EP3945934A1 - Bürste, insbesondere zahnbürste, und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Bürste, insbesondere zahnbürste, und verfahren zu deren herstellung

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EP3945934A1
EP3945934A1 EP20715347.9A EP20715347A EP3945934A1 EP 3945934 A1 EP3945934 A1 EP 3945934A1 EP 20715347 A EP20715347 A EP 20715347A EP 3945934 A1 EP3945934 A1 EP 3945934A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
brush
bristle
foamed plastic
plastic
bristle carrier
Prior art date
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Granted
Application number
EP20715347.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3945934B1 (de
Inventor
Jens BREITBACH
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M&C Schiffer GmbH
Original Assignee
M&C Schiffer GmbH
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Publication date
Application filed by M&C Schiffer GmbH filed Critical M&C Schiffer GmbH
Publication of EP3945934A1 publication Critical patent/EP3945934A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3945934B1 publication Critical patent/EP3945934B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B3/00—Brushes characterised by the way in which the bristles are fixed or joined in or on the brush body or carrier
    • A46B3/04—Brushes characterised by the way in which the bristles are fixed or joined in or on the brush body or carrier by mouldable materials, e.g. metals, cellulose derivatives, plastics
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B5/00—Brush bodies; Handles integral with brushware
    • A46B5/02—Brush bodies; Handles integral with brushware specially shaped for holding by the hand
    • A46B5/021—Grips or handles specially adapted to conform to the hand
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D3/00—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies
    • A46D3/005—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies by moulding or casting a body around bristles or tufts of bristles
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B2200/00—Brushes characterized by their functions, uses or applications
    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1066—Toothbrush for cleaning the teeth or dentures

Definitions

  • the present invention relates to a brush, in particular a toothbrush and a process for the manufacture thereof.
  • a brush in particular a toothbrush, has a brush body that carries bristle filaments.
  • the brush body has a brush head to which the bristle filaments are attached, a handle for handling the brush and a brush neck located in between.
  • EP 1 1 10 478 A1 which goes back to the applicant, relates to a method for producing a toothbrush.
  • an injection mold is initially equipped with several Bors tenbündeln, each consisting of a variety of bristle filaments.
  • the bristle bundles are first melted on the fastening side so that a thickening is formed there.
  • This thickening is overmolded with a first plastic component in a first injection mold.
  • the intermediate product is then converted into another, larger injection mold and encapsulated with a second plastic component.
  • the process should be able to produce visually appealing brushes. Because the ends of the bristle filaments on the fastening side can usually only be overmolded with a limited injection pressure, since the bristle filaments protrude through the cavity formed for the overmolding. For this purpose, a hole-shaped channel is formed in the injection mold, which holds the respective bristle bundle. However, there is no complete tightness at this point. For example, when injecting around the thickening and the fastening-side end of the bristle bundle, a reduced injection pressure must be applied, which, however, leads to a surface of the intermediate product injected in this way that meets the visual and design requirements that are to be placed on a hygiene product such as a toothbrush, not always fair.
  • the intermediate product in the second mold cavity is overmolded with a further plastic component. The second mold cavity is sealed by surfaces of the intermediate product, which are formed by the first plastic component, so that higher injection pressures can act in the second mold cavity.
  • the present invention aims to provide a brush and a method for producing it, which allows more efficient use of the plastic used. This should make it possible, please include to manufacture brushes of the type mentioned, in particular toothbrushes, more cheaply. To solve this problem, a brush with the characteristics of claim 1 is proposed with the present invention.
  • This brush can be a toothbrush which, in a manner known per se, has a brush head, a brush neck and a handle handle, the brush neck being provided between the brush head and the handle handle.
  • These components are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the toothbrush. They usually form the brush body of the toothbrush, which is an elongated brush body.
  • a bristle element holding boron carrier of the brush is formed from a hard component.
  • This hard component is a conventional plastic that is able to hold the bristle filaments, regularly several bristle filaments combined to form a bristle bundle, on the brush head with the necessary pull-out strength. The filaments can be held without anchors in the manner described above.
  • the bristle filaments are embedded in the hard component forming the bristle carrier when the bristle carrier is formed.
  • the filaments can also be attached with an anchor.
  • the bristle carrier is initially produced, usually by injection molding, and then, usually after the brush body has been completely finished, the bristle filaments are attached to the brush head.
  • the brush head can have several bristle carriers.
  • the bristle carriers are designed as fastening elements for fastening the bristle filaments.
  • Individual bristle carriers, each carrying at least one bristle filament or a bristle bundle, can be articulated to another bristle carrier.
  • the bristle carriers can be connected to one another via film hinges, so that all of the bristle carriers of the brush head can be molded in a uniform injection molding cycle.
  • the brush according to the invention has a handle made of a foamed plastic.
  • the foamed plastic can also form the brush neck.
  • the foamed plastic allows the production of a brush body in the usual and previously known dimensions, but using a reduced amount of plastic.
  • the foaming leads to an improved use of the amount of plastic material introduced during injection molding to form the brush body.
  • the brush is lighter overall. It can be produced more cost-effectively, since a reduced weight of plastic has to be used to shape the brush body without sacrificing the dimensional design of the brush.
  • the bristle carrier is preferably designed as a bristle carrier limiting itself to the brush head.
  • the handle and the brush neck are made of the foamed plastic.
  • the connection can take place, for example, according to EP 3 087 864 A1.
  • the foamed plastic can also form parts of the brush head.
  • the foamed plastic can connect them to one another or transfer them.
  • the brush head is also shaped by the outer enclosure with the foamed plastic into an aesthetically pleasing-looking segment of the brush body that is designed with a reduced plastic weight.
  • the bristle carrier is therefore at least partially surrounded by the foamed plastic.
  • the brush head, the handle and the brush neck are made of the foamed plastic and the hard component.
  • the brush according to the invention is preferably formed solely by the brush body formed from the two components and the cleaning elements attached to it. These cleaning elements can be bristle filaments or also flexible cleaning elements, for example made of a TPE.
  • TPE flexible cleaning elements
  • the foamed plastic has essentially the same hardness as the hard component.
  • the hardness, in particular the tensile strength, of the foamed plastic is preferably at least 50%, preferably at least 80% of that of the hard component. In this way, it is possible to produce a sufficiently stable handle while using less material.
  • the foamed plastic is sufficiently compressible in itself so that the brush provides a pleasant feel.
  • haptic elements formed from a separate material on the outer surface, in particular of the handle can be dispensed with.
  • the injection molding around the brush body with a soft, elastic plastic compound, as is known from the prior art for the formation of haptic elements, can be omitted.
  • a hard component in the context of the present invention is in particular an engineering plastic such as PA, PE or PP.
  • the hard component has a tensile strength of preferably at least 80 MPa, particularly preferably at least 90 MPa, most preferably at least 500 MPa.
  • the area of the brush body formed by the foamed plastic is preferably shaped as an integral foam.
  • the foamed plastic forms a closed, thick outer skin, so that the surface areas of the brush body that are made of the foamed plastic cannot absorb moisture and soiling.
  • the core of the foamed material is provided with a cellular structure, the density of the foamed material usually decreasing from the outside inwards.
  • Such an integral foam can be the result of mechanical or physical foaming.
  • the foamed plastic can just as easily be shaped by chemical foaming.
  • the design should be such that the bristle filaments protrude through an upper outer surface of the brush head and protrude from it, which is formed by the hard component, whereas adjacent to this protruding outer surface and in the same plane or extension as this the surface is formed by the foamed plastic. This is usually achieved by the foamed plastic circumferentially surrounding the upper outer surface.
  • the hard components in the area of the bristle filaments and the foamed plastic can be seen where no bristle elements are provided. This configuration offers further functional advantages.
  • the foamed plastic in the area of the brush head provides a softness that serves as a mucous membrane protection when the brush is used as a toothbrush in the mouth. This allows a synergistic effect to be used.
  • a tongue scraper By arranging the foamed plastic on a rear surface of the brush head opposite the upper outer surface, a tongue scraper can be formed from the foamed plastic there.
  • the inherent compressibility of the foamed plastic which is preferably present, allows a corresponding functionality by means of which mucous membranes within the oral cavity can be treated effectively and which a conventional hard component does not provide.
  • the rear surface is formed completely from the foamed plastic, corresponding functional elements can be provided over a large area on the rear surface.
  • comprehensive shock protection for the sensitive oral mucous membranes can be realized, by means of which the bristle carrier or bristle carriers formed from the hard component are almost completely enveloped. Only the surface directly penetrated by the bristle filaments, which due to the spacing of the bristle filaments cannot come into contact with the mucous membranes of the mouth, is formed from the hard component in this embodiment.
  • the foamed plastic on the rear surface of the brush head so that at least one functional surface formed by the hard component is circumferentially surrounded by the foamed plastic.
  • the functional surface can for example have ribs or knobs which are formed by the hard component and accordingly have a higher mechanical effectiveness compared to the surface to be cleaned.
  • connection between the hard component and the solidified foamed plastic material of the brush head can be cohesive and / or form-fitting.
  • a positive connection is created in particular in that the solidified foamed plastic completely or at least almost completely in the hard component sealed up.
  • the hard component In the case of an almost complete sealing, only the surface areas of the upper outer surface of the brush head surrounding the periphery of the bristle filaments are formed by the hard component.
  • each individual bundle of bristles can be circumferentially surrounded by a ring of the hard component, which forms an annular surface on the upper outer surface, but which is otherwise formed by the foamed plastic.
  • the surface segments of the brush head usually merge into one another without steps or seams, so that dirt and bacteria cannot settle on the brush head.
  • bristle carriers individual support rings or a uniform grid of rings produced by injection molding can be realized with connecting webs provided as film hinges in between, each individual ring usually carrying a single bristle bundle.
  • the bristle bundle can be fastened in a ring that is closed on the underside, with an anchor, by means of an adhesive or welded connection.
  • a ring as a bristle carrier can also be open on the underside so that the bristle bundle protrudes through the ring and is positively held on the ring surface opposite the upper outer surface via a thickening formed on the bristle bundle and secured to the bristle carrier element with good pull-out strength.
  • the present invention proposes a method for producing a brush in which a first plastic component is injected into a first mold cavity to form a bristle carrier and then the intermediate product produced in this way is converted into another mold cavity that it is regularly larger than the first mold cavity and that a foaming plastic is introduced into the further mold cavity in a further molding cycle.
  • This foaming plastic is foamed in the further mold cavity, which results in a form-fitting and / or material connection between the hard component forming the bristle carrier and the solidified foamed plastic.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional view to illustrate a first injection molding step for producing the brush head
  • FIG. 2 shows an illustration according to FIG. 1 to illustrate the second injection molding step
  • FIG. 3 shows a representation according to FIG. 2 for an alternative exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view to illustrate a first injection molding step for the production of a brush head according to an alternative exemplary embodiment
  • FIG. 5 shows an illustration according to FIG. 4 to illustrate the second injection molding step for producing the second exemplary embodiment
  • FIG. 6 shows a schematic sectional view to illustrate the configuration of the second exemplary embodiment of a brush head
  • Figure 7 is a schematic sectional view to illustrate the attachment of a
  • Figure 8 is a schematic sectional view to illustrate the attachment of a
  • a perforated field plate 2 is first stuffed with at least one bundle of bristles 4.
  • the bristle filaments 6 forming the bristle bundle 4 are pushed through a hole 8 and melted at the end to form a thickening 10.
  • the perforated field plate 2 is connected to an injection molded half 12 a in order to form a first mold cavity 14 together with an injection molded half 12 b.
  • a hard component 16 is injected as the first plastic component.
  • an intermediate product identified by reference numeral 18 in FIG. 1 is removed from the mold.
  • the demolding takes place together with the perforated field plate 2, which is applied sealingly against a second injection-molded half 20a, which forms a second mold cavity 22 with a second injection-molded half 20b and the perforated field plate 2.
  • a foaming plastic 24 is introduced into this second mold cavity 22, which is physically and / or chemically and / or mechanically foamed or foamed.
  • the formation of an integral foam is preferred, so that the foamed plastic 24 with a closed thick outer skin solidifies against the perforated panel 2 surrounding the second mold cavity 22 and the second injection molded halves 20a, 20b, while having a density that decreases towards the inside.
  • Figures 1 and 2 show the section through a brush according to the invention only schematically. It goes without saying that the hard component 16, with a view to the desired fastening of the bristle bundles 4, must be designed to be adequately strong around the thickening 10, but on the other hand, with a view to the desired saving of material, the largest possible part of the brush body to be produced by the foamed plastic 24 is to be shaped.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment modified compared to FIGS. 1 and 2 after the foaming plastic 24 has been injected.
  • the same components are identified with the same reference numerals.
  • the second exemplary embodiment according to FIG. 3 differs mainly in that an upper outer surface of the brush head 28 shown in cross section through which the bristle bundles 4 protrudes and is identified by reference characters 26 is predominantly formed by the foamed plastic 24. Only a circular ring surface 30 in the present case surrounds the bundle of bristles 4, which is realized in the present case with a round cross section, circumferentially.
  • the surface areas of the brush head 28 through which the bristle bundles 4 protrude are formed by the hard component 16, the upper outer surface 26 otherwise predominantly by the foamed plastic 24.
  • the variant shown also leads to a completely form-fitting sealing of the part formed by the hard component 16 and with it Reference numeral 32 identified bristle carrier.
  • FIGS. 4 to 6 illustrate the production of a second exemplary embodiment of a bristle carrier, identified by reference number 32 in FIG. 6, which has a hard component, identified by reference number 16, which forms a core within bristle carrier 32.
  • this hard component 16 is made in a first mold cavity 14.
  • the mold cavity 14 is - as in FIG. 2 - enclosed by two injection-molded halves 12a, 12b and a pin plate 34 which carries a pin 36 which protrudes into the first mold cavity 14.
  • FIG. 4 illustrates the configuration after the injection of the hard component 16, which surrounds the pin 36.
  • this intermediate product 18 is transferred into the second mold cavity 22 by offsetting the pin plate 34, which is dimensioned such that a free space remains between the outer surface of the intermediate product 18 and the mold cavity surfaces of the second mold cavity 22.
  • this free space is shaped to surround the hard component 16 in the shape of a trough.
  • foamed plastic 24 is introduced into the second mold cavity 22. The foam solidifies with the formation of a skin which solidifies against the surfaces delimiting the second mold cavity 22.
  • a sealed surface design is also evident in the area through which the pin 36 protrudes and is referred to below as the surface of the brush head 28.
  • the pin plate 34 is also removed. Instead of the pin 36, the bristle carrier 32 now has a blind hole 38.
  • a bundle of bristles 4 can be hammered into the blind hole 38 via a conventional anchor 40 and fastened therein.
  • FIG. 8 shows a second variant in which the bristle bundle 4 has a thickening 10 formed by melting on, which is introduced into the blind hole 38, which is designed to be shorter in the present case.
  • An annular area of the surface surrounding the blind hole 38 is then plastically deformed so that the material on the surface of the bristle carrier 32 that initially delimits the cylindrical blind hole 38 is displaced radially in the direction of the bristle bundle 4 and the thickening 10 is held in the blind hole 38 in a form-fitting manner .
  • the intermediate product 18 can also be arranged at a distance from the pin plate 34 so that the core formed by the hard component 16 is basically completely surrounded by the foamed plastic 24.
  • a single core formed by the hard component 16 can be provided for each individual bristle bundle 4.
  • the core can also be formed by a ring through which the bundle of bristles protrudes, but otherwise within the foamed plastic Substance 24 is added, the bristle bundle 4 on the back facing away from the front surface of the boron tenitiess 32 by the thickening 10 relative to the ring is positively fixed.
  • the fastening of the bristle bundle 4 formed by the hard component 16 can then have various specific designs.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Materials Engineering (AREA)
  • Brushes (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung will eine Bürste und ein Verfahren zu deren Herstellung angeben, welche eine effizientere Nutzung des eingesetzten Kunststoffs und somit eine kostengünstige Herstellung erlauben, und schlägt dazu eine Bürste mit einem Borstenfilamente (6) tragenden Bürstenkopf (28), einem Bürstenhals und einem Griffstiel, die in Längsrichtung der Bürste hintereinander angeordnet sind, vor, bei der ein die Borstenfilamente (6) haltender Borstenträger (32) aus einer Hartkomponente (16) und der Griffstiel aus einem aufgeschäumten Kunststoff (24) gebildet ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zur Ausbildung eines Borstenfilamente (6) haltenden Borstenträgers (32) eine erste Kunststoffkomponente (16) in ein erstes Formnest (14) eingespritzt wird, der Borstenträger (32) in ein weiteres Formnest (22) umgesetzt und in einem weiteren Formgebungszyklus ein aufschäumender Kunststoff (24) in das weitere Formnest (22) eingebracht, der in dem weiteren Formnest (22) aufschäumt.

Description

Bürste, insbesondere Zahnbürste, und Verfahren zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bürste, insbesondere eine Zahnbürste und ein Verfah ren zu deren Herstellung.
Eine Bürste, insbesondere eine Zahnbürste hat einen Bürsten körper, der Borstenfilamente trägt. Der Bürstenkörper hat einen Bürstenkopf, an dem die Borstenfilamente befestigt sind, einen Griffstiel zum Handhaben der Bürste und einen dazwischenliegenden Bürstenhals.
Derartige Bürsten in Form von Zahnbürsten sind seit Langem bekannt.
Die auf die Anmelderin zurückgehende EP 1 1 10 478 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Zahnbürste. Bei diesem Verfahren wird zunächst eine Spritzgießform mit mehreren Bors tenbündeln bestückt, die jeweils auf einer Vielzahl von Borstenfilamenten bestehen. Die Bors tenbündel werden zunächst befestigungsseitig angeschmolzen, sodass dort eine Verdickung gebildet wird. Diese Verdickung wird in einer ersten Spritzgießform mit einer ersten Kunststoff komponente umspritzt. Danach wird das Zwischenerzeugnis in eine weitere, größere Spritz gießform umgesetzt und mit einer zweiten Kunststoffkomponente umspritzt.
Mit dem Verfahren sollen optisch ansprechende Bürsten hergestellt werden können. Denn das Umspritzen der befestigungsseitigen Enden der Borstenfilamente kann üblicherweise nur mit einem eingeschränkten Spritzdruck erfolgen, da die Borstenfilamente das für das Umspritzen gebildete Formnest durchragen. Hierzu ist in der Spritzgießform ein lochförmiger Kanal aus gebildet, der das jeweilige Borstenbündel hält. Eine vollständige Dichtigkeit ergibt sich an die ser Stelle allerdings nicht. So muss beim Umspritzen der Verdickung und des befestigungs seitigen Endes des Borstenbündels ein verminderter Spritzdruck angewandt werden, der al lerdings zu einer Oberfläche des so gespritzten Zwischenerzeugnisses führt, die den optischen und gestalterischen Anforderungen, die an ein Hygieneerzeugnis wie eine Zahnbürste zu stel len sind, nicht immer gerecht wird. So wird das Zwischenerzeugnis in dem zweiten Formnest mit einer weiteren Kunststoffkom ponente umspritzt. Das zweite Formnest wird dabei durch Oberflächen des Zwischenzeugnisses, die durch die erste Kunststoffkomponente gebildet sind, abgedichtet, sodass höhere Spritzdrücke in dem zweiten Formnest wirken können.
Die vorliegende Erfindung will eine Bürste und ein Verfahren zu deren Herstellung angeben, welches eine effizientere Nutzung des eingesetzten Kunststoffs erlaubt. Hierdurch soll es mög lich sein, Bürsten der eingangs genannten Art, insbesondere Zahnbürsten kostengünstiger herzustellen. Zur Lösung dieses Problems wird mit der vorliegenden Erfindung eine Bürste mit den Merk malen von Anspruch 1 vorgeschlagen.
Diese Bürste kann eine Zahnbüste sein, die in an sich bekannter Weise einen Bürstenkopf, einen Bürstenhals und einen Griffstiel aufweist, wobei der Bürstenhals zwischen dem Bürsten kopf und dem Griffstiel vorgesehen ist. Diese Bauteile sind in Längsrichtung der Zahnbüste hintereinander angeordnet. Sie bilden üblicherweise den Bürstenkörper der Zahnbüste, der ein länglicher Bürstenkörper ist. Erfindungsgemäß ist ein die Borstenelemente haltender Bors tenträger der Bürste aus einer Hartkomponente gebildet. Bei dieser Hartkomponente handelt es sich um einen üblichen Kunststoff, der in der Lage ist, die Borstenfilamente, regelmäßig mehrere zu einem Borstenbündel zusammengefasste Borstenfilamente, mit der notwendigen Auszugsfestigkeit an dem Bürstenkopf zu halten. Die Halterung der Filamente kann dabei in der zuvor beschriebenen Weise ankerlos erfolgen. Hierzu werden die Borstenfilamente beim Ausbilden des Borstenträgers in der den Borstenträger ausformenden Hartkomponente einge bettet. Das Befestigen der Filamente kann allerdings auch mit einem Anker erfolgen. Bei dieser Verfahrensführung wird zunächst der Borstenträger üblicherweise mittels Spritzgießen herge stellt und danach, üblicherweise nach vollständiger Fertigstellung des Bürstenkörpers, werden die Borstenfilamente an dem Bürstenkopf befestigt.
Bei der erfindungsgemäßen Bürste kann der Bürstenkopf mehrere Borstenträger aufweisen. Die Borstenträger sind dabei als Befestigungselemente zur Befestigung der Borstenfilamente ausgeformt. Einzelne, jeweils für sich zumindest ein Borstenfilament bzw. ein Borstenbündel tragende Borstenträger können mit einem anderen Borstenträger gelenkig verbunden sein. Die Borstenträger können über Filmscharniere miteinander verbunden sein, sodass sämtliche Borstenträger des Bürstenkopfes in einem einheitlichen Spritzgießzyklus geformt werden kön nen.
Die erfindungsgemäße Bürste hat einen aus einem aufgeschäumten Kunststoff gebildeten Griffstiel. Der aufgeschäumte Kunststoff kann dabei auch den Bürstenhals ausbilden. Der auf geschäumte Kunststoff erlaubt die Herstellung eines Bürstenkörpers in den üblichen und vor bekannten Abmessungen, jedoch unter Verwendung einer verminderten Menge an Kunststoff. Das Aufschäumen führt zu einer verbesserten Nutzung der beim Spritzgießen eingebrachten Menge an Kunststoffmaterial zur Ausbildung des Bürstenkörpers. Die Bürste ist insgesamt leichter. Sie lässt sich kostengünstiger hersteilen, da ohne Einbußen bei der dimensionalen Ausgestaltung der Bürste ein vermindertes Gewicht an Kunststoff eingesetzt werden muss, um den Bürstenkörper zu formen. Aus der auf die Anmelderin zurückgehenden DE 100 34 839 A1 ist es bekannt, zur Herstellung eines dickwandigen Griffstiels einer Zahnbüste diesen Griffstiel mehrfach mit einem kosten günstigen Rezyklat zu umspritzen, sodass der Griffstiel durch mehrere ringartige Schichten um einen Kern aus einer hochwertigen, jungfräulichen Kunststoffkomponente ausgeformt wird. Eine solche Ausgestaltung lässt sich im Bereich der Zahnbürsten nicht wirtschaftlich herstei len, da verfügbares Rezyklat regelmäßig nicht spezifizierte Inhalts- und Zusatzstoffe enthält, so dass das Rezyklat nicht den Anforderungen an die chemische Reinheit von Hygieneartikeln entspricht (FDA-Konformität).
Der Borstenträger ist bevorzugt als ein sich auf den Bürstenkopf beschränkender Borstenträ ger ausgebildet. Der Griffstiel und der Bürstenhals sind aus dem aufgeschäumten Kunststoff gebildet. Die Verbindung kann dabei beispielsweise gemäß EP 3 087 864 A1 erfolgen.
Dabei kann der aufgeschäumte Kunststoff auch Teile des Bürstenkopfes ausformen. Im Falle mehrerer Borstenträger, die im Bereich des Bürstenkopfes vorgesehen sind, kann der aufge schäumte Kunststoff diese miteinander verbinden bzw. umfüllen. Dadurch wird auch der Bürs tenkopf durch die äußere Umfassung mit dem aufgeschäumten Kunststoff zu einem ästhetisch ansprechend aussehenden, indes mit verringertem Kunststoffgewicht ausgebildeten Segment des Bürstenkörpers ausgeformt.
In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist der Borstenträger deshalb zumindest teil weise von dem aufgeschäumten Kunststoff umgeben.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung besteht der Bürstenkopf, der Griffstiel und der Bürstenhals aus dem aufgeschäumten Kunststoff und der Hartkompo nente. Mit anderen Worten wird erfindungsgemäße Bürste bevorzugt allein durch den aus die sen beiden Komponenten geformten Bürstenkörper und den daran befestigten Reinigungsele menten gebildet. Bei diesen Reinigungselementen kann es sich um Borstenfilamente oder auch um weichelastische Reinigungselemente, beispielsweise aus einem TPE, handeln. Die Beschränkung auf die Verwendung von lediglich zwei den Bürstenkörper ausbildenden Kunst stoffmaterialien vereinfacht die Herstellung und erhöht die Wirtschaftlichkeit.
In einer bevorzugten Variante der Erfindung weist der aufgeschäumte Kunststoff im Wesentli chen die gleiche Härte auf wie die Hartkomponente. Vorzugsweise beträgt die Härte, insbe sondere die Zugfestigkeit, des aufgeschäumten Kunststoffs mindestens 50 %, bevorzugt min destens 80 % derjenigen der Hartkomponente. Auf diese Weise ist es möglich, einen ausrei chend stabilen Griffstiel bei gleichzeitig verringertem Materialeinsatz herzustellen. In einer weiteren Variante der Erfindung ist der aufgeschäumte Kunststoff für sich hinreichend kompressibel, sodass die Bürste eine angenehme Haptik bereitstellt. In diesem Fall kann auf aus einem gesonderten Material geformte haptische Elemente an der Außenfläche insbeson dere des Griffstiels verzichtet werden. Das Umspritzen des Bürstenkörpers mit einer weich elastischen Kunststoffmasse, wie es aus dem Stand der Technik zur Ausbildung von hapti schen Elementen bekannt ist, kann entfallen.
Eine Hartkomponente im Sinne der vorliegenden Erfindung ist insbesondere ein technischer Kunststoff wie PA, PE oder PP. Die Hartkomponente hat mit Blick auf die gewünschte Aus zugsfestigkeit der Borstenfilamente gegenüber dem Bürstenkörper eine Zugfestigkeit von be vorzugt zumindest 80 MPa, besonders bevorzugt zumindest 90 MPa, am meisten bevorzugt zumindest 500 MPa.
Der durch den aufgeschäumten Kunststoff gebildete Bereich des Bürstenkörpers ist vorzugs weise als Integralschaum ausgeformt. Im Hinblick auf die hygienischen Anforderungen formt der aufgeschäumte Kunststoff eine geschlossene dicke Außenhaut aus, sodass auch diejeni gen Oberflächenbereiche des Bürstenkörpers, die aus dem geschäumten Kunststoff beste hen, keine Feuchtigkeit aufsaugen und Verschmutzung aufnehmen können. Der Kern des auf geschäumten Materials ist hingegen mit einer zelligen Struktur versehen, wobei die Dichte des aufgeschäumten Materials üblicherweise von außen nach innen abnimmt. Ein solcher Integ ralschaum kann Ergebnis eines mechanischen oder physikalischen Schäumens sein. Ebenso gut kann der aufgeschäumte Kunststoff durch chemisches Schäumen ausgeformt werden.
Soweit sich der aufgeschäumte Kunststoff bis in den Bürstenkopf erstreckt, sollte die Ausge staltung so sein, dass die Borstenfilamente eine obere Außenfläche des Bürstenkopfes durch ragen und davon abragen, die durch die Hartkomponente gebildet ist, wohingegen benachbart zu dieser durchragten Außenfläche und in der gleichen Ebene oder Erstreckung wie dieser die Oberfläche durch den aufgeschäumten Kunststoff gebildet ist. Dies wird üblicherweise dadurch erreicht, dass der aufgeschäumte Kunststoff die obere Außenfläche umfänglich umgibt. Bei einer Sicht auf die Oberseite des Bürstenkopfes sind danach die Hartkomponente im Bereich der Borstenfilamente und der aufgeschäumte Kunststoff dort zu erkennen, wo keine Borstenelemente vorgesehen sind. Diese Ausgestaltung bietet weitere funktionale Vorteile. So kann durch den aufgeschäumten Kunststoff im Bereich des Bürstenkopfes eine Weichheit ver wirklicht werden, die als Schleimhautschutz bei der Benutzung der Bürste als Zahnbürste im Mundraum dient. Damit lässt sich ein synergistischer Effekt nutzen. Einerseits wird Material zur Ausformung des Bürstenkörpers gespart; andererseits werden durch den aufgeschäumten Kunststoff Funktionsbereiche an dem Bürstenkopf ausgeformt.
Entsprechendes gilt für technische Funktionselemente des Bürstenkopfes wie Gelenke, die zwischen einzelnen Borstenträgem ausgeformt oder ausgebildet werden sollen. Aufgrund der verminderten Steifigkeit des aufgeschäumten Kunststoffs gegenüber einer üblichen Hartkom ponente lassen sich relative Verschwenkbarkeiten von Borstenträgern gegeneinander an dem Bürstenkörper leicht verwirklichen.
Durch Anordnen des aufgeschäumten Kunststoffs an einer der oberen Außenfläche gegen überliegenden Rückfläche des Bürstenkopfes kann dort ein Zungenschaber aus dem aufge schäumten Kunststoff gebildet werden. Auch hier erlaubt die vorzugsweise vorliegende inhä rente Kompressibilität des aufgeschäumten Kunststoffs eine entsprechende Funktionalität, durch welche Schleimhäute innerhalb des Mundraums wirksam behandelt werden können und die eine übliche Hartkomponente nicht bereitstellt.
Soweit die Rückfläche vollständig aus dem aufgeschäumten Kunststoff gebildet ist, können entsprechende Funktionselemente großflächig an der Rückfläche vorgesehen werden. Auch kann dadurch ein umfassender Stoßschutz für die empfindlichen Mundschleimhäute verwirk licht werden, durch den das oder die aus der Hartkomponente gebildeten Borstenträger na hezu vollständig um- bzw. eingehüllt sind. Lediglich die von den Borstenfilamenten unmittelbar durchragte Oberfläche, die aufgrund der Beabstandung durch die Borstenfilamente nicht in Kontakt mit den Schleimhäuten des Mundes gelangen kann, ist bei dieser Ausgestaltung aus der Hartkomponente ausgeformt.
Zur Erhöhung der Brauchbarkeit der erfindungsgemäßen Bürste wird gemäß einer bevorzug ten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, den aufgeschäumten Kunststoff an der Rückfläche des Bürstenkopfes so vorzusehen, dass zumindest eine durch die Hartkom ponente ausgebildete Funktionsfläche umfänglich von dem aufgeschäumten Kunststoff umge ben ist. Die Funktionsfläche kann beispielsweise Rippen oder Noppen aufweisen, die durch die Hartkomponente gebildet sind und dementsprechend eine höhere mechanische Wirksam keit gegenüber der zu reinigenden Oberfläche aufweisen.
Die Verbindung zwischen der Hartkomponente und dem erstarrten aufgeschäumten Kunst stoffmaterial des Bürstenkopfes kann stoffschlüssig und/oder formschlüssig sein. Eine form schlüssige Verbindung wird insbesondere dadurch geschaffen, dass der erstarrte aufge schäumte Kunststoff die Hartkomponente vollständig oder zumindest nahezu vollständig in sich einsiegelt. Bei einer nahezu vollständigen Einsiegelung werden lediglich die Borstenfila mente umfänglich umgebende Flächenbereiche der oberen Außenfläche des Bürstenkopfes durch die Hartkomponente gebildet. So kann jedes einzelne Borstenbündel beispielsweise durch einen Ring der Hartkomponente umfänglich umgeben sein, der an der oberen Außen fläche eine Ringfläche ausformt, die aber ansonsten durch den aufgeschäumten Kunststoff gebildet ist. Dabei gehen die Oberflächensegmente des Bürstenkopfes üblicherweise absatz- und nahtfrei ineinander über, sodass sich Verschmutzung und Bakterien nicht an dem Bürs tenkopf einnisten können.
Als Borstenträger können auch individuelle Stützringe oder ein durch Spritzgießen hergestell tes einheitliches Gitternetz aus Ringen mit dazwischen als Filmscharniere vorgesehenen Ver bindungstegen verwirklicht sein, wobei jeder einzelne Ring üblicherweise ein einziges Bors tenbündel trägt. Das Borstenbündel kann in einem unterseitig geschlossenen Ring konventio nell mit einem Anker, mittels Klebe- oder Schweißverbindung befestigt sein. Ein Ring als Bors tenträger kann auch unterseitig offen sein, sodass das Borstenbündel den Ring durchragt und an der der oberen Außenfläche gegenüberliegenden Ringfläche über eine an dem Borsten bündel ausgeformte Verdickung formschlüssig gehalten und mit guter Auszugsfestigkeit an dem Borstenträgerelement gesichert sein.
Im Hinblick auf den verfahrensmäßigen Aspekt der zugrunde liegenden Problemstellung schlägt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Bürste vor, bei dem zur Ausbildung eines Borstenträgers eine erste Kunststoffkomponente in ein erstes Formnest ein gespritzt wird und danach das so hergestellte Zwischenerzeugnis in ein weiteres Formnest umgesetzt wird, dass regelmäßig größer als das erste Formnest ist und in einem weiteren Formgebungszyklus ein aufschäumender Kunststoff in das weitere Formnest eingebracht wird. Dieser aufschäumende Kunststoff wird in dem weiteren Formnest aufgeschäumt, wodurch sich eine form- und/oder stoffschlüssige Verbindung zwischen der den Borstenträger ausformenden Hartkomponente und dem erstarrten aufgeschäumten Kunststoff ergibt.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfol genden Beschreibung von Ausführungsbeispielen einer schematischen Verfahrensführung in Verbindung mit der Zeichnung. In dieser Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht zur Verdeutlichung eines ersten Spritzguss schrittes zur Herstellung des Bürstenkopfes; Figur 2 eine Darstellung gemäß Figur 1 zur Verdeutlichung des zweiten Spritzguss schrittes;
Figur 3 eine Darstellung gemäß Figur 2 für ein alternatives Ausführungsbeispiel;
Figur 4 eine schematische Schnittansicht zur Verdeutlichung eines ersten Spritzguss schrittes zur Herstellung eines Bürstenkopfes nach einem alternativen Ausfüh rungsbeispiel;
Figur 5 eine Darstellung gemäß Figur 4 zur Verdeutlichung des zweiten Spritzguss schrittes zur Herstellung des zweiten Ausführungsbeispiels;
Figur 6 eine schematische Schnittansicht zur Verdeutlichung der Ausgestaltung des zweiten Ausführungsbeispiels eines Bürsten köpf es;
Figur 7 eine schematische Schnittansicht zur Verdeutlichung der Befestigung eines
Borstenfilaments gemäß einer ersten Variante und
Figur 8 eine schematische Schnittansicht zur Verdeutlichung der Befestigung eines
Borstenfilaments gemäß einer zweiten Variante.
In den Figuren 1 und 2 sind zwei aufeinanderfolgende Schritte des Zweikomponenten-Spritz- gießens eines nicht näher dargestellten Bürstenkörpers verdeutlicht, der als Bürstenkörper einer Zahnbürste ausgebildet ist und einen in den Figuren im Schnitt gezeigten Bürstenkopf, einen sich in Längsrichtung daran anschließenden Bürstenhals und einen sich an den Bürs tenhals anschließenden Griffstiel aufweist.
Bei der Herstellung wird zunächst eine Lochfeldplatte 2 mit zumindest einem Borstenbündel 4 bestopft. Dazu werden das Borstenbündel 4 bildende Borstenfilamente 6 durch ein Loch 8 geschoben und endseitig zur Ausbildung einer Verdickung 10 angeschmolzen. Die Lochfeld platte 2 wird mit einer Spritzgusshälfte 12a verbunden, um zusammen mit einer Spritzguss hälfte 12b ein erstes Formnest 14 auszuformen. In dieses erste Formnest 14 wird eine Hart komponente 16 als erste Kunststoffkomponente eingespritzt.
Nach Erstarren der Hartkomponente 16 wird ein in Figur 1 mit Bezugszeichen 18 gekennzeich netes Zwischenerzeugnis entformt. Das Entformen erfolgt dabei zusammen mit der Lochfeld platte 2, die gegen eine zweite Spritzgusshälfte 20a dichtend angelegt wird, die mit einer wei teren zweiten Spritzgusshälfte 20b und der Lochfeldplatte 2 ein zweites Formnest 22 ausformt. In dieses zweite Formnest 22 wird ein aufschäumender Kunststoff 24 eingebracht, der physi kalisch und/oder chemisch und/oder mechanisch zum Aufschäumen gebracht bzw. aufge schäumt wird. Bevorzugt ist die Ausbildung eines Integralschaumes, sodass der aufge schäumte Kunststoff 24 mit einer geschlossenen dickeren Außenhaut gegen die das zweite Formnest 22 umgebende Lochfeldplatte 2 und die zweiten Spritzgusshälften 20a, 20b erstarrt, indes eine zum Inneren abnehmende Dichte hat.
In diesem Zusammenhang ist zu verstehen, dass die Figuren 1 und 2 den Schnitt durch eine erfindungsgemäße Bürste lediglich schematisch wiedergeben. Es versteht sich, dass die Hart komponente 16 mit Blick auf die gewünschte Befestigung der Borstenbündel 4 angemessen stark um die Verdickung 10 herum ausgebildet sein muss, andererseits aber mit Blick auf die gewünschte Materialeinsparung der möglichst überwiegende Teil des herzustellenden Bürs tenkörpers durch den aufgeschäumten Kunststoff 24 zu formen ist.
Die Figur 3 zeigt ein gegenüber den Figuren 1 und 2 abgewandeltes Ausführungsbeispiel nach dem Einspritzen des aufschäumenden Kunststoffs 24. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Be zugszeichen gekennzeichnet. Das zweite Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 unterscheidet sich vor allem dadurch, dass eine von den Borstenbündeln 4 durchragte und mit Bezugszei chen 26 gekennzeichnete obere Außenfläche des im Querschnitt dargestellten Bürstenkopfes 28 ganz überwiegend durch den aufgeschäumten Kunststoff 24 gebildet ist. Lediglich eine vorliegend kreisförmige Ringfläche 30 umgibt das vorliegend mit rundem Querschnitt verwirk lichte Borstenbündel 4 umfänglich.
Dementsprechend sind die von den Borstenbündeln 4 durchragten Oberflächenbereiche des Bürstenkopfes 28 von der Hartkomponente 16 gebildet, die obere Außenfläche 26 ansonsten aber überwiegend durch den aufgeschäumten Kunststoff 24. Die gezeigte Variante führt ferner zu einer vollständig formschlüssigen Einsiegelung des durch die Hartkomponente 16 geform ten und mit Bezugszeichen 32 gekennzeichneten Borstenträgers.
Die Figuren 4 bis 6 verdeutlichen die Herstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines in Figur 6 mit Bezugszeichen 32 gekennzeichneten Borstenträgers, der eine mit Bezugszeichen 16 gekennzeichnete Hartkomponente aufweist, die einen Kern innerhalb des Borstenträgers 32 ausbildet. Diese Hartkomponente 16 wird gemäß Figur 4 in einem ersten Formnest 14 her gestellt. Das Formnest 14 wird - wie in Figur 2 - durch zwei Spritzgusshälften 12a, 12b und eine Stiftplatte 34 umschlossen, die einen Stift 36 trägt, der in das erste Formnest 14 hinein ragt. Figur 4 verdeutlicht die Ausgestaltung nach dem Einspritzen der Hartkomponente 16, die den Stift 36 umschließt.
Gemäß Figur 5 wird dieses Zwischenerzeugnis 18 durch Versetzen der Stiftplatte 34 in das zweite Formnest 22 überführt, das so dimensioniert ist, dass zwischen der Außenfläche des Zwischenerzeugnisses 18 und der Formnestflächen des zweiten Formnestes 22 ein Freiraum verbleibt. Vorliegend ist dieser Freiraum die Hartkomponente 16 wannenförmig umgebend ausgeformt. Nunmehr wird wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel aufgeschäumter Kunst stoff 24 in das zweite Formnest 22 eingebracht. Der Schaumstoff erstarrt unter Ausbildung einer Haut, die gegen die das zweite Formnest 22 begrenzende Oberflächen erstarrt. So zeigt sich auch bei der von dem Stift 36 durchragten, im Folgenden als Oberfläche des Bürstenkop fes 28 bezeichneten Fläche eine versiegelte Oberflächengestaltung.
Nach dem Entformen des Borstenträgers 32 ist auch die Stiftplatte 34 entfernt. Anstelle des Stiftes 36 weist der Borstenträger 32 nunmehr eine Grundlochbohrung 38 auf.
Wie Figur 7 verdeutlicht kann ein Borstenbündel 4 über einen konventionellen Anker 40 in die Grundlochbohrung 38 eingeschlagen und darin befestigt werden.
Figur 8 zeigt gegenüber dieser ersten Variante eine zweite Variante, bei welcher das Borsten bündel 4 eine durch Anschmelzen ausgebildete Verdickung 10 aufweist, die in die vorliegend kürzer ausgebildete Grundlochbohrung 38 eingebracht ist. Ein die Grundlochbohrung 38 um gebender Ringbereich der Oberfläche wird danach plastisch verformt, sodass das zunächst die zylindrische Grundlochbohrung 38 begrenzende Material an der Oberfläche des Borsten trägers 32 radial in Richtung auf das Borstenbündel 4 verdrängt wird und die Verdickung 10 formschlüssig in der Grundlochbohrung 38 gehalten ist.
Bei einer Variante kann beispielsweise durch Relativbewegung des Stiftes 36 das Zwischen erzeugnis 18 auch mit Abstand zu der Stiftplatte 34 angeordnet werden, sodass der durch die Hartkomponente 16 gebildete Kern im Grunde vollumfänglich von dem aufgeschäumten Kunststoff 24 umsiegelt ist.
Dabei kann ein einziger durch die Hartkomponente 16 gebildeter Kern zu jedem einzelnen Borstenbündel 4 vorgesehen sein. Der Kern kann auch durch einen Ring gebildet sein, der von dem Borstenbündel durchragt ist, ansonsten aber innerhalb des aufgeschäumten Kunst- Stoffes 24 aufgenommen ist, wobei das Borstenbündel 4 auf der der Vorderfläche des Bors tenträgers 32 abgewandten Rückseite durch die Verdickung 10 gegenüber dem Ring form schlüssig festgelegt ist.
Die durch die Hartkomponente 16 gebildete Befestigung des Borstenbündels 4 kann danach verschiedene konkrete Ausgestaltungen aufweisen.
Bezugszeichenliste
Lochfeldplatte
Borstenbündel
Filament
Loch
Verdickung
a erste Spritzgusshälfte
b erste Spritzgusshälfte
erstes Formnest
Hartkomponente
Zwischenerzeugnis
a zweite Spritzgusshälfte
b zweite Spritzgusshälfte
zweites Formnest
aufgeschäumter Kunststoff
obere Außenfläche
Bürstenkopf
Ringfläche
Borstenträger
Stiftplatte
Stift
G rundloch bohrung
Anker

Claims

Ansprüche
1. Bürste, insbesondere Zahnbürste, mit einem Borstenfilamente (6) tragenden Bürsten kopf (28), einem Bürstenhals und einem Griffstiel, die in Längsrichtung der Bürste hin tereinander angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein die Borstenfilamente (6) haltender Borstenträger (32) aus einer Hartkompo nente (16) und der Griffstiel aus einem aufgeschäumten Kunststoff (24) gebildet ist.
2. Bürste nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Borstenträger (32) als ein sich auf den Bürstenkopf (28) beschränkendes Borstenträgerelement ausgebildet ist und dass der Griffstiel und der Bürstenhals aus dem aufgeschäumten Kunststoff (24) gebildet sind.
3. Bürste nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, der Borsten träger (32) zumindest teilweise von dem aufgeschäumten Kunststoff umgeben ist.
4. Bürste nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkopf, der Griffstiel und der Bürstenhals aus dem aufgeschäumten Kunststoff (24) und der Hartkomponente (16) bestehen.
5. Bürste nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bürstenkopf (28) mehrere Borstenträgerelemente aufweist, die durch den aufge schäumten Kunststoff (24) miteinander verbunden sind.
6. Bürste nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Borstenfilamente (6) von einer durch die Hartkomponente gebildeten oberen Außenflä che (26) des Bürstenkopfes (28) abragen, die umfänglich von dem aufgeschäumten Kunststoff (24) umgeben ist.
7. Bürste nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der aufgeschäumte Kunst stoff (24) an einer gegenüberliegend zu der oberen Außenfläche vorgesehenen Rück fläche des Bürstenkopfes vorgesehen ist.
8. Bürste nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückfläche aus dem auf geschäumten Kunststoff (24) gebildet ist.
9. Bürste nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der aufgeschäumte Kunst stoff (24) eine durch die Hartkomponente (16) ausgebildete und an der Rückfläche frei liegende Funktionsfläche umfänglich umgibt.
10. Bürste nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartkomponente eine Zugfestigkeit von zumindest 500 MPa hat.
11. Verfahren zur Herstellung einer Bürste, insbesondere einer einen mit Borstenfilamen ten versehenen Bürstenkopf, einen Griffstiel und einen dazwischenliegenden Bürsten hals aufweisenden Zahnbürste, im Wege des Spritzgießens, bei dem zur Ausbildung eines Borstenfilamente (6) haltenden Borstenträgers (32) eine erste Kunststoffkompo- nente (16) in ein erstes Formnest (14) eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Borstenträger (32) in ein weiteres Formnest (22) umgesetzt wird und in einem wei teren Formgebungszyklus ein aufschäumender Kunststoff (24) in das weitere Formnest (22) eingebracht wird, der in dem weiteren Formnest (22) aufschäumt.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Borstenfilamente (6) beim Ausbilden des Borstenträgers (32) in der ersten Kunststoffkomponente (16) eingebettet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Borstenfilamente (6) nach dem Entformen des Borstenträgers (32) an dem Borstenträger (32) befestigt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Borstenträger (32) als ein sich auf den Bürstenkopf (28) beschränkendes Borstenträ gerelement ausgebildet wird und dass der Griffstiel und der Bürstenhals aus dem auf schäumenden Kunststoff (24) gebildet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der aufschäumende Kunststoff (24) physikalisch oder mechanisch geschäumt wird.
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