ES2204515T3

ES2204515T3 - Materiales compuestos que contienen una capa de una pelicula antichoque.

Info

Publication number: ES2204515T3
Application number: ES00905147T
Authority: ES
Inventors: Ludwik Leibler; Gilles Meunier; Bruno Vuillemin; Francis Verzaro; Jean-Marc Boumera
Original assignee: Atofina SA
Current assignee: Arkema France SA
Priority date: 1999-02-26
Filing date: 2000-02-16
Publication date: 2004-05-01
Anticipated expiration: 2020-02-16
Also published as: US6680111B1; DE60004189D1; DE60004189T2; KR100454772B1; KR20010102382A; FR2790263A1; WO2000050496A1; EP1169373A1; CN1341137A; CA2363644A1; EP1169373B1; ATE246217T1; AU2678000A; JP2002537158A; CN1182184C

Abstract

Material compuesto multicapa, que comprende un substrato, al menos una capa de fondo antichoque, depositada sobre al menos una de las caras del substrato, y al menos una capa de revestimiento antiabrasión, depositada sobre la capa de fondo, caracterizado porque la citada capa de fondo está constituida por un polímero P1 dispuesto en forma de nódulos en una matriz formada por un polímero P2, obteniéndose dicha capa a partir de partículas multifásicas de polímeros, comprendiendo cada partícula dos fases distintas: - una primera fase formada por el polímero P1 con carácter blando, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg1) menor que 20ºC, y - una segunda fase formada por el polímero P2 con carácter duro, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg2) mayor que 50ºC.

Description

Materiales compuestos que contienen una capa de una película antichoque.

La invención se refiere al campo de los materiales compuestos y, de una manera particular, a los materiales compuestos que comprenden sobre al menos una de sus caras, una capa de fondo antichoque y al menos una capa de revestimiento antiabrasión (antiarañazos) depositada sobre la capa de fondo. La capa de fondo antichoques está formada a partir de partículas de polímeros dispersadas en agua. El revestimiento antiarañazos puede estar constituido por ejemplo por un barniz fotorreticulable o termorreticulable según la P 0035609 o la WO 83/0125. Los materiales compuestos considerados por la presente invención están destinados a diversas aplicaciones. A título indicativo, y no limitativo, se pueden citar en la construcción: el acristalamiento; en el automóvil: el acristalado así como los cristales para los faros; en la sanidad: las cubetas de duchas, las bañeras.

Los materiales compuestos, conocidos, ven sus propiedades de resistencia al choque alteradas por la presencia de una capa dura superficial. Por otra parte, en ciertas aplicaciones se requiere un buen comportamiento a los disolventes.

Se sabe perfectamente que los materiales compuestos, destinados a las aplicaciones descritas precedentemente, sin la capa de fondo, son poco resistentes a los choques y tienen una resistencia limitada a la acción de los disolventes cuando se encuentran bajo tensión (rotura bajo esfuerzo).

El arte anterior divulga capas antichoque de diversas naturalezas. De este modo, las patentes japonesas 6314001 y 6387223 describen una capa de fondo al choque a base de resina de poliuretano termoplástico.

La patente US 5015523, por su parte, preconiza el empleo de capas de fondo antichoque, acrílicas, mientras que la patente europea EP-0404111 describe la utilización de capas de fondo antichoque a base de poliuretano termoendurecible.

El documento US 5316791 describe la utilización de una capa de fondo antichoque formada a partir de una dispersión acuosa de poliuretano aplicada directamente sobre una superficie de substrato de vidrio orgánico. La capa de fondo antichoque puede obtenerse por secado y endurecimiento al aire de una dispersión acuosa o látex de un poliuretano que puede contener, eventualmente, una emulsión acrílica aniónicamente estabilizada.

Aun cuando estas capas de fondo antichoque del arte anterior aseguran a la vez una adhesión aceptable del revestimiento duro antiabrasión y una cierta resistencia a los choques, esta última no es suficiente para las aplicaciones consideradas.

Se ha encontrado ahora que era posible mejorar la resistencia a los choques de materiales compuestos si se utiliza para la capa de fondo antichoque un agregado de partículas estructuradas multifásicas, una de cuyas fases está formada por un polímero que tiene un carácter blando y otra fase está formada por un polímero que tiene un carácter duro, teniendo estas fases temperaturas de transición vítrea situadas en dominios determinados.

Según la invención, se realiza un material compuesto multicapa que comprende un substrato, al menos una capa de fondo antichoque depositada sobre al menos una de las caras del substrato, y al menos una capa de revestimiento antiabrasión depositada sobre la capa de fondo, caracterizado porque dicha capa de fondo comprende un agregado de partículas multifásicas de polímeros, comprendiendo cada partícula dos fases distintas:

-: una primera fase formada por un polímero P1 de carácter blando, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg1) menor que 20ºC, y

-: una segunda fase formada por un polímero P2 con carácter duro, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg2) mayor que 50ºC.

Preferentemente, las partículas son bifásicas y tienen una estructura núcleo/corteza.

Preferentemente, el núcleo contiene el polímero P1 y la corteza contiene el polímero P2.

También, preferentemente, el polímero P1 tiene una Tg1 menor que 0ºC y el polímero P2 tiene una Tg2 mayor que 60ºC.

También, preferentemente, el polímero P1 está dispersado en forma de nódulos en una matriz formada por el polímero P2.

Preferentemente, el polímero P1 tiene una hidrofobicidad mayor que la del polímero P2.

En general, la capa de fondo antichoque está constituida por un 70 hasta un 90% en peso del polímero P1 de carácter blando y por un 10 hasta un 30% en peso del polímero P2 de carácter duro.

Ventajosamente, los polímeros P1 y P2 de las capas de fondo según la invención contienen:

-: desde 90 hasta 100% en peso de motivos obtenidos por polimerización de al menos un monómero elegido del grupo (I) constituido por los ésteres de alquilo (con 1 a 8 átomos de carbono) del ácido (met)acrílico, tales como el (met)acrilato de metilo y el (met)acrilato de butilo, los ésteres vinílicos de los ácidos carboxílicos lineales o ramificados tales como el acetato de vinilo y el estearato de vinilo, el estireno, los alquilestirenos tales como el \alpha-metilestireno, los haloalquilestirenos tales como el clorometilestireno, los dienos conjugados tales como el butadieno y el isopreno, la (met)acrilamida, el acrilonitrilo, el cloruro de vinilo, los ácidos (met)acrílicos y sus derivados tales como los anhídridos, y

-: desde 0 hasta 10% en peso de motivos obtenidos por polimerización de al menos un monómero elegido del grupo (II) constituido por los ésteres alílicos de ácidos monocarboxílicos o dicarboxílicos \alpha,\beta-insaturados tales como el acrilato de alilo, el metacrilato de alilo y el maleato de dialilo, los dienos conjugados tales como el butadieno y el isopreno, los poli(met)acrilatos de poliol tales como el dimetacrilato de etilenglicol, el dimetacrilato de 1,3-butilenglicol, el diacrilato de 1,4-butenodiol y el tetraacrilato de pentaeritritol, los polivinilbencenos tales como el divinilbenceno o el trivinilbenceno y los derivados polialílicos tales como el cianurato de trialilo y el trimesato de trialilo.

Los monómeros del grupo (II) actúan como agentes de reticulación de los polímeros P1 y P2.

En general, el polímero P1 con carácter blando está constituido, en su mayoría, por motivos procedentes de la polimerización de al menos un monómero elegido entre el acrilato de butilo, el butadieno y el isopreno, mientras que el polímero P2 con carácter duro está constituido generalmente, en su mayoría, por motivos procedentes de la polimerización de al menos un monómero elegido entre el metacrilato de metilo, el estireno y el cloruro de vinilo y el ácido metacrílico.

En el caso de una estructura núcleo/corteza, preferentemente solo el núcleo está reticulado, siendo los monómeros reticulantes preferidos el butadieno y el diacrilato de butanodiol-1,4, y estando comprendido el contenido en monómeros reticulantes entre un 0 y un 10% en peso, con relación al peso total de las partículas y, preferentemente entre un 0 y un 2%.

El polímero P2 duro puede ser injertado directamente sobre el polímero P1 o por introducción sobre este último de restos de motivos monómeros. Estos restos de motivos monómeros se obtienen mediante la incorporación en el polímero P1 blando de monómeros injertantes elegidos entre los dienos conjugados, los restos de motivos monómeros que resultan de la incorporación parcial en 1,2 del dieno durante la polimerización, bien entre los ésteres alílicos de ácidos carboxílicos o dicarboxílicos, \alpha,\beta-insaturados, que tienen dos funciones copolimerizables con reactividades diferentes.

Los monómeros injertantes preferidos según la invención son el butadieno, el metacrilato de alilo y el maleato de dialilo.

Los polímeros P1 y P2 según la invención pueden prepararse por polimerización en emulsión en dos etapas, como se ha descrito a continuación, a partir de los monómeros elegidos en el grupo (I) y, eventualmente, en el grupo (II) anteriores.

La selección de los monómeros tanto para el polímero P1 blando como para el polímero P2 duro, está condicionada por propiedades tales como la hidrofobia, la temperatura de transición vítrea, que se desea conferir a los polímeros en cuestión.

La capa de fondo según la invención puede obtenerse, en particular, a partir de un látex que contiene partículas de los polímeros P1 y P2, en particular de polímeros P1 y P2 hidrófobos, estructurados en núcleo/corteza. Cuando la participación másica de la corteza en el peso total de las partículas de polímeros no exceda del 30%, el látex aplicado sobre la superficie de un substrato de vidrio orgánico da, tras secado, a baja temperatura, y sin intervención de agentes de coalescencia ni de compuestos orgánicos volátiles, una película continua, estructurada en forma de nódulos blandos, dispersados en una matriz dura, homogénea, sin adherencia superficial que tiene un buen comportamiento mecánico.

De manera general, la hidrofobia es la falta de solubilidad en agua o bien la ausencia de afinidad frente al agua. Según la invención, esta ausencia de afinidad puede ser jerarquizada. En efecto, la hidrofobia según la invención se define como el parámetro de solubilidad () tal como se ha descrito en la publicación "Properties of polymers" de D.W.Van Krevelen, 1990, 3ª edición, página 200. Este parámetro permite clasificar los diferentes polímeros según sus afinidades frente al agua. Según la invención, un polímero es hidrófobo si su () es menor que 26. Además, si (1) de un polímero 1 es menor que (2) de un polímero 2, entonces 1 es más hidrófobo que 2.

Un látex, conveniente para la realización de las capas de fondo según la invención, es un látex que no contiene ni agentes de coalescencia, ni compuestos orgánicos volátiles, que se transforma en película por evaporación a una temperatura menor que 40ºC y, preferentemente, próxima a 25ºC, siendo el látex a base de partículas de polímeros hidrófobos estructurados en núcleo/corteza y constituidas por:

-: desde un 70 hasta un 90% en peso de al menos un polímero P1 con carácter blando, que tiene una Tg y menor que 20ºC, que forma el núcleo, y por

-: desde un 10 hasta un 30% en peso de al menos un polímero P2 con carácter duro que tiene una Tg mayor que 50ºC, que forma la corteza.

Preferentemente, el núcleo tiene una Tg1 menor que 0ºC y la corteza tiene una Tg2 mayor que 60ºC. Además, el núcleo es generalmente más hidrófobo que la corteza.

Los látex de la invención se preparan en dos etapas, por polimerización en emulsión de una mezcla de monómeros constituida por:

- desde un 90 hasta un 100% en peso de al menos un monómero elegido del grupo (I), y

- desde un 0 hasta un 10% en peso de al menos un monómero elegido entre el grupo (II).

De manera general, los látex se preparan por polimerización en emulsión en al menos dos etapas según las técnicas de polimerización perfectamente conocidas por el técnico en la materia.

La composición de la mezcla de monómeros a ser polimerizada en cada etapa depende del carácter que se quiera dar a los polímeros formados en esta etapa (Tg hidrofobia).

Según la invención, se prepara en una primera etapa el polímero T1 con carácter blando y con Tg1 menor que 20ºC, que constituye el núcleo de las partículas, a continuación se procede la preparación del polímero P2 con Tg2 mayor que 50ºC, que constituye la corteza con carácter duro.

Se observará que, para que las partículas estén perfectamente estructuradas, la mezcla de monómeros a ser polimerizada, para formar el núcleo, debe ser más hidrófoba que la mezcla a polimerizar para la formación de la corteza.

Para cada etapa, la reacción de polimerización se conduce preferentemente bajo atmósfera inerte en presencia de iniciadores por radicales. El sistema de inicio utilizado puede ser un sistema oxo-reductor, un sistema térmico o de tipo peróxido tal como el hidroperóxido de tercio-butilo/bisulfato de sodio o el di-isopropilbenceno, estando comprendidas las cantidades utilizadas entre un 0,2 y un 1% en peso con relación a la masa total de los monómeros, preferentemente entre un 0,25 y un 0,5% en peso.

La reacción de polimerización en emulsión según la invención se lleva a cabo a una temperatura comprendida entre 25 y 150ºC, y es función de la naturaleza del sistema iniciador utilizado.

La preparación de las dispersiones según la invención se efectúa preferentemente según un procedimiento de tipo semicontinuo, que permite limitar los derivados de las composiciones que son función de las diferencias de reactividad de los diferentes monómeros. La introducción de los monómeros bien puros o bien en forma de una emulsión previa con una parte del agua y de los tensioactivos, se realiza por lo tanto en general durante un período de tiempo de 3 horas 30 hasta 5 horas. Igualmente es útil, aun cuando no debe efectuarse de manera indispensable, una siembra con un 1 hasta un 15% de los monómeros. Los sistemas emulsionantes utilizados en el procedimiento de polimerización en emulsión se eligen del grupo formado por los emulsionantes que tienen un balance hidrofilia/lipofilia adaptado. Los sistemas preferidos están constituidos por la asociación de un tensioactivo aniónico, tal como el laurilsulfato de sodio, los nonilfenoles sulfatos etoxilados, en particular con 20-25 moles de óxido de etileno, el bencenododecilsulfonato y los alcoholes grasos etoxilados sulfatados y un tensioactivo no iónico, tal como los nonilfenoles etoxilados, en particular con 10 a 40 moles de óxido de etileno, y los alcoholes grasos etoxilados.

Ventajosamente, los substratos o soportes se eligen entre:

- los materiales orgánicos transparentes o no,

- los vidrios minerales.

Entre los materiales orgánicos transparentes figuran, principalmente:

- el poli(metacrilato de metilo) y sus copolímeros,

- el poli(metacrilato de metilo) y sus copolímeros reforzados al choque,

- los policarbonatos,

- los copolímeros estireno/acrilonitrilo,

- el poliestireno y sus copolímeros,

- los poliésteres de tipo PET o PET G,

- los copolímeros cicloolefínicos,

- el poli(cloruro de vinilo) y sus copolímeros.

Entre los materiales orgánicos no transparentes figuran, principalmente:

- el poli(fluoruro de vinilideno) y sus copolímeros,

- los poliestirenos choque,

- los ABS,

- o sus aleaciones a base de uno de los polímeros anteriores.

Ventajosamente, el substrato es un poli(metilmetacrilato) reforzado al choque o uno de sus copolímeros reforzados al choque, por ejemplo un poli(metacrilato de metilo) o uno de sus copolímeros que contenga al menos un 10% en peso de aditivo choque, de tipo duro/blando/duro preparado según la US-A-2159882 o de tipo blando/duro preparado según la US-A-2092389.

Ventajosamente, el substrato es un policarbonato.

Los vidrios minerales u orgánicos son generalmente aquellos que se utilizan para las lentes de contacto y/o para el acristalado. Entre éstos se pueden citar los substratos obtenidos por polimerización de los metacrilatos de alquilo, en particular de los metacrilatos de alquilo con 1 a 4 átomos de carbono, tal como el metil(met)-acrilato y el etil(met)acrilato, los derivados alílicos tales como los alilcarbonatos de polioles alifáticos o aromáticos, lineales o ramificados, los tio(met)acrílicos, los tiouretanos, los (met)acrilatos aromáticos polietoxilados tales como los bisfenolatos dimetacrilatos polietoxilados.

Entre los substratos recomendados, se puede citar los substratos obtenidos por polimerización de los alquilcarbonatos de polioles entre los cuales se puede mencionar el etilenglicol bis alilcarbonato, el dietilenglicol bis 2-metilcarbonato, el dietilenglicol bis (alilcarbonato), el etilenglicol bis (2-cloroalilcarbonato), el trietilen-glicol bis (alilcarbonato), el 1,3-propanodiol bis (alilcarbonato), el propilenoglicol bis (2-etilalilcarbonato), el 1,3-butenodiol bis (alilcarbonato), el 1,4-butenodiol bis (2-bromoalilcarbonato), el dipropilenglicol bis (alilcarbonato), el trimetilenglicol bis (2-etilalilcarbonato), el pentametilenglicol bis (alilcarbonato), el isopropilen bisfenol-A bis (alilcarbonato).

Los polímeros acrílicos pueden ser también polímeros formados a partir de metacrilato de metilo y de comonómeros tales como el ácido (met)acrílico, (met)-acrilatos de alquilo, (met)acrilatos de hidroxialquilo, (met)acrilatos de alcoxialquilo en los cuales el grupo alquilo tiene, por ejemplo, de 1 a 8 átomos de carbono, (met)-acrilonitrilo, (met)acrilamida, maleinimida, anhídrido maléico, estireno substituido o no substituido, dieno como el butadieno. Como substrato que puede ser tratado según la invención, se pueden citar también los (co)polímeros precedentes imidados, por ejemplo polímeros con grupos glutarimidas; los copolímeros imidados pueden comprender también grupos metacrilato de metilo, ácido metacrílico, anhídrido glutárico y, eventualmente, metacrilamida, pudiendo portar los grupos amida e imida substituyentes idénticos o diferentes en la misma cadena.

La presente invención se refiere también:

- a los acristalados para edificios y para automóviles,

- a los faros para automóviles,

- al material sanitario, principalmente las cubetas para duchas, los lavabos, las bañeras,

que comprendan los materiales compuestos según la presente invención tal como se han descrito precedentemente.

Para realizar la invención se procede como se ha descrito en los ejemplos, que ilustran la invención sin limitar su alcance.

Ejemplos Ejemplo 1 Preparación de un látex según la invención

Se opera en un reactor de 5 litros, equipado con un agitador, con una toma de temperatura y con una doble camisa recorrida por un fluido caloportador, para el mantenimiento del reactor en temperatura.

En este reactor, mantenido a temperatura ambiente, y bajo agitación, se introducen, tras haber efectuado un desgasificado con nitrógeno, 1.500 g de agua desmineralizada y 4,8 g de fosfato disódico, a continuación se disuelven en este medio 40,05 g de laurilsulfato de sodio a título de agente emulsionante.

A continuación se lleva la temperatura del contenido del reactor a 57ºC y, al mismo tiempo que se mantiene esta temperatura, se añaden entonces, simultáneamente, a dicho contenido 991,75 g de acrilato de n-butilo y 9,2 g de diacrilato de butanodiol-1,4.

Se lleva la temperatura del reactor a 66ºC y se añaden, al medio de la reacción 1,3 g de persulfato de potasio, disueltos en 12,5 g de agua y 0,925 g de bisulfito de sodio, disueltos en 35 g de agua.

Al cabo de un tiempo de inducción de aproximadamente 15 minutos, la temperatura se eleva a 107ºC.

Después de esta exotermia, se añade al reactor, mantenido a 80ºC, una mezcla constituida por 98,9 g de acrilato de n-butilo y 5,48 g de maleato de dialilo, y a continuación 0,15 g de persulfato de potasio disueltos en 25 g de agua. Se mantiene la temperatura a 80ºC durante una hora. Se obtiene, con una conversión del 97%, el núcleo elastómero constituido por partículas de látex de diámetro Coulter 77 nm.

Se añade al medio de la reacción, obtenido precedentemente, mantenido a 80ºC, bajo agitación, 1 g de sulfoxilato formaldehído de sodio en 5 g de agua. A continuación se añaden, durante un período de una hora, 279,9 g de metacrilato de metilo y, por otra parte, 0,825 g de diisopropilbenceno hidroperóxido en 275 g de agua.

El contenido del reactor se mantiene a 80ºC durante 1,5 horas, después del inicio de la adición del metacrilato de metilo y se añaden a dicho contenido 0,5 g de hidroperóxido de butilo terciario y 0,175 g de bisulfito de sodio en 10 g de agua.

La mezcla de la reacción se mantiene a continuación a 80ºC durante una hora. Al cabo de este tiempo se refrigera el contenido del reactor a temperatura ambiente.

Se obtiene, con una conversión del 96,4%, un látex de copolímero injertado, cuyo diámetro medio de partícula es de 85 nm y el extracto seco es del 39,9%. El análisis del polímero obtenido muestra que tiene 2 Tg, una de ellas situada a -38ºC y la otra a 105ºC.

Ejemplo 2 Preparación de acristalado fijo custodia para vehículo automóvil

La custodia se obtiene por termoconformado de una placa de polimetacrilato de metilo (PMMA) reforzada a choque con el espesor de 6 mm (réf. EI50).

Esta placa termoconformada se corta con formato del futuro acristalado.

1.: Se deposita por revestimiento por inmersión el látex BA252 sobre una placa termoconformada, según el modo operatorio siguiente:

: Utilización de una solución del látex del ejemplo 1 al 39,9%

: inmersión total de la muestra en esta solución y a continuación retirada de la misma a una velocidad de 254 mm/mn.

: Primer secado a temperatura ambiente de la película durante 20 mn.

: Segundo secado en una estufa ventilada a 60ºC durante 30 mn.

2.: El revestimiento antiabrasión se deposita a continuación sobre la muestra revestida con el látex por el mismo procedimiento de depósito:

: Utilización del barniz termorreticulable de tratamiento antiabrasión SILVUE 101 de la Sociedad SDC Coating.

: Inmersión total de la muestra en este barniz y a continuación retirada de la misma a una velocidad de 254 mm/mn.

: Secado del barniz 30 mn a temperatura ambiente.

: Termorreticulación a 85ºC durante 4 horas.

Se evalúan las propiedades mecánicas de una muestra cortada a las dimensiones requeridas para el ensayo FWI (falling weight impact) referencia norma ISO 6603-1, NF EN 26603-1.

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Se mide la energía total necesaria para la rotura de la muestra denominada ET. Los resultados se han comparado con los valores obtenidos con una muestra EI50 desnuda (sin látex, ni barniz antiabrasión) y con una muestra EI50 revestida con el mismo barniz antiabrasión pero sin látex (ejemplo 1).

	ET (J)
EI 50	46,54 \pm 5,9 J
EI 50 + SILVUE 101	24,5 \pm 6,4 J
EI 50 + Látex (Ejemplo 1) + SILVUE 101	41,34 \pm 6,7 J

Se observa una disminución sensible del comportamiento al choque de la pieza después del depósito de un barniz antiabrasión.

La presencia de látex (ejemplo 1) entre la pieza y el barniz permite restablecer las prestaciones iniciales de la pieza desnuda.

Ejemplo 3

Relativo a la rotura bajo esfuerzo

Los métodos de depósito del látex (ejemplo 1) y del barniz antiabrasión SILVUE 101 son los que se han descrito en el ejemplo precedente, con la diferencia de que la concentración en látex en este caso es del 19%.

La propiedad de resistencia a la rotura bajo esfuerzo frente a una mezcla de alcohol metílico y de alcohol etílico (en proporción 1 parte por cada 10 partes) se ha evaluado según el ensayo UTAC, de acuerdo con la disposición ministerial del 20 de Junio de 1983 relativa a los acristalados para los vehículos automóviles páginas 6959 - 6960.

Hemos comparado una muestra PMMA EI 50 con un espesor de 6 mm, sin látex ni barniz, una muestra PMMA EI 50 revestida con barniz antiabrasión y una muestra revestida con dos capas, una capa intermedia de látex BA252 y una capa superior de barniz antiabrasión.

Sobre la muestra EI 50 desnuda, aparecen resquebrajaduras. En l muestra EI 50 revestida únicamente con el barniz, aparecen resquebrajaduras con un cierto retardo con relación al caso precedente.

En la muestra EI 50 revestida con el látex BA252 y con el barniz antiabrasión, no se observan resquebrajaduras.

Claims

1. Material compuesto multicapa, que comprende un substrato, al menos una capa de fondo antichoque, depositada sobre al menos una de las caras del substrato, y al menos una capa de revestimiento antiabrasión, depositada sobre la capa de fondo, caracterizado porque la citada capa de fondo está constituida por un polímero P1 dispuesto en forma de nódulos en una matriz formada por un polímero P2, obteniéndose dicha capa a partir de partículas multifásicas de polímeros, comprendiendo cada partícula dos fases distintas:

-: una primera fase formada por el polímero P1 con carácter blando, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg1) menor que 20ºC, y

-: una segunda fase formada por el polímero P2 con carácter duro, que tiene una temperatura de transición vítrea (Tg2) mayor que 50ºC.

2. Material compuesto según la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas son bifásicas y tienen una estructura núcleo/corteza.

3. Material compuesto según la reivindicación 2, caracterizado porque el núcleo contiene el polímero P1 y la corteza contiene el polímero P2.

4. Material compuesto según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el polímero P1 tiene una Tg1 menor que 0ºC y el polímero P2 tiene una Tg2 mayor que 60ºC.

5. Material compuesto según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el polímero P1 representa del 70 al 90% en peso de las partículas y el polímero P2 representa del 10 al 30% en peso de las partículas.

6. Material compuesto según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el polímero P1 tiene una hidrofobicidad mayor que la del polímero P2.

7. Material compuesto según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque los polímeros P1 y P2 contienen:

-: desde un 90 hasta un 100% en peso de motivos obtenidos por polimerización de al menos un monómero elegido en el grupo (I) constituido por los ésteres de alquilo (con 1 a 8 átomos de carbono) del ácido (met)acrílico, los ésteres vinílicos de los ácidos carboxílicos lineales o ramificados, el estireno, los alquilestirenos, los haloalquilestirenos, los dienos conjugados, la (met)acrilamida, el acrilonitrilo, el cloruro de vinilo, los ácidos (met)acrílicos y sus derivados, y

-: desde un 0 hasta un 10% en peso de motivos obtenidos por polimerización de al menos un monómero elegido entre el grupo (II) constituido por los ésteres alílicos de los ácidos monocarboxílicos o dicarboxílicos \alpha-\beta insaturados, los dienos conjugados, los (met)acrilatos de polioles, los polivinil-bencenos y los derivados polialílicos.

8. Material compuesto según la reivindicación 7, caracterizado porque:

-: para el polímero P1, los monómeros se eligen, en el caso de los monómeros del grupo (I), entre el acrilato de etilo, el acrilato de butilo, el butadieno, el metacrilato de butilo y el metacrilato de metilo, en el caso de los monómeros del grupo (II), entre el diacrilato de butenodiol-1,4, el butadieno, el diacrilato de etilenglicol, el maleato de dialilo y el metacrilato de alilo, y

-: para el polímero P2, los monómeros se eligen exclusivamente entre los monómeros del grupo (I), que comprende el metacrilato de metilo, el metacrilato de butilo y el ácido metacrílico.

9. Material compuesto según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los substratos se eligen entre:

-: los materiales orgánicos transparentes o no,

-: los vidrios minerales.

10. Material compuesto según la reivindicación 9, caracterizado porque el substrato es un poli(metilmetacrilato) o sus copolímeros reforzados al choque.

11. Material compuesto según la reivindicación 9, caracterizado porque el substrato es un policarbonato.

12. Acristalado para edificio que comprende el material compuesto según una de las reivindicaciones 9 a 11.

13. Acristalado para automóvil que comprende el material compuesto según una de las reivindicaciones 9 a 11.

14. Faros para automóvil que comprenden el material compuesto según una de las reivindicaciones 9 a 11.

15. Material sanitario que comprende el material compuesto según una de las reivindicaciones 9 a 11.