EP3144157A1 - Verfahren zur herstellung eines druckerzeugnisses aus papier - Google Patents

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EP3144157A1
EP3144157A1 EP15002704.3A EP15002704A EP3144157A1 EP 3144157 A1 EP3144157 A1 EP 3144157A1 EP 15002704 A EP15002704 A EP 15002704A EP 3144157 A1 EP3144157 A1 EP 3144157A1
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EP
European Patent Office
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paper
printed
printing
gloss
print
Prior art date
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Ceased
Application number
EP15002704.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erfindernennung liegt noch nicht vor Die
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Papierfabrik Scheufelen GmbH and Co KG
Original Assignee
Papierfabrik Scheufelen GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Papierfabrik Scheufelen GmbH and Co KG filed Critical Papierfabrik Scheufelen GmbH and Co KG
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Publication of EP3144157A1 publication Critical patent/EP3144157A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a printed product from paper, comprising first the step of printing on paper and then subsequently the step of calendering the previously printed paper, and a printed product produced by the method.
  • High ink gloss especially with inkjet inks, can be obtained so far only by printing high-gloss paper with high paper gloss.
  • the print gloss was able to achieve the maximum value of the given paper gloss.
  • the papers to be printed are painted and / or satined. Satinage for the production glossy paper surfaces, however, degrade their printability, especially in high-speed inkjet printing processes, especially due to poor drying performance on the paper surface. It should be noted that an increase in the calendering of the paper to be printed in high-speed inkjet printing always results in a deterioration of the drying properties. A poor drying performance in turn limits the printing speed to a considerable extent.
  • the object of the present invention is to provide a method which makes it possible to produce at high speed a printed paper product which has a high paper gloss and a high print gloss, the occurrence of quality losses, such as partial color pickup, low ink absorption, mottling and streaky expression or blistering, reduced or completely avoided.
  • quality losses such as partial color pickup, low ink absorption, mottling and streaky expression or blistering
  • step (a) the satinization of the paper printed in step (a), which is subsequently carried out in step (b), will be referred to as "secondary satin coating".
  • pre-inking denotes the calendering of a paper before it is printed.
  • the term "resaturation paper” denotes printed paper which has been satinized according to the invention after printing.
  • non-inking paper refers to printed paper that is neither before nor after printing was satined.
  • prescreen paper refers to printed paper that has been satin finished only before printing.
  • printed paper product refers to a product comprising printed matter, such as newspapers, magazines, magazines, books, catalogs, posters, leaflets, etc.
  • the Nachsatinage-paper in particular a printed by an inkjet printing paper, advantageously greatly improved color brilliance and gamut values, and increased paper and printing gloss compared to non-sensation and Vorsatinage paper (see. FIG. 1 and FIG. 2 ).
  • the adhesion of the print to the paper is improved by the post-satalage according to the invention in comparison with non-sating and prescreening paper. The print is thus more resistant to abrasion than non-inking and pre-inking paper, especially pigment inks.
  • the inventive method also has the advantage that it allows a printer to set the required smoothness and the required gloss of his printed product individually and finely graded without having to vary the paper insert - he is enabled by the inventive method in the situation, in any case to use the best paper product with a matt, unsatinised surface from the drying process and to obtain high-quality printing results, especially in inkjet printing processes, through the subsequent sating.
  • all desired printing results can be achieved with a single paper by the inventive method.
  • Storage and paper costs of This allows printers to reduce significantly. Regardless of dull, semi-glossy or glossy desired final product can be printed at full / maximum printing speed.
  • the paper used is not particularly limited. It can thus be both paper and cardboard.
  • the paper used may have a specific basis weight of from 20 to 400 g / m 2 , especially from 35 to 350 g / m 2 , from 40 to 300 g / m 2 , from 50 to 200 g / m 2 , and most preferably from 80 to 115 g / m 2 .
  • the inventive method is advantageous because, especially in inkjet printing process, a corresponding Vorsatinage particularly affects the drying performance of these papers.
  • the stated basis weights of the paper used refer to the air-dry (lutro) paper, ie with a residual paper moisture of 3.5 to about 6.0 wt .-%.
  • the paper used can also be, for example, matt, semi-matt or glossy paper.
  • matte paper shows a paper gloss of 1 to 5%
  • semi-matte paper a paper gloss of greater than 5% to 10%
  • glossy paper a paper gloss greater than 10% to 80%
  • the paper gloss measured according to DIN 54502 at 75 ° has been.
  • the use of matt or semi-matt paper is advantageous because such a paper has particularly good dry properties. Good dry properties make it possible to print the paper at high speed using the inkjet printing process and to reduce the quality losses associated with slow drying.
  • the countered color densities of the colors blue, green and red can be used (cf. FIG. 3 and FIG. 4 ), with high countered color densities for slow drying. Fast drying does not result in ink deposits on the deflection rollers of the printing press during high-speed inkjet printing and thus there is no undesirable ink transfer on the paper.
  • the paper used can also be, for example, inkjet paper offset paper, flexographic printing paper and rotogravure paper.
  • Inkjet papers are characterized by their high ink adsorption and drying, especially for inkjet inks.
  • the paper used is a paper with high ink and ink absorption. High ink or ink absorption leads, especially in inkjet printing processes, to high color densities, a high gamut value and increased print gloss. Furthermore, the color reproduction, the contrast and the readability of the print are increased.
  • the paper used can be, for example, coated, uncoated or pigmented.
  • the paper is a coated paper.
  • Coated paper which is especially optimized for high-speed inkjet printing, shows a high ink or ink absorption.
  • Steps (a) and (b) may be both on-line and off-line.
  • steps (a) and (b) are on-line.
  • a corresponding on-line process shows increased productivity. Furthermore, this makes it possible to judge the final product directly in terms of color reproduction and the overall impression.
  • the printing in step (a) is not particularly limited. In this respect, all printing methods known to the person skilled in the art can be used.
  • the paper is printed in step (a) by one or more printing methods selected from offset printing, gravure printing, inkjet printing and / or flexographic printing, more preferably offset printing and inkjet printing.
  • Inkjet printing is a digital printing process that allows you to inexpensively produce personalized prints, from small series to just one individualized product. The need for sorting, such as in offset printing processes, is advantageously not given in the inkjet printing process.
  • the paper is printed in step (a) by one or more high-speed printing methods.
  • High-speed printing enables a very high printing speed.
  • high speed inkjet printing processes achieve a printing speed of at least 48 m / min, preferably of at least 128 m / min, of at least 250 m / min, and most preferably of at least 380 m / min.
  • glossy papers with which previously high print and paper gloss values were achieved show, in particular in inkjet printing processes, poor drying properties. It is therefore not possible to print on glossy papers, without pretreatment, for example by "primers", at high printing speeds without significant loss of quality.
  • the method according to the invention now makes it possible to print on papers with very good dry properties and high printing speeds, but at the same time achieving high print and paper gloss values and reducing or preventing the occurrence of quality losses, such as partial ink acceptance, low ink acceptance, mottling and streaky Expression or blistering.
  • the paper is printed in step (a) by a high-speed inkjet printing process.
  • High-speed inkjet printing processes are the most cost-effective digital printing processes.
  • the inventive method it is possible to produce printed products by high-speed inkjet printing process with the desired high paper gloss, print gloss, color brilliance and Farbbeetzschung under economic conditions.
  • the use of high-speed inkjet printing process for the production of such printed products has not been possible or only limited use of very expensive, very specific papers.
  • the paper in step (a), can be printed with one or more offset inks, gravure, flexo, toner and / or inkjet-specific pigment and / or dye inks.
  • the paper is printed in step (a) with one or more gravure, flexo, toner and / or inkjet-specific pigmented inks.
  • the paper in step (a) is one or more Inkjet-specific pigmented inks printed.
  • Satinizing indicates smoothing the surface of a paper by applying pressure and temperature. Satinizing is not particularly limited. Depending on the nature of the paper and pulp in terms of compressibility, volume, coating composition and moisture, the same gloss level can be achieved with different pressure and temperature.
  • the amount of pressure applied during the calendering is not particularly limited. By calendering at higher pressure higher paper and printing gloss can be produced (see. Figures 5 and 6 ). For example, a pressure at a level of 50 kN / m to 300 kN / m, in particular from 100 kN / m to 200 kN / m, most preferably from 120 kN / m to 150 kN / m, can be applied to the printed paper.
  • the satin finishing in step (b) comprises applying pressure to the printed paper by rolling and / or brushing.
  • the rollers or brushes used are not particularly limited. Thus, all known to those skilled in the art from the prior art rollers or brushes can be used. For example, can be used as rollers plastic, cotton, rubber and / or metal rollers, or as brushes plastic brushes and / or animal hairbrushes, preferably horsehair brushes. Brushing in particular produces volume-saving gloss.
  • the satin finish can be done at different temperatures.
  • the paper can therefore be exposed to different temperatures.
  • calendering at higher temperatures higher paper and printing gloss can be produced (see. Figures 5 and 6 ).
  • the calendering may be carried out at a temperature of from 20 ° C to 160 ° C, especially from 30 ° C to 150 ° C, from 40 ° C to 140 ° C, from 60 ° C to 110 ° C and most preferably from 70 ° C up to 90 ° C.
  • the paper printed in step (a) is calendered by at least one calender.
  • the calender used is not particularly limited. Thus, all calenders known to those skilled in the art can be used.
  • the at least one calender comprises one or more nips.
  • the paper can pass through the calender (s) one or more times, independently of each other.
  • it is advantageous if the paper printed in step (a) is calendered in step (b) by at least one soft nip calender and / or at least one hard nip calender.
  • the number of nips is not particularly limited.
  • the number of nips can be adjusted individually to the type of paper used. A higher number of nip passages (rolling passes, usually 1 nip to 11 nip) increases the gloss. At the same time, the thickness of the paper is reduced due to the compressibility.
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing method to have a black printing gloss higher by at least 5% after being burnished in step (b) than printed Paper in which the satin finish is done before printing.
  • the difference between the black print gloss value of the post-insatiate paper (in%) and the black print gloss value of a pre-insatiate paper (in%) thus corresponds to the formula: (Black print gloss value of the post-satin paper [%]) - (Black print gloss value of the pre-ink paper [%]) ⁇ 5%.
  • High print gloss gives a noticeable pressure.
  • the production of a high print gloss and high print quality on less shiny substrates advantageous because such a combination combines high gloss and high quality with an easy-to-read, low-glare background, thereby providing a very conspicuous print.
  • Printing gloss measurements were carried out according to DIN 54502.
  • the inventive method can be achieved by the inventive method that the Nachsatinage paper by at least the value 5%, in particular by at least 6%, and most preferably by at least the value 7% higher black gloss than Prescreening paper has.
  • the black printing gloss value can be at most 100%.
  • the difference between the black print gloss value of the post-satin paper (in%) and the black print gloss value of a pre-ink paper (in%) may be at most 100% (black print gloss value of prescreen paper [%]).
  • the post-satin paper and the prescreening paper are substantially calendered under the same calendering conditions.
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing process, after satin finishing in step (b) has a black printing gloss higher by at least 5% than before Satinize in step (b).
  • the difference between the black print gloss value after satin finishing in step (b) (in%) and the black print gloss value before satin finishing in step (b) (in%) thus corresponds to the formula: (black print gloss value of the paper printed in step (a)) after the satinizing in step (b) [%]) - (Black printing gloss value of the paper printed in step (a) before being burnished in step (b) [%]) ⁇ 10%.
  • the paper after the satin finishing in step (b), has a black print gloss higher by at least 20% and more preferably by at least 39% than before the satin finish in step (b).
  • the difference between the black print gloss value of the paper after satin finishing in step (b) (in%) and the black print gloss value of the paper before satin finishing in step (b) can be at most 100% (black print gloss value of the paper before calendering in FIG Step (b) [%]).
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing process, after satin finishing in step (b) preferably has a black color density which is at least 3% higher than printed paper Paper in which the satin finish is done before printing.
  • the quotient (Black Density Resale Paper) / (Black Density Preset Paper) thus conforms to the formula: (Black Density Resale Paper) / (Black Density Paper Prescreen Paper) ⁇ 1.03.
  • Color density is the factor that has the greatest impact on color accurate reproduction and color contrast. Higher color density makes the reproduction of the print more brilliant, clearer and more readable. Color density measurements were carried out according to DIN 16536.
  • the Nachsatinage paper has a by at least 10%, and more preferably by at least 16% higher color density than Vorsatinage paper.
  • the post-satin paper and the prescreening paper are substantially calendered under the same calendering conditions.
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing method, after satinizing in step (b) has at least 3% higher black color density than before Satinize in step (b).
  • the quotient (black color density value of the paper printed in step (a) after step (b)) / (black color density value of the paper printed in step (a) prior to step (b) thus corresponds to the formula: (Black color density value of the resin obtained in step (a ) of printed paper after step (b)) / (Black color density value of the paper printed in step (a) before step (b)) ⁇ 1.1.
  • the paper after satin finishing in step (b) has at least 20%, and more preferably at least 38% higher color density than before satin finishing in step (b).
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing process, after the calendering in step (b) is preferably one at least 10% higher gamut value than printed paper, which has been satin-finished before printing.
  • the quotient (gamut value of prescreening paper) / (gamut value pre-inking paper) thus corresponds to the formula: (gamut value of prescreening paper) / (gamut value of prescreening paper) ⁇ 1.10 , The higher the gamut value, the higher the color brilliance of the print and the more colors can be reproduced.
  • gamut is often associated with the term color palette and is referred to as the set of all colors that a device (eg, a monitor, printer, scanner, film) can display, play, or record.
  • the gamut is the body in the color space, which can be readjusted with the device by means of internal color mixing.
  • the gamut value indicates the surface area of the hexagonal D2 gamut surface of the respective paper.
  • the hexagonal D2 gamut surface is calculated using the CIE-a *, b * coordinates of the colors cyan, magenta, yellow, red, green and blue.
  • CIE-L *, a *, b * measurements are carried out in accordance with DIN 16536.
  • Resinate paper produced according to the invention may have a gamut value at least 20%, and more preferably at least 30%, higher than prescreening paper. Based on the maximum CIE a *, b * coordinates, the 2D gamut area can have a maximum value of 62500 (cf. FIG. 7 ).
  • the post-satin paper and the prescreening paper are substantially calendered under the same calendering conditions.
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing process preferably has a gamut value at least 10% higher after calendering in step (b) than before Satinize in step (b).
  • the quotient (gamut value of the paper printed in step (a) after step (b)) / (gamut value of the paper printed in step (a) before step (b) thus corresponds to the formula: (gamut value of the paper printed in step (a) after step (b)) / (gamut value of the paper printed in step (a) before step (b)) ⁇ 1.10.
  • the paper has at least 20%, preferably at least 30%, and most preferably at least 34% higher gamut value after satin finishing in step (b) than before satin finishing in step (b).
  • the paper printed in step (a), in particular a paper printed by an inkjet printing process, after satinizing in step (b) may have a lower mottling than printed paper in which the satinization is not performed (non-inking paper ) or only before (pre-inking paper) the printing is done.
  • a further aspect of the present invention relates to a printed product made of paper, which was produced by the method according to the invention, in particular one in which the paper printed in particular by means of inkjet printing method, preferably by high-speed inkjet printing method, has a higher black printing gloss than paper gloss ,
  • the paper printed in particular by means of inkjet printing method preferably by high-speed inkjet printing method, has a higher black printing gloss than paper gloss
  • Example 1 Inkjet ink drying (pigment inks) depending on the paper gloss
  • Example 2 Inkjet print quality as a function of the calendering sequence
  • Three identical unsatinised papers A, B and C were either not satinized (A; non-inking paper) or at different times (B + C), where B was first satin-finished and then printed (prescreening paper, non-inventive) and C first printed and then satined (post-satin paper, according to the invention).
  • the calendering conditions were 40 kN / m and 25 ° C.
  • pre-inking paper B If the paper is first satined and then printed (pre-inking paper B), you get much higher paper and print gloss values, a slightly higher color density and a slightly higher gamut value compared to non-stationary paper A. However, the ink dries on prescreening paper B much slower than on non-stationary paper A. If the paper is first printed and then calendered (post-sateen paper C), much higher paper and print gloss values are obtained compared to non-stationary paper A. much higher color density and a much higher gamut value. The ink dries just as fast as on non-inking paper A and therefore much faster than on pre-inking paper B.
  • after-satin paper C shows a much higher increase in printing and paper gloss compared to prescreen paper B, as well as a much higher color density and a much higher gamut value. Due to the post-sintering, post-satin paper C surprisingly even shows a higher print gloss than paper gloss.

Landscapes

  • Ink Jet Recording Methods And Recording Media Thereof (AREA)
  • Paper (AREA)
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckerzeugnisses aus Papier, umfassend zunächst den Schritt des Bedruckens von Papier und dann erst nachfolgend den Schritt des Satinierens des zuvor bedruckten Papiers, sowie ein durch das Verfahren hergestelltes Druckerzeugnis.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckerzeugnisses aus Papier, umfassend zunächst den Schritt des Bedruckens von Papier und dann erst nachfolgend den Schritt des Satinierens des zuvor bedruckten Papiers, sowie ein durch das Verfahren hergestelltes Druckerzeugnis.
  • Infolge des Trends zur Auflagenreduzierung und zur Personalisierung von Druckerzeugnissen erweist sich der Digitaldruck als Zukunftstechnologie im graphischen Gewerbe mit hohem Wachstumspotential, zu Lasten des derzeit vorherrschenden Offsetdrucks. Dabei verspricht die Highspeed-Inkjet-Technologie der aussichtsreichste und zukunftsträchtigste Weg des Digitaldrucks zu werden.
  • Jedoch sind Standard-Offsetpapiere nicht oder nur unter erheblichen Qualitätseinbußen mit Inkjet-Druckverfahren bedruckbar. Minimalste Qualitätsstandards - besonders im Vierfarbdruck - sind bisher nur mit speziellen, sehr teuren Inkjetpapieren erreichbar. Selbst dort sind die Ergebnisse nur für einen kleineren Teil der Nachfrage mit geringeren Qualitätsanforderungen verwendbar.
  • Regelmäßig treten bei Inkjet-Druckverfahren Qualitätseinbußen besonders in Form von partieller Farbannahme, geringer Farbannahme, geringem Druckfarbenglanz, Mottling und streifigem Ausdruck auf. Beim Mottling handelt es sich um ungleichmäßigen, wolkigen Ausdruck auf Papier, insbesondere auf gestrichenem Papier.
  • Hoher Druckfarbenglanz, insbesondere mit Inkjet-Druckfarben, lässt sich bisher lediglich durch das Bedrucken von hoch satiniertem Papier mit hohem Papierglanz erhalten. Der Druckglanz konnte in der Regel dabei maximal den Wert des vorgegebenen Papierglanzes erreichen. Um einen hohen Papierglanz zu erreichen, werden die zu bedruckenden Papiere gestrichen und/oder satiniert. Satinage zur Herstellung glänzender Papieroberflächen verschlechtert jedoch deren Verdruckbarkeit, speziell bei Highspeed-Inkjet-Druckverfahren, vor allem durch eine schlechte Trocknungsleistung auf der Papieroberfläche. Dabei ist festzustellen, dass eine Verstärkung der Satinage des zu bedruckenden Papiers beim Highspeed-Inkjetdruck immer eine Verschlechterung der Trocknungseigenschaften zur Folge hat. Eine schlechte Trockenleistung limitiert wiederum die Druckgeschwindigkeit in erheblichem Maße. Insbesondere Highspeed-Inkjet-Druckverfahren sind mit solchen Papieren somit nicht oder nur unter erheblicher Reduzierung der Geschwindigkeit möglich, was zu einer deutlichen Verschlechterung der Wirtschaftlichkeit führt. Ferner vermehrt eine schlechte Trockenleistung, speziell bei Highspeed-Inkjet-Druckverfahren, das Auftreten von Qualitätseinbußen, wie etwa Mottling oder das Verwischen der Farben oder das Ablegen der Farben. Darüber hinaus können durch langsame Trocknung Tintenablagerungen auf den Umlenkrollen der Druckmaschine auftreten und dadurch Farbrückübertragungen auf das Papier stattfinden. Bei den traditionellen Druckverfahren, wie z.B. beim Rollen-Offsetdruck, führen insbesondere beim Einsatz glänzend gestrichener Papiere Maßnahmen zur Beschleunigung der Trocknung, wie etwa die Zufuhr von Heißluft oder das Bestrahlen mit Infrarotlicht, zu Blasenbildung und folglich ebenfalls zu erheblichen Qualitätseinbußen.
  • Speziell matte Inkjet-Papiere zeigen eine bessere Trocknungsleistung, erzielen aber durch den fehlenden Papierglanz für viele Anwendungen nicht-ausreichende Druckergebnisse. Bei glänzenden (satinierten und/oder gestrichenen) Papieren gehen die deutlich verbesserten Ergebnisse bezüglich Farbbrillanz und Papierfarbenglanz einher mit deutlich verschlechterter Trocknungsleistung und den damit verbundenen Nachteilen, wie etwa langsamer Druckgeschwindigkeit und hohen Qualitätseinbußen. Es war somit bisher nicht möglich, speziell im Highspeed-Inkjet-Druck mit hoher Druckgeschwindigkeit zu drucken und gleichzeitig ein Druckerzeugnis, welches hohen Papier- und Druckglanz sowie einen hochqualitativen Druck, der keine Qualitätseinbußen, wie etwa Mottling oder das Verwischen der Farben, aufweist, zu erhalten, während z.B. im Rollen-Offsetdruck die Tendenz zur Blasenbildung der Druckgeschwindigkeit und somit der Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von Druckerzeugnissen mit gewünscht hohem Papier- und/oder Druckglanz Grenzen setzte. Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, welches es in einfacher Weise ermöglicht, mit hoher Druckgeschwindigkeit ein Druckerzeugnis aus Papier herzustellen, das einen hohen Papierglanz und einen hohen Druckglanz aufweist, wobei das Auftreten von Qualitätseinbußen, wie etwa partieller Farbaufnahme, geringer Farbaufnahme, Mottling und streifigem Ausdruck bzw. von Blasenbildung, reduziert oder gänzlich vermieden wird. Bei Standard Offset-Druckfarben soll es ebenfalls ermöglich werden, den Druckglanz gegenüber dem Papierglanz signifikant zu steigern, unabhängig vom Papierglanz. Ferner liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein entsprechendes Druckerzeugnis aus Papier, insbesondere ein Druckerzeugnis, in welchem das bedruckte Papier einen höheren Druckglanz, abhängig von den eingesetzten Inkjet-Druckfarben, insbesondere bei Pigmentfarben bzw. Pigment-Tinten, als Papierglanz aufweist, bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Ausführungsformen gelöst.
  • Insbesondere betrifft ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Druckerzeugnisses aus Papier, umfassend:
    1. (a) zunächst den Schritt des Bedruckens von Papier und
    2. (b) dann erst nachfolgend den Schritt des Satinierens des zuvor im Schritt (a) bedruckten Papiers.
  • Im Folgenden wird das im Schritt (b) nachfolgend durchgeführte Satinieren des im Schritt (a) bedruckten Papiers als "Nachsatinage" bezeichnet. Analog kennzeichnet der Begriff "Vorsatinage" die Satinage eines Papiers, bevor dieses bedruckt wird.
  • Der Begriff "Nachsatinage-Papier" kennzeichnet bedrucktes Papier, das erfindungsgemäß nach dem Bedrucken satiniert wurde. Der Begriff "Nichtsatinage-Papier" kennzeichnet bedrucktes Papier, welches weder vor, noch nach dem Bedrucken satiniert wurde. Der Begriff "Vorsatinage-Papier" kennzeichnet bedrucktes Papier, das nur vor dem Bedrucken satiniert wurde.
  • Im Folgenden werden die Papier- und Druckeigenschaften von Nichtsatinage-, Vorsatinage- und Nachsatinage-Papieren miteinander verglichen. Dabei wurden jeweils identische Ausgangspapiere verwendet und unter gleichen Bedingungen mit gleichem Druck, vorzugsweise im Inkjet-Verfahren, bedruckt.
  • Hier bezeichnet der Begriff "Druckerzeugnis aus Papier" ein bedrucktes Papier umfassendes Erzeugnis, beispielsweise Zeitungen, Zeitschriften, Magazine, Bücher, Kataloge, Plakate, Handzettel, etc.
  • Durch die erfindungsgemäße Nachsatinage zeigt bedrucktes Papier (das Nachsatinage-Papier), insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, vorteilhafterweise stark verbesserte Farbbrillanz und Gamutwerte, sowie erhöhten Papier- als auch Druckglanz im Vergleich zu Nichtsatinage- und Vorsatinage-Papier (vgl. Figur 1 und Figur 2). Dabei kann sogar ein höherer Druckglanz als Papierglanz erhalten werden, was im Rahmen vergleichbarer Inkjet-Druckverfahren, bisher nicht möglich war. Ferner wird durch die erfindungsgemäße Nachsatinage die Haftung des Drucks auf dem Papier im Vergleich zu Nichtsatinage- und Vorsatinage-Papier verbessert. Der Druck ist somit abriebfester als bei Nichtsatinage- und Vorsatinage-Papier, insbesondere bei Pigment-Tinten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es weiter vorteilhafterweise möglich, Mottling im Druck, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, zu reduzieren oder sogar gänzlich aufzuheben. Das erfindungsgemäße Verfahren hat zudem den Vorteil, dass es einem Drucker ermöglicht, die benötigte Glätte und den benötigten Glanz seines Druckerzeugnisses individuell und fein abgestuft einzustellen, ohne den Papiereinsatz variieren zu müssen - er ist durch das erfindungsgemäße Verfahren in die Lage versetzt, in jedem Fall das von der Trocknung her beste Papierprodukt mit matter, unsatinierter Oberfläche einzusetzen und durch die Nachsatinage hochqualitative Druckresultate, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, zu erhalten. Somit lassen sich durch das erfindungsgemäße Verfahren alle gewünschten Druckergebnisse mit einem einzigen Papier erzielen. Lager- und Papierkosten von Druckereien lassen sich dadurch erheblich senken. Unabhängig von matt, halbmatt oder glänzend gewünschtem Endprodukt kann mit voller/maximaler Druckgeschwindigkeit verdruckt werden.
  • Das verwendete Papier unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es kann sich somit sowohl um Papier als auch um Karton und Pappe handeln. Beispielsweise kann das verwendete Papier ein spezifisches Flächengewicht von 20 bis 400 g/m2, insbesondere von 35 bis 350 g/m2, von 40 bis 300 g/m2, von 50 bis 200 g/m2, und am meisten bevorzugt von 80 bis 115 g/m2 aufweisen. Insbesondere für Papiere mit einem spezifischen Flächengewicht von 80 bis 115 g/m2 ist das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft, da, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, eine entsprechende Vorsatinage die Trocknungsleistung dieser Papiere besonders beeinträchtigt. Soweit nicht anders angegeben, beziehen sich die genannten Flächengewichte des verwendeten Papiers auf das lufttrockene (lutro) Papier, d.h. mit einer Papierrestfeuchte von 3,5 bis ca. 6,0 Gew.-%.
  • Bei dem verwendeten Papier kann es sich weiter beispielsweise um mattes, halb-mattes oder glänzendes Papier handeln. Beispielsweise zeigt mattes Papier einen Papierglanz von 1 bis 5%, halb-mattes Papier einen Papierglanz von größer als 5% bis 10% und glänzendes Papier einen Papierglanz von größer als 10% bis 80%, wobei der Papierglanz nach DIN 54502 bei 75° gemessen wurde. Insbesondere ist die Verwendung von mattem oder halb-mattem Papier vorteilhaft, da ein solches Papier besonders gute Trockeneigenschaften besitzt. Durch gute Trockeneigenschaften ist es möglich, das Papier im Inkjet-Druckverfahren mit hoher Geschwindigkeit zu bedrucken und die mit langsamer Trocknung assoziierten Qualitätseinbußen zu verringern. Als Maß für die Tinten-Trocknungsgeschwindigkeit können die gekonterten Farbdichten der Farben Blau, Grün und Rot verwendet werden (vgl. Figur 3 und Figur 4), wobei hohe gekonterte Farbdichten für eine langsame Trocknung stehen. Durch eine schnelle Trocknung entstehen beim Highspeed-Inkjet-Druck keine Tintenablagerungen auf den Umlenkrollen der Druckmaschine und es kommt somit zu keiner unerwünschten Farbrückübertragung auf das Papier.
  • Bei dem verwendeten Papier kann es sich weiter beispielsweise um Inkjet-Papier Offset-Papier, Flexodruck- und Tiefdruckpapier handeln. Inkjet-Papiere zeichnen sich durch ihre hohe Druckfarbenadsorption und -trocknung, speziell für Inkjetfarben, aus. Vorzugweise ist das verwendete Papier ein Papier mit hoher Tinten- und Druckfarbenaufnahme. Eine hohe Tinten- bzw. Druckfarbenaufnahme führt, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, zu hohen Farbdichten, einem hohen Gamutwert und gesteigertem Druckglanz. Ferner wird die Farbwiedergabe, der Kontrast und die Lesbarkeit des Drucks erhöht.
  • Das verwendete Papier kann beispielsweise gestrichen, ungestrichen oder pigmentiert sein. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Papier ein gestrichenes Papier. Gestrichenes Papier, das insbesondere für den Highspeed-Inkjet-Druck optimiert ist, zeigt eine hohe Tinten- bzw. Druckfarbenaufnahme.
  • Die Schritte (a) und (b) können sowohl on-line als auch off-line erfolgen. Vorzugsweise erfolgen die Schritte (a) und (b) on-line. Ein entsprechendes On-line-Verfahren zeigt eine erhöhte Produktivität. Ferner ist es dadurch möglich, das Endprodukt direkt hinsichtlich der Farbwiedergabe und des Gesamteindrucks zu beurteilen.
  • Das Bedrucken in Schritt (a) unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es können insofern alle dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannten Druckverfahren verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Papier im Schritt (a) durch ein oder mehrere Druckverfahren, ausgewählt aus Offsetdruck, Tiefdruck, Inkjet-Druck und/oder Flexodruck, besonders bevorzugt aus Offsetdruck und Inkjet-Druck, bedruckt. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Papier im Schritt (a) durch ein Inkjet-Druckverfahren bedruckt wird. Bei Inkjet-Druckverfahren handelt es sich um Digitaldruckverfahren, welche es ermöglichen, kostengünstig personalisierte Auflagen, von Kleinserien bis hin zu nur einem individualisierten Produkt, herzustellen. Die Notwendigkeit der Sortierung, wie etwa bei Offset-Druckverfahren, ist beim Inkjet-Druckverfahren vorteilhafterweise nicht gegeben. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Papier im Schritt (a) durch ein oder mehrere Highspeed-Druckverfahren bedruckt. Highspeed-Druckverfahren ermöglichen eine sehr hohe Druckgeschwindigkeit. Beispielsweise erreichen Highspeed-Inkjet-Druckverfahren eine Druckgeschwindigkeit von mindestens 48 m/min, vorzugsweise von mindestens 128 m/min, von mindestens 250 m/min und am Bevorzugtesten von mindestens 380 m/min. Glänzende Papiere, mit welchen bisher hohe Druck- und Papierglanzwerte erreicht wurden, zeigen jedoch, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, schlechte Trockeneigenschaften. Es ist daher nicht möglich, auf glänzende Papiere, ohne Vorbehandlung z.B. durch "Primern", mit hohen Druckgeschwindigkeiten ohne erhebliche Qualitätseinbußen zu drucken. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es aber nunmehr, auf Papieren mit sehr guten Trockeneigenschaften und hohen Druckgeschwindigkeiten zu drucken, aber dennoch unter gleichzeitiger Erreichung hoher Druck- und Papierglanzwerte sowie Reduzierung oder Unterbinden des Auftretens von Qualitätseinbußen, wie etwa partieller Farbannahme, geringer Farbannahme, Mottling und streifigem Ausdruck bzw. Blasenbildung. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Papier im Schritt (a) durch ein Highspeed-Inkjet-Druckverfahren bedruckt wird. Highspeed-Inkjet-Druckverfahren sind die kostengünstigsten Digitaldruckverfahren. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, Druckerzeugnisse durch Highspeed-Inkjet-Druckverfahren mit gewünschtem hohen Papierglanz, Druckglanz, Farbbrillanz und Farbbeaufschlagung unter wirtschaftlichen Bedingungen herzustellen. Der Einsatz von Highspeed-Inkjet-Druckverfahren zur Herstellung solcher Druckerzeugnisse war bisher nicht oder nur eingeschränkt unter Einsatz von sehr teuren, sehr spezifischen Papieren möglich.
  • Die zum Bedrucken verwendeten Tinten unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Es können somit alle dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannten Tinten verwendet werden. Beispielsweise kann das Papier im Schritt (a) mit einer oder mehreren Offsetfarben, Tiefdruck-, Flexo-, Toner- und/oder Inkjet-spezifischen Pigment- und/oder Farbstofftinten bedruckt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Papier im Schritt (a) mit ein oder mehreren Tiefdruck-, Flexo-, Toner- und/oder Inkjet-spezifischen Pigmenttinten bedruckt. Am Bevorzugtesten wird das Papier im Schritt (a) mit ein oder mehreren Inkjet-spezifischen Pigmenttinten bedruckt. Durch die Nachsatinage von Papier, welches mit ein oder mehreren Pigmenttinten bedruckt wurde, lassen sich, insbesondere bei Inkjet-Druckverfahren, vorteilhafterweise besonders hohe Druckglanzwerte und hohe Farbbrillanz erreichen.
  • Der Begriff "Satinieren" kennzeichnet das Glätten der Oberfläche eines Papiers durch das Ausüben von Druck und Temperatur. Das Satinieren unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Je nach Beschaffenheit des Papier- und Faserstoffes bzgl. Kompressibilität, Volumen, Strichzusammensetzung und Feuchte kann das gleiche Glanzniveau mit unterschiedlichem Druck und Temperatur erzielt werden.
  • In den Figuren 5 und 6 wird die Druck- und Temperaturabhängigkeit des Papierglanzes bei der Satinage beispielhaft dokumentiert (A.G. Hiorns et al. 1998 Proceeding Coating/Papermakers Conference / 583).
  • Die Höhe des bei der Satinage ausgeübten Drucks unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Durch die Satinage bei höherem Druck kann höherer Papier- und Druckglanz erzeugt werden (vgl. Figuren 5 und 6). Beispielsweise kann ein Druck in einer Höhe von 50 kN/m bis 300 kN/m, insbesondere von 100 kN/m bis 200 kN/m am meisten bevorzugt von 120 kN/m bis 150 kN/m, auf das bedruckte Papier ausgeübt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Satinieren im Schritt (b) das Ausüben von Druck auf das bedruckte Papier durch Walzen und/oder Bürsten. Die verwendeten Walzen oder Bürsten unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Es können somit alle dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannten Walzen oder Bürsten Verwendung finden. Beispielsweise können als Walzen Kunststoff-, Baumwoll-, Gummi- und/oder Metallwalzen, bzw. als Bürsten Kunststoffbürsten und/oder Tierhaarbürsten, vorzugsweise Pferdehaarbürsten, verwendet werden. Insbesondere durch Bürsten wird volumenschonender Glanz erzeugt.
  • Das Satinieren kann bei unterschiedlichen Temperaturen erfolgen. Das Papier kann also unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzt werden. Durch die Satinage bei höheren Temperaturen kann höherer Papier- und Druckglanz erzeugt werden (vgl. Figuren 5 und 6). Beispielsweise kann die Satinage bei einer Temperatur von 20°C bis 160°C, insbesondere von 30°C bis 150°C, von 40°C bis 140°C, von 60°C bis 110°C und am meisten bevorzugt von 70°C bis 90°C erfolgen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Schritt (b) das in Schritt (a) bedruckte Papier durch mindestens einen Kalander satiniert. Der verwendete Kalander unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es können somit alle dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannten Kalander Verwendung finden. Der mindestens eine Kalander umfasst einen oder mehrere Nips. Das Papier kann den/die Kalander unabhängig voneinander jeweils ein- oder mehrmals durchlaufen. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das im Schritt (a) bedruckte Papier in Schritt (b) durch mindestens einen Softnipkalander und/oder mindestens einen Hardnipkalander satiniert wird.
  • Die Anzahl der Nips unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Die Anzahl der Nips kann, individuell auf die verwendete Papiersorte eingestellt werden. Eine höhere Anzahl Nipdurchgänge (Walzendurchgänge, üblicherweise 1 Nip bis 11 Nip) erhöht den Glanz. Gleichzeitig wird die Dicke des Papiers aufgrund der Kompressibilität verringert.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann erreicht werden, dass das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren in Schritt (b) einen um mindestens den Wert 5% höheren schwarzen Druckglanz aufweist, als bedrucktes Papier, bei welchem das Satinieren vor dem Bedrucken erfolgt ist. Die Differenz zwischen dem schwarzen Druckglanzwert des Nachsatinage-Papiers (in %) und dem schwarzen Druckglanzwert eines Vorsatinage-Papiers (in %) entspricht somit der Formel: (Schwarzer Druckglanzwert des Nachsatinage-Papiers [%]) - (Schwarzer Druckglanzwert des Vorsatinage-Papiers [%]) ≥ 5%. Hoher Druckglanz liefert einen auffälligen Druck. Insbesondere ist die Erzeugung eines hohen Druckglanzes und hoher Druckqualität auf wenig glänzenden Substraten vorteilhaft, da eine solche Kombination einen hohen Glanz und hohe Qualität mit einem leicht lesbaren, wenig blendenden Hintergrund kombiniert und dadurch einen sehr auffälligen Druck liefert. Druckglanzmessungen erfolgten nach DIN 54502. Insbesondere kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht werden, dass das Nachsatinage-Papier einen um mindestens den Wert 5%, insbesondere um mindestens den Wert 6%, und am meisten bevorzugt um mindestens den Wert 7% höheren schwarzen Druckglanz als Vorsatinage-Papier aufweist. Der schwarze Druckglanzwert kann höchstens 100% betragen. Folglich kann die Differenz zwischen dem schwarzen Druckglanzwert des Nachsatinage-Papiers (in %) und dem schwarzen Druckglanzwert eines Vorsatinage-Papiers (in %) höchstens den Wert 100% - (Schwarzer Druckglanzwert eines Vorsatinage-Papiers [%]) betragen. Das Nachsatinage-Papier und das Vorsatinage-Papier werden dabei im Wesentlichen unter den gleichen Satinagebedingungen satiniert.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren in Schritt (b) einen um mindestens den Wert 5% höheren schwarzen Druckglanz auf, als vor dem Satinieren in Schritt (b). Die Differenz zwischen dem schwarzen Druckglanzwert nach dem Satinieren im Schritt (b) (in %) und dem schwarzen Druckglanzwert vor dem Satinieren in Schritt (b) (in %) entspricht somit der Formel: (Schwarzer Druckglanzwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers nach dem Satinieren in Schritt (b) [%]) - (Schwarzer Druckglanzwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers vor dem Satinieren in Schritt (b) [%]) ≥ 10%. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Papier nach dem Satinieren in Schritt (b) einen um mindestens den Wert 20%, und mehr bevorzugt um mindestens den Wert 39% höheren schwarzen Druckglanz als vor dem Satinieren in Schritt (b) aufweist. Die Differenz zwischen dem schwarzen Druckglanzwert des Papiers nach dem Satinieren in Schritt (b) (in %) und dem schwarzen Druckglanzwert des Papiers vor dem Satinieren in Schritt (b) kann höchstens den Wert 100% - (Schwarzer Druckglanzwert des Papiers vor dem Satinieren in Schritt (b) [%]) betragen.
  • Zudem kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht werden, dass das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren in Schritt (b) vorzugsweise eine um mindestens 3% höhere schwarze Farbdichte aufweist, als bedrucktes Papier, bei welchem das Satinieren vor dem Bedrucken erfolgt ist. Der Quotient (Schwarzer Farbdichtewert Nachsatinage-Papier) / (Schwarzer Farbdichtewert Vorsatinage-Papier) entspricht somit der Formel: (Schwarzer Farbdichtewert Nachsatinage-Papier) / (Schwarzer Farbdichtewert Vorsatinage-Papier) ≥ 1,03. Die Farbdichte ist der Faktor, der den größten Einfluss auf eine farbgenaue Druckwiedergabe und den Farbkontrast hat. Mit höherer Farbdichte wird die Wiedergabe des Druckes brillanter, klarer und lesbarer. Farbdichtemessungen erfolgten nach DIN 16536. Insbesondere kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht werden, dass das Nachsatinage-Papier eine um mindestens 10%, und mehr bevorzugt um mindestens 16% höhere Farbdichte als Vorsatinage-Papier aufweist. Das Nachsatinage-Papier und das Vorsatinage-Papier werden dabei im Wesentlichen unter den gleichen Satinagebedingungen satiniert.
  • In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren im Schritt (b) eine um mindestens 3% höhere schwarze Farbdichte auf, als vor dem Satinieren im Schritt (b). Der Quotient (Schwarzer Farbdichtewert des im Schritt (a) bedruckten Papiers nach Schritt (b)) / (Schwarzer Farbdichtewert des im Schritt (a) bedruckten Papiers vor Schritt (b)) entspricht somit der Formel: (Schwarzer Farbdichtewert des im Schritt (a) bedruckten Papiers nach Schritt (b)) / (Schwarzer Farbdichtewert des im Schritt (a) bedruckten Papiers vor Schritt (b)) ≥ 1,1. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Papier nach dem Satinieren im Schritt (b) eine um mindestens 20%, und mehr bevorzugt um mindestens 38% höhere Farbdichte als vor dem Satinieren im Schritt (b) aufweist.
  • Des Weiteren kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erreicht werden, dass das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren im Schritt (b) vorzugsweise einen um mindestens 10% höheren Gamutwert aufweist, als bedrucktes Papier, bei welchem das Satinieren vor dem Bedrucken erfolgt ist. Je höher der Gamutwert, umso höher ist die Farbbrillanz des Drucks. Der Quotient (Gamutwert Nachsatinage-Papier) / (Gamutwert Vorsatinage-Papier) entspricht somit der Formel: (Gamutwert Nachsatinage-Papier) / (Gamutwert Vorsatinage-Papier) ≥ 1,10. Je höher der Gamutwert, umso höher ist die Farbbrillanz des Drucks und umso mehr Farben können wiedergegeben werden. Der Begriff "Gamut" wird häufig mit dem Begriff Farbpalette in Zusammenhang gebracht und wird als die Menge aller Farben bezeichnet, die ein Gerät (z.B. ein Monitor, Drucker, Scanner, Film) darstellen, wiedergeben bzw. aufzeichnen kann. Formal ist der Gamut der Körper im Farbraum, der mit dem Gerät durch innere Farbmischung nachgestellt werden kann. Der Gamutwert gibt den Flächeninhalt der hexagonalen D2-Gamutfläche des jeweiligen Papiers an. Die hexagonale D2-Gamutfläche wird mit den CIE-a*,b*-Koordinaten der Farben Cyan, Magenta, Gelb, Rot, Grün und Blau berechnet. CIE-L*,a*,b*-Messungen erfolgen nach DIN 16536. Erfindungsgemäß hergestelltes Nachsatinage-Papier kann einen um mindestens 20%, und mehr bevorzugt um mindestens 30% höheren Gamutwert als Vorsatinage-Papier aufweisen. Auf Basis der maximalen CIE-a*,b*-Koordinaten kann die 2D-Gamutfläche einen Maximalwert von 62500 aufweisen (vgl. Figur 7). Das Nachsatinage-Papier und das Vorsatinage-Papier werden dabei im Wesentlichen unter den gleichen Satinagebedingungen satiniert.
  • In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das in Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren in Schritt (b) vorzugsweise einen um mindestens 10% höheren Gamutwert auf, als vor dem Satinieren in Schritt (b). Der Quotient (Gamutwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers nach Schritt (b)) / (Gamutwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers vor Schritt (b)) entspricht somit der Formel: (Gamutwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers nach Schritt (b)) / (Gamutwert des im Schritt (a) bedruckten Papiers vor Schritt (b)) ≥ 1.10. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Papier nach dem Satinieren im Schritt (b) einen um mindestens 20%, vorzugsweise um mindestens 30% und am meisten bevorzugt um mindestens 34% höheren Gamutwert als vor dem Satinieren im Schritt (b) aufweist.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das im Schritt (a) bedruckte Papier, insbesondere ein durch ein Inkjet-Druckverfahren bedrucktes Papier, nach dem Satinieren in Schritt (b) ein geringeres Mottling aufweisen als bedrucktes Papier, bei welchem das Satinieren nicht (Nichtsatinage-Papier) oder nur vor (Vorsatinage-Papier) dem Bedrucken erfolgt ist. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das im Schritt (a) bedruckte Papier nach dem Satinieren in Schritt (b) kein Mottling mehr aufweist.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Druckerzeugnis aus Papier, welches durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wurde, insbesondere ein solches, bei dem das insbesondere mittels Inkjet-Druckverfahren, vorzugsweise mittels Highspeed-Inkjet-Druckverfahren, bedruckte Papier einen höheren schwarzen Druckglanz als Papierglanz aufweist. Die vorstehend genannten Ausführungen und Definitionen sind auch auf diesen Aspekt der Erfindung in analoger Weise anwendbar.
  • Die Figuren zeigen:
    • Figur 1 : Inkjet-Druckqualität in Abhängigkeit von der Satinage-Reihenfolge (matt: Nichtsatinage-Papier; satiniert, gedruckt: Vorsatinage-Papier; gedruckt, satiniert: Nachsatinage-Papier).
    • Figur 2 : Hexagonale D2-Gamutflächen in Abhängigkeit von der Satinage-Reihenfolge (matt gedruckt: Nichtsatinage-Papier; satiniert, gedruckt: Vorsatinage-Papier; gedruckt, satiniert: Nachsatinage-Papier). Die hexagonale D2-Gamutfläche wurde mit den CIE-a*,b*- Koordinaten der Farben Cyan, Magenta, Gelb, Rot, Grün und Blau berechnet.
    • Figuren 3 und 4 : Inkjet-Tintentrocknung in Abhängigkeit des Papierglanzes. Als Maß für die Tinten-Trocknungsgeschwindigkeit wurden die gekonterten Farbdichten der Farben Blau, Grün und Rot verwendet. Hohe gekonterte Farbdichten stehen für eine langsame Trocknung.
    • Figuren 5 und 6 : Papierglanz eines gestrichenen Papiers in Abhängigkeit von den Satinageparametern Druck und Temperatur aus A.G. Hiorns et al. 1998 Proceeding Coating/Papermakers Conference / 583.
    • Figur 7 zeigt die maximale 2D-Gamutfläche, welche 62500 beträgt.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden, nicht-einschränkenden Beispiele näher erläutert.
    • Allgemeines:
  • Die Farbdichten und die CIE-L*,a*,b* Werte wurden mit dem Spectro Eye der Firma Gretagmacbeth mit der Beleuchtung D65, 2° nach DIN 16536 gemessen.
  • Papier- und Druckglanzmessungen erfolgten nach DIN 54502 (Messgeometrie 75°; Gerätehersteller = Lehmann Modell L GDL 02 Labor).
    • Beispiel 1: Inkjet-Tintentrocknung (Pigment-Tinten) in Abhängigkeit des Papierglanzes
  • Drei Papiere mit unterschiedlichen Papierglanzwerten (1,4%, 26,4% und 35.8%) wurden jeweils mit den Farben Blau, Grün und Rot und mit demselben Druck bedruckt. Die Farbdichten der verwendeten Farben wurden für jede Farbe auf jedem der bedruckten Papiere bestimmt und für jedes Papier die Summe der Farbdichten berechnet (Figur 3). Die Figuren 3 und 4 zeigen, dass die Summe der Farbdichten mit steigendem Papierglanz des bedruckten Papiers stark zunimmt. Die gekonterten Farbdichten stellen ein Maß für die Tinten-Trocknungsgeschwindigkeit dar. Hohe gekonterte Farbdichten stehen für eine langsame Trocknung. Folglich zeigen die Figuren 3 und 4, dass die Tinten-Trocknungsgeschwindigkeit mit steigendem Papierglanz stark abfällt.
    • Beispiel 2: Inkjet-Druckqualität in Abhängigkeit von der Satinage-Reihenfolge
  • Drei identische unsatinierte Papiere A, B und C wurden entweder gar nicht (A; Nichtsatinage-Papier) oder zu unterschiedlichen Zeitpunkten (B+C) satiniert, wobei B zuerst satiniert und dann bedruckt wurde (Vorsatinage-Papier, nicht-erfindungsgemäß) und C zuerst bedruckt und dann satiniert wurde (Nachsatinage-Papier, erfindungsgemäß). Die Satinagebedingungen waren 40 kN/m und 25°C.
  • Alle drei Papiere wurden mit demselben Druck bedruckt. Die Papiere B und C wurden, abgesehen vom Satinagezeitpunkt, denselben Satinagebedingungen ausgesetzt. Von allen drei Papieren wurden anschließend der Papierglanz, der Druckglanz (schwarz), die Farbdichte (schwarz) und der Gamutwert bestimmt (vgl. Figur 1). Ferner wurden die jeweiligen CIE-L*,a*,b*-Werte bestimmt und aus den jeweiligen CIE-a*,b*-Koordinaten der Farben Cyan, Magenta, Gelb, Rot, Grün und Blau die entsprechenden hexagonalen D2-Gamutflächen in Abhängigkeit der Satinage-Reihenfolge berechnet (vgl. Figur 2). Das Nichtsatinage-Papier A zeigt lediglich geringe Druckglanz-, Farbdichte- und Gamutwerte. Wird das Papier erst satiniert und dann bedruckt (Vorsatinage-Papier B), erhält man im Vergleich zu Nichtsatinage-Papier A viel höhere Papier- und Druckglanzwerte, eine etwas höhere Farbdichte und einen geringfügig höheren Gamutwert. Jedoch trocknet die Tinte auf Vorsatinage-Papier B deutlich langsamer als auf Nichtsatinage-Papier A. Wird das Papier erst bedruckt und dann satiniert (Nachsatinage-Papier C) erhält man im Vergleich zu Nichtsatinage-Papier A sehr viel höhere Papier- und Druckglanzwerte, eine sehr viel höhere Farbdichte und einen sehr viel höheren Gamutwert. Dabei trocknet die Tinte ebenso schnell wie auf Nichtsatinage-Papier A und deshalb deutlich schneller als auf Vorsatinage-Papier B ein. Ferner zeigt Nachsatinage-Papier C im Vergleich zu Vorsatinage-Papier B eine deutlich höhere Steigerung im Druck- und im Papierglanz, sowie eine viel höhere Farbdichte und einen sehr viel höheren Gamutwert. Durch die Nachsatinage zeigt Nachsatinage-Papier C überraschenderweise sogar einen höheren Druckglanz als Papierglanz.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Druckerzeugnisses aus Papier, umfassend:
    (a) zunächst den Schritt des Bedruckens von Papier und
    (b) dann erst nachfolgend den Schritt des Satinierens des zuvor im Schritt (a) bedruckten Papiers.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Papier ein gestrichenes Papier ist.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Schritte (a) und (b) on-line erfolgen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Papier im Schritt (a) durch ein oder mehrere Druckverfahren, ausgewählt aus Offsetdruck, Tiefdruck, Inkjet-Druck und/oder Flexodruck, bedruckt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Papier im Schritt (a) durch ein oder mehrere Highspeed-Druckverfahren bedruckt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Satinieren im Schritt (b) das Ausüben von Druck auf das bedruckte Papier mittels Walzen und/oder Bürsten umfasst.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei im Schritt (b) das im Schritt (a) bedruckte Papier durch mindestens einen Kalander satiniert wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das im Schritt (a) bedruckte Papier nach dem Satinieren im Schritt (b) einen um mindestens den Wert 5% höheren schwarzen Druckglanz aufweist, als vor dem Satinieren in Schritt (b).
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das im Schritt (a) bedruckte Papier nach dem Satinieren im Schritt (b) eine um mindestens 3% höhere schwarze Farbdichte aufweist, als vor dem Satinieren in Schritt (b).
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das im Schritt (a) bedruckte Papier nach dem Satinieren im Schritt (b) einen um mindestens 10% höheren Gamutwert aufweist, als vor dem Satinieren in Schritt (b).
  11. Druckerzeugnis aus Papier, hergestellt durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
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