conteneur d'environ 6,1 m de longueur (20 pieds) d'une hauteur supérieure de 30 cm aux conteneurs standards d'environ 6,1 m de longueur (20 pieds), dit « high cube », en raison du dimensionnement de la première cuve.
  • Plus précisément, les tailles des conteneurs 200, 300 ,500 et 600 sont les suivantes : longueur L 6.058 m, largeur l 2.438 et hauteur H = 2.591 Ces conteneurs sont réalisés de façon standard en tôle d'acier.
  • Les ouvertures desdits conteneurs sont obturables pouvant être refermées et renforcées lors du transport des conteneurs à l'aide d'éléments de fermetures démontables. De cette façon, le conteneur reprend une configuration adaptée à son transport parmi d'autres conteneurs standards. Un possible endommagement des conteneurs dû à la présence d'éléments excentrés ou d'ouvertures fragilisant la structure du conteneur étant ainsi évité.
  • Les ouvertures peuvent être destinées à faciliter le passage des personnes, pour des opérations de maintenance notamment, ou permettre le passage de câbles électriques et de conduites hydrauliques permettant une communication entre les différents conteneurs.
  • Les ouvertures 170 et 370a au niveau des premier et troisième conteneurs 100 et 300 permettent le passage d'une portion de conduite de transfert de la phase aqueuse provenant du premier conteneur 100 reliée à une portion de conduite 313 elle-même reliée à la troisième cuve de préparation de l'émulsion 310 coopérant avec un débitmètre 311b de contrôle du débit de phase aqueuse à l'intérieur du troisième conteneur 300.
  • Le passage d'une portion de conduite de transfert 291 de la phase huileuse depuis la deuxième cuve 210 du deuxième conteneur 200 vers la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion se fait à travers les grandes ouvertures 275 et 375 au niveau des parois longitudinales adjacentes des deuxième et troisième conteneurs, à l'aide d'un pompe 290 à l'intérieur du deuxième conteneur pour se connecter à une portion de conduite 312 relié à la troisième cuve et coopérant avec un débitmètre 311a de contrôle de débit de phase huileuse.
  • Une conduite de transfert de vapeur 430 s'étend depuis la chaudière 410 en traversant une ouverture 270b de la deuxième paroi longitudinale 200c du deuxième conteneur pour alimenter une conduite 292 à l'intérieur du deuxième conteneur reliée à l'extrémité supérieure 222 d'un échangeur thermique tubulaire hélicoïdale 220 à l'intérieur de la deuxième cuve 210.
  • Une conduite de transfert 293 permet l'acheminement des composants de la phase huileuse (huile, fioul et agents tensioactifs) vers ladite deuxième cuve 210 à l'aide d'une pompe 280 à l'intérieur du deuxième conteneur depuis des vannes de connexion 281, 282 et 283 auxquelles sont reliées des conduites d'alimentation en chacun des composants depuis la cuve 20 passant par une ouverture 270a de la deuxième paroi latérale longitudinale 200c du deuxième conteneur. Une conduite de transfert 325 permet le transfert de l'émulsion à l'aide d'une pompe 305 depuis la troisième cuve 310 vers une cuve tampon 320 ou vers une conduite d'évacuation 335 coopérant avec une vanne 336 ou une évacuation vers une cuve de stockage externe 40 en passant à travers une ouverture 370b de la deuxième paroi latérale longitudinale 300c du troisième conteneur 300.
  • Une conduite de transfert de vapeur 420 s'étend depuis la chaudière 410 traverse les deuxième et troisième conteneurs à travers les ouvertures 270b de la deuxième paroi latérale longitudinale 200c et grande ouverture 275 de la première paroi latérale longitudinale 200b du deuxième conteneur et la grande ouverture 375 de la première paroi latérale longitudinale 300b du troisième conteneur ou passe au-dessus des deuxième et troisième conteneurs pour alimenter une conduite 171 reliée à l'orifice supérieur 121 de l'échangeur thermique tubulaire 120 du premier conteneur décrit ci-après via la vanne 170.
  • Les différentes ouvertures des conteneurs décrites ci-dessus ou ci-après à savoir les ouvertures 170a et 175 du premier conteneur, les ouvertures 270a et 275 du deuxième conteneur, les ouvertures 370b, 370a et 370c du troisième conteneur sont des ouvertures rectangulaires de dimension d'environ 50 cm x 50 cm.
  • De façon avantageuse, les câbles électriques et les conduites hydrauliques peuvent être constitués de portions de câble ou respectivement portions de conduite comportant à leurs extrémités des éléments de connexion et plus particulièrement enfichables, lesdits éléments de connexion aux extrémités des câbles et conduites étant fixés au niveau des ouvertures desdits conteneurs comprenant des fiches de connexion desdits éléments de connexion des câbles électriques et des fiches de connexion desdits éléments de connexion aux extrémités desdites conduites. Ces fiches permettent des connexions et des déconnexions rapides des différentes portions de câble ou portions de conduite disposées à l'intérieur des différents conteneurs.
  • La cuve de dissolution 110 du premier conteneur 100 est parallélépipédique et adaptée aux dimensions du premier conteneur 100 lui aussi parallélépipédique. La première cuve 100 comporte 5 parois sensiblement de même dimensions (autres que dans la direction longitudinale) que 5 parois du premier conteneur contre lesquelles elles sont appliquées, une sixième paroi latérale transversale avant 110b de la première cuve se trouve en retrait toutefois de la paroi latérale transversale avant comportant les portes 160 du premier conteneur de manière à ménager un compartiment pouvant recevoir un groupe de pompage 190. Le groupe de pompage 190 alimente la cuve parallélépipédique 110 en eau provenant de la citerne 30 avec la pompe 190b et assure le transfert de la phase aqueuse depuis la première cuve 110 vers la portion de conduite 313 reliée à la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion avec la pompe 190a.
  • L'accès au groupe de pompage 190, pour des opérations de manutention, est facilité par la présence à proximité immédiate des portes 160 de la paroi transversale avant du conteneur 100 mais aussi par la présence d'une ouverture 175 pratiquée sur la paroi longitudinale arrière 100b du premier conteneur au regard du groupe de pompage 190.
  • Les dimensions de la cuve parallélépipédiques, à savoir de longueur L1 = 4.40 m permettent d'optimiser la quantité de phase aqueuse pouvant être préparée dans ladite première cuve compte tenu de la taille du premier conteneur 100. En effet, les proportions massiques utilisées pour la préparation de l'émulsion inverse étant de 85 à 95% et préférentiellement de 90 à 94% de phase aqueuse pour 15 à 5% et préférentiellement 10 à 6% de phase huileuse, la capacité de production de l'installation modulaire 1 dépend directement de la quantité de phase aqueuse produite lors d'un cycle de préparation de l'émulsion.
  • La première cuve 110 est fermée
    et n'est accessible que par le plafond 110a où sont pratiquées des ouvertures entourées par des parois verticales de rehausse 135, 136 et 145 dont les extrémités supérieures passent à travers des ouvertures du toit 103 du premier conteneur 100 et dépassent au-dessus du toit 103 du premier conteneur 100. Lesdites parois verticales de rehausse 145 forment un cylindre à section carrée ou rectangulaire sensiblement au centre du plafond 110a de la première cuve, tandis que les petites parois de rehausse 135 et 136 disposées de part et d'autre des grandes parois de rehausse 145 sont de forme cylindrique à section circulaire mais peuvent présentées à leur base une plaque à section carrée pour obturer l'ouverture carrée éventuelle correspondante du plafond 110a de la première cuve.
  • Du fait desdites parois de rehausse 145, 135 et 136, ledit premier conteneur outre les ouvertures latérales 170, 175 et 370a ainsi que sa porte 160 comporte également des ouvertures au niveau de son toit 103 en vis-à-vis des ouvertures de ladite première cuve, à savoir deux petites ouvertures correspondant aux petites parois de rehausse 135 et 136 et une grande ouverture à section carrée ou rectangulaire laissant passer la grande paroi de rehausse cylindrique à section carrée ou rectangulaire 145.
  • Deux petites parois de rehausse 135 et 136 supportent respectivement des tiges verticales 130c et 131c s'étendant à l'intérieur de la première cuve 110 et supportant chacune deux pâles rotatives 130a, 130b aptes à être actionnés en rotation autour d'un axe constitué par lesdites tiges 131a, 131b. Lesdites pâles rotatives sont actionnées en rotation par des moteurs d'entrainement en rotation 130d et 131d disposés au-dessus du toit 103 du premier conteneur 100 pour constituer des agitateurs 130 et 131 au sein de la première cuve. Des grandes parois de rehausse 145, située entre les deux petites parois de rehausse 135 et 136, débouche sensiblement au centre du toit 110a de la première cuve 110 et délimite un trou d'homme par lequel sont acheminés les granulés de nitrates depuis une cuve de stockage externe 10 vers la première cuve 110 entrainés par une vis externe de décharge 140.
  • Lors du transport du premier conteneur, les parois de rehausse 135, 136 et 155 peuvent être séparées du toit de la première cuve et les ouvertures correspondantes sur le toit 103 du premier conteneur du plafond 110a de la première cuve peuvent être obturées à l'aide de plaques permettant également de renforcer la structure du conteneur pendant son transport. Les éléments supportés par lesdites petites parois de rehausse 135, 136, à savoir les tiges formant les axes de rotation 130c et 131c et les moteurs 130d et 131d et la vis de décharge 140 pour la grande paroi de rehausse 145 peuvent aussi être démontés et rangés pour leur transport.
  • De façon avantageuse, un déflecteur 141 disposé sous l'ouverture centrale délimitée par les grandes parois de rehausse 145 au sommet du toit 110a de la première cuve 110 permet de dévier les granulés de nitrate en direction des deux agitateurs 130 et 131. Ainsi, les granulés sont facilement entrainés en rotation par les agitateurs et dissous dans la solution présente dans la cuve. En l'absence de déflecteur 141, les granulés pourraient tomber au milieu de la cuve, hors d'une atteinte suffisante de l'action des agitateurs/mélangeurs.
  • Sur la figure 3, la première cuve 110 comprend un échangeur thermique 120 constitué d'un ensemble de trois étages 122, 123 et 124 de conduites longitudinales à section circulaire, parallèles et reliées entre elles en continuité par des éléments de conduite horizontaux ou connecteurs transversaux 126a à 126f et 128a, 128b pour les conduites disposées dans un même dit étage. On entend ici par « conduites parallèles » d'un même étage que les conduites d'un même étage ont leurs axes situés dans des plans parallèles, lesdites conduites étant toutefois légèrement inclinées d'un angle de moins de 10° par rapport à l'horizontal comme il sera décrit ci-après, ne présentent pas leurs axes strictement parallèle entre eux.
  • Ces conduites de l'échangeur 120 forment un réseau de conduites en continu dans lequel circule la vapeur d'eau provenant de la chaudière 410. Les extrémités de certaines conduites longitudinales aux différents étages de l'échangeur sont reliées à celles d'un étage immédiatement supérieur ou inférieur par des éléments de conduites verticales coudées s'étendant dans un plan vertical aussi appelées connecteurs verticaux 127a, 127b ci-après.
  • Au niveau des premier étage 122 et deuxième étage 123, les conduites longitudinales sont regroupées de façon à ménager un espace central 120a libre. Cet espace central 120a libre permet le passage des tiges et pales rotatives des agitateurs 130 et 131. Le troisième étage ou étage inférieur 124 en revanche recouvre substantiellement uniformément toute la surface du plancher de la première cuve, les conduites longitudinales y étant espacés dans la direction transversale d'une même distance les unes des autres.
  • Les petites pales 130a et 131a des agitateurs 130 et 131 se situent en hauteur entre les deuxième et troisième étages 122 et 123 de l'échangeur 120 à proximité des conduites du troisième étage 124. En revanche les grandes pales 130b et 131b des agitateurs 130 et 131 se situent au-dessus des conduites du premier étage 122 de l'échangeur 120.
  • La structure de l'échangeur 120 et l'emplacement des pales ou agitateurs 130 et 131 sont particulièrement adaptés à la dissolution de nitrates dans une cuve parallélépipédique.
  • Les conduites longitudinales parallèles adjacentes d'un même étage sont d'inclinaisons inversées et leurs extrémités d'un même côté longitudinal sont reliées entre elles par des connecteurs transversaux horizontaux. L'extrémité d'au moins une conduite longitudinale de chaque étage est reliée à une extrémité du même côté d'au moins une conduite d'un étage inférieur ou supérieur par des connecteurs verticaux coudés 127a, 127b. L'inclinaison des différentes conduites longitudinales parallèles favorise l'écoulement de la vapeur et la récupération des condensats formés par le refroidissement de la vapeur au contact de l'eau ou de la phase aqueuse sont favorisés au niveau de l'étage inférieur.
  • L'échangeur 120 de la figure 3 comprend 22 conduites longitudinales dont les axes longitudinaux sont disposés dans des plans parallèles entre eux. Les 22 conduites longitudinales sont disposées symétriquement par rapport à un plan médian vertical de l'échangeur.
  • Les 22 conduites longitudinales sont disposées selon 3 étages comme suit :
    • Un premier étage 122 ou étage supérieur avec 6 conduites longitudinales 122a à 122f, et
    • Un deuxième étage 123 intermédiaire avec 6 conduites longitudinales 123a à 123f, et
    • Un troisième étage 124 ou étage inférieur avec 10 conduites longitudinales 124a à 124j.
  • Au niveau du troisième étage ou étage inférieur 124, les conduites longitudinales sont situées à proximité de la paroi de fond 110c de la cuve 110, lesdites conduites longitudinales parallèles 124a à 124 sont espacées sensiblement d'une même distance dans la direction transversale.
  • Toutes les extrémités desdites conduites longitudinales 124a à 124j du troisième étage situées du même côté sont reliées entre elles par des éléments de conduites transversales horizontales appelées connecteurs transversaux 128a d'un côté et 128b de l'autre côté. Un premier connecteur transversal 128a comporte un orifice d'évacuation central 129 constituant un orifice de sortie inférieur de l'échangeur 120 permettant la sortie du fluide calorifique de l'échangeur avant qu'il ne soit transféré et réchauffé dans la chaudière 410 et puis redirigé vers l'orifice d'alimentation supérieur 121 décrit ci-après.
  • L'étage supérieur ou premier étage 122 de l'échangeur comporte 6 conduites longitudinales groupées comme suit :
    • Un premier groupe de 3 conduites longitudinales 122a, 122b, 122c parallèles et espacées sensiblement d'une même distance dans la direction transversale, disposées d'un côté d'un espace central vide 120a, et
    • un deuxième groupe de 3 autres conduites longitudinales 122d, 122e, 122f parallèles et espacées sensiblement d'une même distance dans la direction transversale, et situées de l'autre côté de l'espace central vide 120a, ces 3 conduites du deuxième groupe étant disposées symétriquement par rapport aux 3 conduites du premier groupe disposées de l'autre côté de l'espace vide central 120a.
  • Un premier connecteur transversal supérieur 126a comportant un orifice d'alimentation central 121 alimente les extrémités d'un même côté des 2 conduites longitudinales 122c et 122d délimitant ledit espace central 120a.
  • Les 2 conduites 122c et 122d sont légèrement inclinées en pente descendante vers leur autre extrémité longitudinale jusqu'à 2 connecteurs transversaux supérieurs 126b les reliant aux extrémités longitudinales du même côté des 2 conduites 122b et respectivement 122e. Ces conduites 122b et 122e sont à leur tour inclinées en pente descendante inverse vers leurs autres extrémités longitudinales jusqu'à des connecteurs transversaux 126c les reliant aux extrémités longitudinales du même côté des 2 conduites externes 122a et respectivement 122f (les plus éloignées donc de l'espace central vide 120a). Ces conduites externes 122a et 122f du premier étage 122 sont à nouveau à leur tour en pente inclinée en sens inverse, c'est-à-dire en pente descendante vers des premiers connecteurs verticaux coudés 127a à leur autre extrémité longitudinal (opposé à celles des orifices d'alimentation 121 et orifice de sortie 129).
  • Les connecteurs verticaux 127a formés d'éléments de conduite coudés assurent la liaison desdites conduites 122a et 122f jusqu'aux extrémités situées du même côté longitudinal des conduites 123c et 123d du deuxième étage de conduites 123.
  • Les 6 conduites longitudinales parallèles entre elles 123a à 123f du deuxième étage 123 sont également regroupées en 2 groupes de 3 conduites disposées symétriquement respectivement de chaque côté de l'espace central vide 120a au-dessus du troisième étage de conduites, à savoir un premier groupe de conduites 123a, 123b et 123c et un deuxième groupe de conduites 123d, 123e et 123f.
  • Les 2 conduites longitudinales internes 123c et 123d du deuxième étage délimitant l'espace central 120a sont reliées aux 2 conduites adjacentes 123b et respectivement 123e par des premiers connecteurs transversaux intermédiaires 126e à l'extrémité longitudinale opposée à celle des premiers connecteurs verticaux coudés 127a.
  • Du fait que les premiers connecteurs verticaux coudés 127a assurent la liaison entre les conduites externes 122a et 122f avec les conduites internes du deuxième étage 123c et 123d, on comprend que lesdits connecteurs verticaux coudés 127a comportent une section de conduite horizontale dans la direction transversale 126f.
  • Les 2 conduites 123c et 123d sont également inclinées en pente de sens inverse par rapport aux conduites 123b et respectivement 123e de manière à être en pente descendante vers leurs autres extrémités longitudinales jusqu'à des deuxièmes connecteurs transversaux horizontaux intermédiaires 126d assurant leur connexion avec les extrémités longitudinales du même côté longitudinal des 2 conduites externes du deuxième étage 123a et respectivement 123f.
  • Les autres extrémités longitudinales situées du même côté que les orifices d'alimentation 121 et d'évacuation 129, des 2 conduites externes du deuxième étage 123a et respectivement 123f, sont reliées aux extrémités longitudinales du même côté des 2 conduites externes du troisième étage 124a et 124i par des deuxièmes connecteurs coudés verticaux 127b.
  • Les 2 conduites d'extrémité 124a et 124j du troisième étage 124 (étage inférieur) sont inclinées en pente descendante depuis leurs extrémités reliées aux deuxièmes connecteurs verticaux 127b jusqu'à leurs extrémités reliées à des deuxièmes connecteurs transversaux horizontaux inférieurs 128b disposés du côté opposé dans la direction longitudinale au côté comportant les orifice d'alimentation 121 et orifice d'évacuation 129.
  • Les 8 conduites longitudinales parallèles 124b à 124i du troisième étage ou étage inférieur sont sensiblement horizontales ou en pente inclinée en sens inverse par rapport à celle des 2 conduites externes 124a et 124j depuis lesdits deuxièmes connecteurs transversaux horizontaux 128b en direction de leurs autres extrémités longitudinales toutes reliées à un même premier connecteur transversal inférieur 128a permettant l'évacuation du fluide calorifique (vapeur) vers l'orifice d'alimentation central 129.
  • Pour la préparation de la phase aqueuse, dans une première étape, de l'eau provenant de la citerne 30 est introduite dans la première cuve 110 jusqu'à recouvrir le troisième étage ou étage inférieur 124 de l'échangeur soit environ 1/8e de la hauteur de la cuve, soit de 2 000 à 5 000l, plus particulièrement environ 4000 +/- 500 (litres). La quantité d'eau introduite dans la cuve est mesurée grâce à un débit mètre connecté à l'automate central. Dans une seconde étape, l'échangeur 120 est alimenté en vapeur d'eau et les mélangeurs sont actionnés. L'eau est ainsi chauffée par contact avec le troisième étage 124 de l'échangeur associée à l'action des mélangeurs agitateurs 130 et 131. Lorsqu'une température d'au moins 70°C de préférence 80-85°C est atteinte dans la cuve, une première portion de nitrate d'ammonium est introduite dans la première cuve 110 par la vis de décharge 140 avec un débit de 15t/h. Après mélange de la solution par les agitateurs et contrôle de la température, une autre portion de nitrate est introduite dans la première cuve. On procède ainsi jusqu'à ce qu'une quantité d'environ 20T de nitrates ait été ajoutée à la solution d'environ 4T d'eau pour obtenir environ 24T de phase aqueuse. Enfin, le pH et l'humidité sont contrôlés et corrigés, si nécessaire, par l'adjonction d'eau dans la cuve ou d'un acide faible. On ajoute également un additif de dissolution par exemple à base de thiourée ou de thiocyanate de sodium, soit environ 100kg. Lorsque la première cuve est remplie, au-dessus du premier étage 122, elle comprend des proportions massiques d'environ 80-82% de nitrate et 18-20% et 0.2 à 0.6% d'additifs. La quantité de chaleur nécessaire à la dissolution du nitrate fourni par l'échangeur de chaleur 120 est d'environ 6000 Méga Joules.
  • Les figures 4A et 4B décrivent le deuxième conteneur 200 notamment dédié à la préparation de la phase huileuse, deuxième étape du procédé. La phase huileuse est obtenue par mélange homogène d'huile minérale neuve ou de récupération (recyclée) telle que des huiles paraffiniques et de fioul dans des proportions variant de 0% à 100%, de préférence 50% à 80% d'huile à laquelle est ajouté un tensio-actif du type non ionique dans une proportion massique de 10 à 30% du total de la phase huileuse ainsi obtenue. Le tensio-actif vise à faciliter le mélange de la phase aqueuse dans la phase huileuse sous forme d'émulsion inverse lors de la troisième étape du procédé au sein du troisième conteneur.
  • Le deuxième conteneur 200 comprend une cuve de préparation de la phase huileuse dénommée deuxième cuve 210 en partie cylindriques à section circulaire montée sur des pesons 240 de volume interne de V2 d'environ 3000 l et comprend en outre un mobilier et matériel de laboratoire d'analyse 250.
  • Les pesons 240 permettent d'évaluer le poids de la deuxième cuve et de son contenant afin de contrôler les quantités de phase huileuse produites ou restantes comme explicité ci-après. Le laboratoire 250 permet de contrôler la qualité des produits issus des différentes étapes de préparation de l'émulsion et le produit final.
  • La deuxième cuve 210 est une cuve cylindrique à section circulaire et comporte en son sein un échangeur thermique hélicoïdal 220 interne disposé à proximité de la face interne de la paroi cylindrique de l'échangeur. La deuxième cuve 210 comporte à l'intérieur de l'échangeur hélicoïdal 220 un mélangeur 230 à pales rotatives supporté par une tige verticale formant axe de rotation 230b entrainée en rotation par un moteur 230c disposé au-dessus du plafond 210a de la deuxième cuve 210. L'échangeur tubulaire hélicoïdal 220 est alimenté à son ouverture supérieure 222 en vapeur d'eau provenant de la chaudière 410 et permet de chauffer la phase huileuse à une température supérieure à 40-45°C, préférentiellement 50-60°C. L'échangeur 220 et le mélangeur 230a permettent d'obtenir une phase huileuse homogène.
  • Lors de la préparation de la phase huileuse, le fioul, l'huile et le tensio-actif sont introduits de façon successive dans la deuxième cuve par l'ouverture supérieure 293a au niveau du plafond 210a. Un système de pompes et de vannes commandé à partir d'un pupitre de commande 330 permet de sélectionner le type de fluide introduit dans la deuxième cuve 210 par l'extrémité 293a d'une conduite de transfert 293 dont l'autre extrémité est reliée à la pompe 280 elle-même reliée aux cuves externes 20 de fioul, d'huile et de tensio-actifs via des conduites raccordées à des vannes de connexion de conduite 281, 182 et respectivement 283.
  • La quantité de phase huileuse introduite est mesurée, lors du remplissage, grâce aux pesons 240 permettant d'évaluer le poids de la deuxième cuve 210.
  • Lorsque le fioul et l'huile ont été introduits dans la deuxième cuve selon la quantité désirée, l'agitateur 230 est mis en rotation (ou actionné) et de la vapeur est introduite dans l'échangeur 220 par l'ouverture 222 de l'extrémité supérieure du serpentin hélicoïdal de l'échangeur 220. Le tensio-actif est alors introduit dans la deuxième cuve 210. La quantité de vapeur introduite dans l'échangeur 220 est régulée de façon à obtenir la température souhaitée de 40-60°C préférentiellement 50-55°C dans la deuxième cuve. La phase huileuse obtenue est alors conservée à température constante dans la deuxième cuve 210 avant d'être acheminée vers une portion de conduite 312 reliée à la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion dans le troisième conteneur 300 selon un débit massique régulé par un débitmètre 311a dans le troisième conteneur décrit ci-après.
  • La figure 4B représente une vue de derrière sur laquelle sont représentées les différentes ouvertures du deuxième conteneur. L'ouverture 270a de la deuxième paroi longitudinale 200C du deuxième conteneur donne accès auxdites vannes 281, 282, 283 destinées à être reliées à des conduites elles-mêmes reliées à des cuves externes de stockage 20 de fioul, huile et tensio-actifs. L'ouverture supérieure 270b de la paroi 200c donne accès à une vanne 284 éventuellement coopérant avec un flexible de raccordement 292 alimentée en vapeur d'eau par la chaudière 410. Le deuxième conteneur 200 comporte également une porte 261 sur sa paroi transversale avant visant à faciliter le passage d'un opérateur vers le groupe de pompage 190 du conteneur 100 et des portes 260 sur sa paroi transversale arrière pouvant servir d'issue de secours en cas d'incident.
  • Les figures 5A, 5B et 5C représentent le troisième conteneur 300 de préparation de l'émulsion, dernière étape du procédé de préparation de l'émulsion par mélange des phase aqueuse et phase huileuse.
  • Le troisième conteneur 300 contient :
    • une troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion essentiellement cylindrique à section circulaire d'un volume V3 inférieur à 200 litres équipée d'agitateurs 350, et
    • une petite cuve tampon 320 destinée à recueillir de façon temporaire l'émulsion produite dans la troisième cuve, et
    • un groupe de pompage 305 apte à véhiculer ladite émulsion vers la cuve tampon ou vers une conduite d'évacuation 335, et
    • une conduite de transfert 325 entre la troisième cuve 310 et la petite cuve 320 et/ou une conduite d'évacuation 335, coopère avec un dispositif de cisaillement 315 apte à augmenter la viscosité de l'émulsion, et
    • un pupitre de commande 330 apte à commander les différents moyens de pompage, moyens d'agitation, moyens de chauffage et différente vannes et débitmètres en autre de l'installation et une armoire électrique 340 permettant de piloter l'alimentation électrique de l'ensemble de l'installation.
  • L'émulsion est produite dans la troisième cuve 310 par mélange de la phase aqueuse dans la phase huileuse, la troisième cuve 310 étant équipée d'agitateurs 350. La phase huileuse est produite, lors d'une étape précédente, à une température de 50 à 55°C afin de faciliter l'écart de température avec la phase aqueuse à 80-85°C et de faciliter le mélange des deux phases.
  • L'émulsion produite dans la troisième cuve 310 étant de viscosité faible, sa consistance la rend impropre à son usage ultérieur pour la préparation de l'explosif. L'émulsion est donc envoyée, après sous-tirage, dans un dispositif de cisaillement 315 permettant d'augmenter la viscosité de l'émulsion jusqu'à une valeur de consigne.
  • L'émulsion est ensuite stockée de façon temporaire dans une cuve tampon 320 avant d'être acheminée ultérieurement vers un silo ou une citerne de stockage non représenté. Le stockage temporaire de l'émulsion permet de prélever facilement des échantillons destinés à des contrôles qualité au niveau du laboratoire 250. L'opérateur peut ainsi vérifier la composition et les propriétés physiques de l'émulsion sans atteindre la fin d'un cycle de production. Il peut également avoir un contrôle visuel de la nature de l'émulsion produite.
  • La préparation de l'émulsion dans la troisième cuve 310 se fait en deux sous-étapes. Lors d'une première sous-étape de démarrage, la troisième cuve 310 est remplie de phase aqueuse et de phase huileuse dans des proportions massiques de 85-95% de phase aqueuse pour 5-15% de phase huileuse à l'aide de débitmètres massiques 311a et 311b. Ensuite, lors d'une deuxième sous-étape, la troisième cuve 310 est alimentée en continu en phase aqueuse et en phase huileuse, pendant que la pompe 305 soutire en continu une quantité équivalente d'émulsion fluide et l'envoie dans l'organe de cisaillement 315. Le respect du pourcentage phase aqueuse/phase huileuse étant à tout moment garanti par l'utilisation de pompes équipées de débitmètres massiques. Ainsi, le débit massique de remplissage de phase aqueuse sera d'environ 13 fois supérieure à celui de la phase huileuse. Les deux sous-étapes se succèdent de façon à ce que la troisième cuve 310 ne soit jamais vide, le débit de sous-tirage de l'émulsion provenant de la cuve 310 étant constant.
  • La cuve 210 doit contenir la phase huileuse en excédant car on alimente la cuve de mélange ou troisième cuve 310 en continu à partir de la première cuve 110 et de la deuxième cuve 210 jusqu'à épuisement de la première cuve 110.
  • La mise en œuvre d'une seule deuxième cuve 210 avec pesons 240 permet de peser plus précisément le reliquat de la phase huileuse à l'intérieur de la deuxième cuve 210 à épuisement de la première cuve 110 d'une part et d'autre part le volume final dans la deuxième cuve 210 lorsqu'on réapprovisionne la deuxième cuve 210.
  • Dans l'art antérieur, on mettait en œuvre deux cuves de préparation de phase huileuse communiquant entre elles et équipées de niveaux afin de connaître la quantité de phase huileuse non utilisée et/ou de mesurer la quantité de phase huileuse produite. Le nombre de niveaux étant discret, la précision atteinte est moindre. L'utilisation d'une cuve à pesons permet donc de s'affranchir de l'utilisation d'une deuxième cuve. Sur la figure 5C, l'ouverture 370a dans la paroi transversale avant 300a du troisième conteneur adjacent au premier conteneur 100 permet le passage de conduites l'acheminement de la phase aqueuse depuis la première cuve 110 vers la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion comportant une conduite 313 coopérant avec un débitmètre réglable 311b à l'intérieur du troisième conteneur.
  • A ce niveau des ouvertures 170 de la première cuve et 370a de la troisième cuve, il est avantageusement prévu un élément de connexion à l'extrémité de la portion de conduite 313 permettant d'effectuer une connexion rapide avec une portion de conduite s'étendant à l'intérieur du premier conteneur relié au groupe de pompage 190 et à la première cuve.
  • Les autres ouvertures 370b, 370c et 370d du troisième conteneur se situent sur sa paroi longitudinale arrière 300c non adjacente au deuxième conteneur.
  • L'ouverture 370d se situant au-dessus de la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion, permet de communiquer avec un dispositif optionnel d'extraction de vapeurs provenant de la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion par le biais de conduites hydrauliques.
  • Une ouverture 370c située entre la troisième cuve 310 de préparation de l'émulsion et la petite cuve tampon 320, permet de communiquer avec un module optionnel de refroidissement de l'émulsion 610 au sein d'un sixième conteneur optionnel 600. Plus précisément, ces conduites hydrauliques permettent la connexion de la tour de refroidissement 615 et de l'échangeur à plaques 620 à la conduite 325 reliant le dispositif de cisaillement à la cuve tampon par le biais d'une ouverture correspondante non représentée.
  • L'ouverture 370b située derrière la cuve tampon 320 et permet l'acheminement de l'émulsion vers un silo ou une citerne de stockage 50 via une conduite d'évacuation 335 coopérant avec une vanne336.
  • Au niveau de l'alimentation en vapeur depuis la chaudière410, une conduite 420 permet d'alimenter la première cuve du premier conteneur tandis qu'une conduite en vapeur 430 permet d'alimenter via une connexion 284 au niveau de l'orifice 270b de la paroi longitudinale 200c libre du deuxième conteneur, une conduite d'alimentation 292 de l'extrémité 222 du serpentin hélicoïdale de l'échangeur 220.
  • Dans une production en continue journalière, il est possible de produire ainsi 25T à 50T d'émulsion en 8h.
  • Dans le mode de réalisation décrit ici, la chaudière 410 fournit l'installation modulaire en vapeur. On pourrait considérer, dans d'autres modes de réalisation, que la chaudière fournit l'installation en fluide chaud et notamment en eau chaude.
  • Dans le mode de réalisation décrit ici, du nitrate d'ammonium est utilisé pour la préparation de la phase aqueuse. Des nitrates de sodium ou de calcium pourraient également être utilisés.
  • D'une façon similaire, le fioul et l'huile utilisés pour la préparation de la phase huileuse peuvent être remplacés par d'autres huiles végétales et/ou minérales.

Claims (15)

  1. Installation modulaire (1) permettant la mise en œuvre d'un procédé de fabrication d'un précurseur d'émulsion explosive constitué d'une émulsion inverse d'eau dans l'huile comportant :
    a) une étape de préparation d'une phase aqueuse par dissolution de nitrates dans de l'eau et chauffage, dans un premier conteneur (100)
    b) une étape de préparation d'une phase huileuse par mélange de composants comprenant au moins un corps gras végétal et/ou minérale et un agent tensioactif et chauffage, dans un deuxième conteneur (200), et
    c) une étape de préparation de ladite émulsion par mélange de ladite phase aqueuse dans ladite phase huileuse, dans un troisième conteneur (300),
    caractérisée en ce que l'installation modulaire comporte un dit premier conteneur comprenant une première cuve de dissolution (110) pourvue de premiers moyens de chauffage (120) et de premiers moyens d'agitation (130,131) aptes à agiter la phase aqueuses contenus dans la première cuve, la dite première cuve de dissolution étant parallélépipédique (110) avec au moins 5 parois disposées parallèlement à et contre respectivement au moins 5 parois dudit premier conteneur, lesdits premiers moyens de chauffage de ladite première cuve (110) comprenant un premier échangeur thermique tubulaire (120), ledit premier échangeur thermique tubulaire étant constitué d'un réseau de conduites cylindriques de transfert de fluide caloporteur disposées longitudinalement et transversalement, en continu, à différents niveaux en hauteur (122, 123, 124), aptes à chauffer le liquide contenu dans ladite première cuve parallélépipédique en distribuant la chaleur du fluide caloporteur circulant dans ledit réseau de conduites dans tout le volume de ladite première cuve, lesdites conduites cylindriques longitudinales disposées sensiblement à un même niveau en hauteur étant reliées entre elles à leur extrémités d'un même côté par des éléments de conduite formant des connecteurs horizontaux transversaux (126a-126f, 128a-128b), une extrémité d'au moins une conduite longitudinale disposée à un niveau donné étant reliée à l'extrémité d'une conduite longitudinale disposée au niveau du dessous ou du dessus par au moins un élément de conduite coudée s'étendant dans un plan vertical (127a-127b), lesdites conduites des niveaux supérieurs étant disposées en pentes légèrement inclinées descendantes par rapport à l'horizontal dans le sens de circulation du fluide caloporteur depuis un orifice d'alimentation supérieur (121) au niveau d'un connecteur transversal supérieur (126a) vers un orifice d'évacuation inférieure (129) au niveau d'un premier connecteur transversal inférieur (128a).
  2. Installation modulaire selon la revendication 1 caractérisée en ce que ledit premier échangeur thermique (120) de la première cuve parallélépipédique (110) comporte un réseau de conduites longitudinales cylindriques comprenant un plus grand nombre de conduites dans la partie inférieure de la première cuve.
  3. Installation modulaire selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que ledit premier conteneur contient des premiers moyens de circulation par pompage (190, 190a - 190b) d'au moins ladite phase aqueuse et l'eau d'alimentation de ladite première cuve depuis une première cuve externe (30), situés entre une sixième paroi latérale transversale (110b) de ladite première cuve et une paroi latérale transversale avant (160) dudit premier conteneur.
  4. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que lesdites conduites des niveaux supérieurs sont disposées en pentes légèrement inclinées descendantes d'un angle inférieur à 10° par rapport à l'horizontal dans le sens de circulation du fluide caloporteur depuis un orifice d'alimentation supérieur (121) au niveau d'un connecteur transversal supérieur (126a) vers un orifice d'évacuation inférieure (129) au niveau d'un premier connecteur transversal inférieur (128a).
  5. Installation modulaire selon la revendication 2 ou 4, caractérisée en ce que le premier échangeur thermique (120) au sein de la première cuve comporte :
    - un étage inférieur (124) de dites conduites longitudinales (124a -124j) couvrant le plancher de ladite première cuve parallélépipédique, lesdites conduites de l'étage inférieur étant régulièrement espacées dans la direction transversale de la première cuve et s'étendant dans la direction longitudinale sensiblement horizontalement depuis au moins un deuxième connecteur transversal inférieur (128b) vers ledit premier connecteur transversal inférieur (128a), et
    - au moins un étage supérieur (122, 123) de dites conduites longitudinales en plus petit nombre que les conduites de l'étage inférieur, les conduites dudit étage supérieur étant regroupées de part et d'autre d'un espace central (120a) de dimension dans la direction transversale de la cuve plus grande que l'espace entre deux dites conduites adjacentes positionnées d'un même côté dudit espace central, ledit espace central (120a) contenant une partie desdits premiers moyens d'agitation de la phase aqueuse (130, 131), et
    - les conduites longitudinales adjacentes d'un même étage étant d'inclinaisons inversées et leurs extrémités d'un même côté longitudinal sont reliées entre elles par des connecteurs transversaux horizontaux.
  6. Installation modulaire selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'une partie desdits premiers moyens d'agitation de la phase aqueuse (130a, 131a) sont positionnés à une hauteur entre ledit étage supérieur et ledit étage inférieur, et une autre partie desdits premiers moyens d'agitation (130b, 131b) est positionnée au-dessus dudit étage supérieur.
  7. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la dite première cuve est fermée mais accessibles des ouvertures obturables de son plafond (110a) et du toit (103) du premier conteneur.
  8. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le toit (103) du premier conteneur et le plafond (110a) de ladite première cuve sont pourvues de premières ouvertures en vis-à-vis l'une de l'autre entourées de premières parois verticales de rehausses de préférence amovibles (145) s'étendant depuis le plafond (110a) de la première cuve jusqu'au-dessus du toit (103) du premier conteneur et lesdites premières parois de rehausse supportant ou étant aptes à supporter des éléments permettant l'acheminement du nitrate dans la première cuve à travers lesdites premières ouvertures, le nitrate étant de préférence acheminé dans la première cuve à l'aide d'une vis de décharge (140), le nitrate étant réparti à l'intérieur de la première cuve en direction des premiers moyens d'agitation (130, 131) à l'aide d'au moins un déflecteur (141) disposé dessous la première ouverture du plafond (110) de la première cuve, lesdites premières ouvertures du plafond de la première cuve et du toit du premier conteneur étant de préférence obturables, pouvant être obturées lors du transport desdits premier conteneur et dite première cuve.
  9. Installation modulaire selon la revendication 8, caractérisée en ce que le toit (103) du premier conteneur et le plafond de la première cuve comportent des deuxièmes ouvertures en vis-à-vis l'une de l'autre, entourées de deuxièmes parois verticales de rehausse (135, 136) amovibles, lesdites deuxièmes parois de rehausse s'étendant depuis le plafond (110a) de la première cuve jusqu'au-dessus du toit (103) du premier conteneur, lesdites deuxièmes parois de rehausse supportant des premiers moyens d'agitation (130, 131) comprenant au moins une tige verticale (130c, 131c) s'étendant à l'intérieur de la première cuve sur laquelle sont montées des pâles rotatives d'agitation (130a-130b, 131a-131b) aptes à être actionnées en rotation au tour d'un axe vertical à l'aide d'un moteur (130d, 131d), ledit moteur étant fixé de façon non permanente sur le toit du premier conteneur, lesdites deuxièmes ouvertures étant obturables, pouvant ainsi être obturées lors du transport.
  10. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que l'installation modulaire comporte au moins les conteneurs supplémentaires suivants:
    - un deuxième conteneur (200) contenant une deuxième cuve (210) contenant des deuxièmes moyens de chauffage (220) et deuxièmes moyens d'agitation (230) dédiés à la préparation de la phase huileuse, et
    - un troisième conteneur (300) contenant une troisième cuve (310) contenant des troisièmes moyens d'agitation (330) dédiés à la préparation de l'émulsion.
  11. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que la première cuve (110) comprend un échangeur thermique (120) constitué d'un ensemble de trois étages (122, 123 et 124) de conduites longitudinales à section circulaire, reliées entre elles en continuité par des éléments de conduite horizontaux ou connecteurs transversaux (126a à 126f et 128a, 128b) pour les conduites disposées dans un même dit étage, les extrémités de certaines conduites longitudinales aux différents étages de l'échangeur sont reliées à celles d'un étage immédiatement supérieur ou inférieur par des éléments de conduites verticales coudées s'étendant dans un plan vertical aussi appelées connecteurs verticaux (127a, 127b), les conduites longitudinales au niveau des premier étage (122) et deuxième étage (123) étant regroupées de façon à ménager un espace central (120a) libre permettant le passage de tiges et pales rotatives d'agitateurs (130 et 131), le troisième étage ou étage inférieur (124) recouvrant substantiellement uniformément toute la surface du plancher de la première cuve, les conduites longitudinales y étant espacés dans la direction transversale d'une même distance les unes des autres, les plus petites pales (130a et 131a) des agitateurs (130 et 131) se situant en hauteur entre les deuxième et troisième étages (122 et 123) de l'échangeur (120) à proximité des conduites du troisième étage (124), les plus grandes pales (130b et 131b) des agitateurs (130 et 131) se situant au-dessus des conduites du premier étage (122) de l'échangeur (120).
  12. Installation modulaire selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'installation modulaire comporte les conteneurs supplémentaires suivants agencés comme suit:
    - au moins l'un desdits deuxième et/ou troisième conteneurs contenant des deuxièmes moyens de circulation par pompage de ladite phase huileuse (290) depuis la deuxième cuve vers la troisième cuve et circulation des composants de la phase huileuse (280) depuis des cuves de stockage externes desdits composants (20) vers ladite deuxième cuve, et des troisièmes moyens de circulation par pompage d'évacuation de ladite émulsion (305) depuis ladite troisième cuve vers une cuve de stockage de l'émulsion, et
    - au moins un quatrième et/ou cinquième conteneur (400, 500) comportant des moyens de fourniture de fluide caloporteur (410) permettant d'alimenter en fluide caloporteur lesdits moyens de chauffage et des moyens de fourniture d'énergie électrique (510) permettant d'alimenter en électricité au moins lesdits moyens de circulation de fluide par pompage et lesdits moyens d'agitation, de préférence un quatrième conteneur (400) contenant des moyens de fourniture de fluide caloporteur (410) et un cinquième conteneur (500) contenant des moyens de fourniture d'énergie électrique (510),
    - lesdits premier, deuxième et/ou-troisième conteneurs (100, 200, 300) étant juxtaposés au moins sur une partie d'une de leurs parois latérales (100a, 300a, 300b, 200b), de façon à ce qu'au moins une partie d'une paroi latérale dudit premier conteneur est juxtaposée à au moins une partie d'une paroi latérale dudit troisième conteneur, et au moins une partie d'une paroi latérale du deuxième conteneur est juxtaposée à au moins une partie d'une autre paroi latérale du troisième conteneur, de sorte que ledit troisième conteneur est intercalé entre ledit premier conteneur et ledit deuxième conteneur, et
    - lesdits premier, deuxième et/ou troisième conteneurs comprenant, au niveau de leur parois, des ouvertures (170, 370a, 275, 375, 270b, 370b) par lesquelles passent et/ou sont connectées des conduites de transfert de fluide entre lesdits conteneurs et/ou des câbles électriques,
    - lesdites ouvertures étant obturables, notamment pouvant être obturées lors du transport des conteneurs.
  13. Installation modulaire selon la revendication 1 à 12, caractérisée en ce que le deuxième conteneur (200) dédié à la préparation de la phase huileuse (200) comporte une seule deuxième cuve (210) supportée par des pesons (240) comprenant à l'intérieur de la deuxième cuve des deuxièmes moyens de chauffage comprenant un deuxième échangeur thermique de forme hélicoïdale (220).
  14. Installation modulaire selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisée en ce que le troisième conteneur (300) dédié à la préparation de l'émulsion (300) comporte une dite troisième cuve de mélange (310), un dispositif de cisaillement (315) pour augmenter de façon contrôlée la viscosité de l'émulsion évacuée de ladite troisième cuve (310) en direction d'une quatrième cuve tampon (320) destinée à recueillir de façon temporaire l'émulsion préparée dans ladite troisième cuve pour analyse avant évacuation vers une cuve externe de stockage de l'émulsion (50) à l'extérieur du troisième conteneur, et le deuxième conteneur et/ou le troisième conteneur (200, 300) comportent du mobilier et matériel de laboratoire d'analyse (250), un pupitre de commande (330) des différents dits moyens de circulation par pompage, moyens de chauffage et moyens d'agitation.
  15. Procédé de préparation d'un précurseur d'explosif constitué d'une dite émulsion par mise en œuvre d'une installation modulaire selon l'une des revendications 10 à 13 comportant :
    a) une étape de préparation d'une dite phase aqueuse par dissolution de nitrates dans de l'eau et chauffage au sein de ladite première cuve,
    b) une étape de préparation d'une dite phase huileuse et chauffage au sein de ladite deuxième cuve, et
    c) une étape de préparation de l'émulsion par mélange de la phase aqueuse dans la phase huileuse au sein de ladite troisième cuve, sans chauffage.
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