ES2267174T3 - Metodo y dispositivo para alinear productos. - Google Patents
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN METODO PARA ALINEAR PRODUCTOS (2), EN EL QUE ESTOS (2), QUE SE HALLAN SUSTANCIALMENTE ALINEADOS EN FILAS QUE SE CRUZAN (7) SOBRE UNA PRIMERA CADENA TRANSPORTADORA (3), SON TRANSPORTADOS POR ESTA PRIMERA CADENA (3) EN LOS HUECOS (40) PRACTICADOS EN LAS BANDEJAS (4) POR MEDIO DE UNA POSICION DE RECOGIDA (18), EN LA QUE LOS PRODUCTOS (2) DE CADA FILA (7) SON COGIDOS POR UN CABEZAL DE ASPIRACION (29) QUE, A LA VEZ QUE PERMANECE PARALELO A SI MISMO, SE MUEVE EN UNA TRAYECTORIA CIRCULAR (28) QUE SE EXTIENDE PARCIALMENTE SOBRE LA PRIMERA CADENA TRANSPORTADORA (3). EL CABEZAL DE ASPIRACION (29) TRANSFIERE LOS PRODUCTOS (2) A LO LARGO DE UNA PARTE DE LA TRAYECTORIA (28) ENTRE LA POSICION DE RECOGIDA (18) Y UNA POSICION DE DESCARGA (20) EN LA QUE LOS PRODUCTOS (2) SE DEJAN CAER EN UNA SEGUNDA BANDA TRANSPORTADORA (10) PROVISTA DE HUECOS (41), DE MODO QUE LOS PRODUCTOS (2) SE DISPONGAN EN UNA SOLA ALINEACION, CON UN PRODUCTO EN CADA HUECO (41).
Description
Método y dispositivo para alinear productos.
La presente invención se refiere a un sistema
para alinear productos.
La presente invención se puede utilizar de
manera ventajosa en la industria de empaquetado de productos
alimenticios, en particular para el empaquetado de bizcochos,
chocolates y productos similares carentes de alguna superficie
suficientemente plana para permitirles asumir una posición estable
de transferencia. La siguiente descripción se referirá a este campo
particular de aplicación sin por ello restringir el alcance del
concepto inventivo.
Generalmente, los productos alimenticios salen
de las máquinas de producción sobre un transportador dispuestos en
líneas ordenadas paralelas a la dirección de avance del mismo
transportador y, normalmente, yuxtapuestos de manera de formar
filas ordenadas transversales con respecto a dicha dirección de
avance.
Si la forma de los productos alimenticios es
como la descrita arriba, es prácticamente imposible disponerlos
sobre el transportador de la manera descrita arriba y mantener esa
disposición. Por lo tanto, los productos que están configurados de
tal manera y que no pueden mantener una posición estable de
transferencia, por ejemplo, aquellos con formas poliédricas o
substancialmente esféricas o aovadas, se deben ubicar en cavidades
realizadas ex-profeso, yuxtapuestos de manera de
formar filas ordenadas. Esas cavidades se pueden realizar
directamente en el transportador o en bandejas que, a su vez, se
colocan sobre el transportador.
Dicho transportador normalmente se mueve de
manera intermitente y alimenta los productos hasta un dispositivo
de alineación que constituye un dispositivo de entrada hacia un
segundo transportador, también impulsado de manera intermitente,
que a su vez alimenta una unidad utilizadora que generalmente se
compone de una línea para el empaquetado de los mismos productos.
Cuando los productos llegan a dicho dispositivo de alineación, se
detienen por un lapso de tiempo determinado requerido por el mismo
dispositivo de alineación para disponerlos en una única línea, los
cuales previamente estaban dispuestos en dos o más líneas paralelas
a la dirección de avance del transportador.
La desventaja del método que se acaba de
describir se debe al movimiento de avance intermitente de los
transportadores y, por ende, a la relativamente baja velocidad con
la cual el dispositivo de alineación puede volver a ordenar los
productos mientras los transfiere de un transportador a otro.
Hasta ahora se han utilizado dispositivos
proyectados para alinear productos alimenticios rectangulares, tal
como está descrito en la patente de invención estadounidense n.
5.381.884 a la cual se puede consultar para una descripción
completa. Dispositivos de este tipo se usan para tomar productos
rectangulares, que tienen formas substancialmente paralelepípedas,
desde un primer transportador de alimentación y transferirlos a un
segundo transportador en cualquier posición con respecto a la
superficie de transporte del segundo transportador. En la práctica,
los productos se pueden depositar sobre el segundo transportador en
cualquier posición.
Los dispositivos de este tipo, sin embargo,
tienen la desventaja de ser inadecuados para productos cuyas formas
los convierte en inestables durante su transferencia. Esto se debe a
la dificultad de lograr la precisión requerida para depositar cada
producto exactamente dentro de la correspondiente cavidad hecha en
el transportador para su inserción y adecuada para mantenerlo en la
justa posición durante su transferencia.
El documento
EP-A-0.239.547 se refiere al
empaquetado de productos y describe la transferencia de lotes de
productos desde un primer transportador dentro de cajas movidas por
un segundo transportador. Los productos estando configurados de
manera que no puedan mantener una posición estable durante su
transferencia.
El objetivo de la presente invención es el de
proporcionar un método para alinear productos cuyas formas los
convierte en inadecuados para su transferencia estable y que supere
las desventajas descritas arriba.
La presente invención proporciona un método
según la combinación de características de la reivindicación 1.
La presente invención también se refiere a un
dispositivo para alinear productos según las características de la
reivindicación 4.
Ahora la presente invención se describirá con
referencia a los dibujos anexos que ilustran una realización
preferida de la invención y en los
cuales:
cuales:
- la figura 1 es una vista esquemática en
perspectiva de una realización preferida del dispositivo hecho según
la presente invención;
- la figura 2 es una vista en planta del
dispositivo ilustrado en la figura 1;
- la figura 3 es una vista en perspectiva de un
detalle del dispositivo ilustrado en la figura 1.
Con referencia a la figura 1, el número 1 indica
un dispositivo, en su totalidad, para la alineación de productos
(2) configurados de manera tal que no presentan ninguna superficie
suficientemente plana que le permita asumir una posición estable de
transferencia. El dispositivo está acoplado a un primer
transportador (3) para la alimentación de los productos (2) a una
línea de empaquetado (11).
En este caso particular, los productos (2) son
chocolates o bizcochos de forma substancialmente esférica. Los
productos (2), sin embargo, podrían ser de forma aovada o
poliédrica. En la parte restante de esta descripción, los productos
(2) se indicarán como "chocolates".
El transportador (3) es una cinta transportadora
que se extiende a través de una línea de producción de chocolates
(2) y está provista de primeros medios de soporte y emplazamiento
(4, 40) configurados de manera de contener parcialmente los
chocolates (2) y así permitirles ser transferidos según una posición
estable mediante el primer transportador (3). Como se puede ver en
las figuras 1 y 2, dichos primeros medios de soporte y emplazamiento
están constituidos por una pluralidad de bandejas (4), provistas de
cavidades (40), dentro de las cuales se ponen los chocolates (2).
Las bandejas (4) están soportadas por el transportador (3) que las
transporta según una dirección (6) correspondiente a la dirección
de avance del mismo transportador (3).
Dichas cavidades (40) están dispuestas en una
pluralidad de líneas (5) separadas a distancias regulares a través
de las bandejas (4) y paralelas a la dirección de avance (6) del
transportador (3).
Como se puede ver en las figuras 1 y 2, cada
chocolate (2) de cada línea (5) está alineado con un correspondiente
chocolate (2) de cada una de las otras líneas (5) y forma, con esos
otros chocolates (2), una fila (7) que se extiende transversal al
transportador (3) en una dirección perpendicular a la dirección de
avance (6). Los chocolates (2) de cada fila (7), por ende, están
dispuestos de modo que se establece una separación (P1) definida
entre cada chocolate (2) y el chocolate adyacente.
El dispositivo (1) comprende un segundo
transportador (10), perpendicular al transportador (3), que
constituye un transportador de alimentación a la línea de
empaquetado (11). El transportador (10) comprende una cinta (12),
cerrada tipo anillo alrededor de dos poleas (13), de las cuales se
exhibe sólo una y de las cuales al menos una es motorizada. La
cinta (12) tiene un tramo de transporte (14) que se mueve en una
dirección (15) perpendicular a la dirección (6) y se extiende por
encima del transportador (3) en un plano substancialmente
horizontal y paralelo al plano del mismo transportador (3). La cinta
(12) está provista de segundos medios de soporte y emplazamiento
estable (41) que se componen de una pluralidad de cavidades (41)
adecuadas para recibir y retener los chocolates (2) y están
dispuestas una detrás de la otra de manera que la separación,
denotada con P2, entre cada cavidad (41) y las cavidades adyacentes
sea constante e igual a la separación (P1) entre los chocolates (2)
presente en las cavidades (40) de las bandejas (4).
El dispositivo (1) además comprende al menos un
dispositivo de toma (16) adecuado para tomar sucesivos grupos (17)
de chocolates (2) cuando estos llegan a una posición de toma (18) a
lo largo de un recorrido de alimentación (19) de los chocolates (2)
sobre el transportador (3), y para transferir los grupos (17) al
transportador (10) en correspondencia de una posición de descarga
(20) situada a lo largo de un recorrido de alimentación (21) de los
chocolates (2) sobre el transportador (10).
Como se puede ver en las figuras 1 y 2, cada
grupo (17) incluye una pluralidad de chocolates (2) -seis en este
caso particular- alineados en una fila (7). El dispositivo (16)
comprende medios de accionamiento que se componen de un carrusel
motorizado (24) que gira alrededor de un eje (23a) en sentido
antihorario, denotado con 25 en las figuras 1 y 2.
El carrusel (24) es un carrusel de tipo
conocido, con una pluralidad de varillas verticales sobresalientes
(26), cada una de las cuales está conectada al mismo carrusel (24)
de manera de moverse axialmente según una ley definida por un
dispositivo accionado por levas (de tipo conocido y no exhibido)
incorporado dentro del carrusel (24) y de girar alrededor de su
propio eje (27) en la dirección opuesta a la del carrusel pero a la
misma velocidad angular. De esta manera, cuando el carrusel (24)
gira, las varillas (26) se mueven a lo largo de un recorrido
circular (28), alrededor de un montante (23), en parte por encima
del transportador (3) en la posición de toma (18) y en parte por
encima del transportador (10) en la posición de descarga (20). En
la realización ilustrada en las figuras 1 y 2, el carrusel (24)
tiene dos varillas verticales (26) situadas diametralmente opuestas
entre sí.
Cada varilla (26) en su extremo inferior posee
un cabezal de transferencia (29), los cuales cabezales están
proyectados para moverse con su varilla (26) a lo largo del
recorrido (28), permaneciendo paralelos con los mismos y
perpendiculares a las líneas (5), con una velocidad definida con
respecto al transportador (3).
El carrusel (24) y el transportador (3) están
sincronizados entre sí de manera que cada cabezal (29), una vez
alcanzada la posición de toma (18) a lo largo del recorrido (28),
quede encima de una fila (7) y avance a la misma velocidad que el
transportador (3). El carrusel (24), además, está sincronizado con
el transportador (10) de manera que cada cabezal (29), una vez
alcanzada la posición de descarga (20) a lo largo del recorrido
(28), quede encima de las cavidades (41) y avance a la misma
velocidad que el segundo transportador (10).
En la figura 1, el cabezal de transferencia (29)
en correspondencia de la posición de toma (18) está dibujado con
líneas llenas, mientras que el mismo cabezal (29), cuando se ha
movido a la posición de descarga (20) por encima del segundo
transportador (10), está dibujado con líneas de trazos.
En la figura 2, por el contrario, el cabezal de
transferencia (29) en correspondencia de la posición de toma (18)
está dibujado con líneas de trazos mientras que el mismo cabezal
(29), cuando se ha movido a la posición de descarga (20), está
dibujado con líneas llenas.
Como se puede ver en la figura 3, cada cabezal
(29) es un cabezal aspirante y comprende una placa (30) que, cuando
alcanza la posición de toma (18), se extiende por encima de las
líneas (5) de chocolates (2), abarcando una cierta cantidad de
ellos, en este caso particular, seis. Cada placa (30) tiene medios
de toma (9, 31) que están configurados y dispuestos de manera que,
en la posición de descarga (20), cada producto (2) sea depositado
dentro de la correspondiente cavidad (41) del segundo transportador
(10) que se halla en la posición de descarga (20).
Los medios de toma (9, 31) se componen de una
cantidad de alvéolos (9) hechos en orificios pasantes de aspiración
(31) que se comunican, a través de correspondientes conductos (32),
con un circuito de aspiración (34) provisto de una válvula (35)
controlada, a través de un dispositivo de retardo (36) conocido, por
un sensor (37) (figura 2) adecuado para detectar la posición de las
filas (7) en las bandejas (4) y sincronizar el carrusel (24) con el
transportador (3) de la manera descrita arriba.
La válvula (35) la controla el sensor (37) de
manera de activar la aspiración a través de los respectivos
orificios (31) cuando el cabezal pasa a través de la posición de
toma (18) y de interrumpir la aspiración a través de los
respectivos orificios (31) cuando el cabezal (29) pasa a través de
la posición de descarga (20), lo que equivale a decir, cuando el
cabezal (29) se ha movido a lo largo del recorrido (28) de un ángulo
de aproximadamente 90 grados.
Los orificios pasantes (31) constituyen medios
de toma individuales adecuados para tomar y sostener productos (2)
individuales y están ubicados de manera que, cada vez que el cabezal
(29) llega a la posición de descarga (20), el eje de toma de cada
orificio (31) substancialmente coincide con el eje de una
correspondiente cavidad (41) del segundo transportador (10). Por
ende, las posiciones recíprocas ocupadas por los productos (2)
dispuestos longitudinalmente en las cavidades (41) del
transportador (10) son las mismas que las posiciones recíprocas
ocupadas por los productos (2) dispuestos transversalmente en las
filas (7) en correspondencia de la posición de toma (18).
Ahora se describirá el funcionamiento del
dispositivo (1) con referencia a la realización ilustrada en los
dibujos anexos.
Con referencia a la figura 2, cuando una fila
(7) de chocolates (2) pasa delante del correspondiente sensor (37),
situado a lo largo del recorrido (19), se emite una señal para
ajustar la velocidad del carrusel (24) de manera que, cuando dicha
fila (7) pasa a través de la posición de toma (18), pase también un
cabezal (29) a través de la posición de toma (18) a una velocidad
(V1) igual a la velocidad (V2) de la bandeja (4) y el eje de cada
orificio (31) coincida con el eje de la correspondiente cavidad (40)
que en su interior posee un chocolate (2). El dispositivo de
retardo (36) controla la señal emitida por el sensor (37) de manera
conocida para así abrir la válvula (35) cuando el cabezal (29) pasa
a través de la posición de toma (18), permitiendo así que el
cabezal (29) forme un grupo (17) usando la acción del vacío para
tomar todos los chocolates (2) que componen una fila (7) en la
dirección de avance (6) del transportador (3). Simultáneamente con
la activación de la aspiración, el cabezal (29) se mueve
verticalmente bajo la acción de controles mecánicos conocidos (no
ilustrados) que primero lo mueven hacia las cavidades (40) que en su
interior poseen los chocolates (2) y luego lo alejan de las
cavidades (40), a tal punto vacías, manteniendo al mismo tiempo la
velocidad V1 igual a la
velocidad V2.
velocidad V2.
El grupo (17) tomado se mantiene paralelo a si
mismo mientras se mueve a lo largo del recorrido (28) hasta
alcanzar la posición de descarga (20) y de manera que, en la
posición de descarga (20), los ejes de los orificios (31) coincidan
con los ejes de las correspondientes cavidades (41) que se hallan en
la posición de descarga (20). A tal punto, el dispositivo de
retardo (36) cierra la válvula (35) de manera conocida, con lo cual
el grupo (17) puede ser depositado sobre el transportador (10) de
manera de formar, con los grupos (17) depositados con anterioridad
sobre el transportador (10), una única línea de chocolates que es
paralela a las filas (7) y es alimentada por el transportador (10)
en la dirección denotada con 15 a una velocidad (V3) que es mayor
que la velocidad V2. Por ende, las líneas (5) se combinan en una,
sin que los chocolates (2) entren en contacto recíproco, y la única
línea de chocolates es alimentada a la línea de empaquetado
(11).
Es importante hacer notar que la velocidad (V1)
del cabezal (29) en la posición de toma (18) debe ser tal de
permitir que los orificios (31) queden correctamente ubicados para
tomar los chocolates (2). Análogamente, en la posición de descarga
(20), el cabezal (29) se mueve a una velocidad (V4) igual a la
velocidad (V3) del segundo transportador (10), de manera que los
chocolates (2) sean depositados dentro de las cavidades (41) del
transportador (10), uno detrás del otro, para formar una única
línea. De este modo, los chocolates (2) se disponen en las
correspondientes cavidades (41) del segundo transportador (10) en
posiciones recíprocas tales que la separación (P2) entre cada
chocolate (2) y el adyacente sea igual a la separación (P1) entre
los mismos chocolates (2) cuando estaban dispuestos en las filas (7)
en las correspondientes cavidades (40) de la bandeja (4) sobre el
primer transportador (3).
Simultáneamente con la interrupción de la
aspiración, el cabezal (29) se mueve verticalmente bajo la acción
de dichos controles mecánicos conocidos que primero lo mueven hacia
las cavidades (41) del transportador (10) y luego lo alejan de las
cavidades (41), que en este momento contienen en su interior
chocolates, manteniendo al mismo tiempo la velocidad (V4) del
cabezal (29) igual a la velocidad (V3) del transportador (10).
Las bandejas (4) avanzan a través de la posición
de toma (18) hasta que queden completamente vacías, para luego ser
desviadas por un transportador (50) que las transporta a una
estación de recogida de tipo conocido (no ilustrada).
Claims (11)
1. Método para alinear productos que comprende
la etapa de disponer los productos (2) sobre un primer transportador
(3) de manera tal de disponer los productos (2) en posiciones
definidas según una pluralidad de líneas (5) paralelas a la primera
dirección de avance (6) del primer transportador (3), las líneas (5)
estando ubicadas yuxtapuestas para formar una sucesión de filas (7)
de productos (2) situadas transversalmente con respecto a la
primera dirección de avance (6), y la etapa de avanzar las líneas
(5) a lo largo de un primer recorrido definido (19), donde el
método también comprende las siguientes etapas: avance de al menos
un cabezal de transferencia (29) a lo largo de un segundo recorrido
(28) que se extiende parcialmente sobre el primer recorrido (19),
el cabezal de transferencia (29) siendo proyectado para moverse a lo
largo del segundo recorrido (28) y ubicarse por encima de al menos
una parte de una correspondiente fila (7) de productos en una
posición de toma (18) a lo largo del primer recorrido (19);
activación del cabezal de transferencia (29) en correspondencia de
la posición de toma (18) para tomar los productos (2) desde dicha
parte de la fila (7); transferencia de los productos (2) sostenidos
por el cabezal de transferencia (29) a lo largo de una parte del
segundo recorrido (28) entre la posición de toma (18) y una
posición de descarga (20); y deposición de los productos (2) en
correspondencia de la posición de descarga (20) sobre un segundo
transportador (10); dicho segundo transportador (10) extendiéndose
a lo largo de un tercer recorrido (21) que es paralelo a la posición
asumida por el cabezal de transferencia (29) cuando este último
llega a la posición de descarga (20); el método estando
caracterizado por el hecho que el primer transportador (3)
está provisto de primeros medios (4, 40) de soporte y emplazamiento
estable de cada producto (2), por el hecho que el segundo
transportador (10) está provisto de segundos medios de soporte y
emplazamiento estable (41) dispuestos en serie para alojar en su
interior los productos (2), por el hecho que dicha etapa de
deposición se produce de manera que, en la posición de descarga
(20), cada producto (2) se deposita dentro del correspondiente
medio de soporte y emplazamiento estable (41) del segundo
transportador (10) y en ese momento debajo de la posición de
descarga (20), y por el hecho que la etapa de deposición de los
productos (2) se produce de manera que cada posición de descarga
(20) sobre el segundo transportador (10) sea contigua a la anterior
para que los productos (2) sean depositados dentro de los medios de
soporte y emplazamiento estable (41) del segundo transportador (10)
dispuestos según una línea continua.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho que la etapa de deposición de los
productos (2) en correspondencia de la posición de descarga (20)
tiene lugar de manera que las posiciones recíprocas ocupadas por los
productos (2) dispuestos longitudinales en los medios de soporte y
emplazamiento estable (41) del segundo transportador (10) sean las
mismas que las posiciones recíprocas ocupadas por los productos (2)
dispuestos transversales en las filas (7) en correspondencia de la
posición de toma (18).
3. Método según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado por el
hecho que cuando el cabezal de transferencia (29) se acerca a la
posición de toma (18), a lo largo del segundo recorrido (28), se
mueve a una velocidad (V1) que es substancialmente igual a la
velocidad (V2) del primer transportador (3) y, cuando se acerca a
la posición de descarga (20), se mueve a una velocidad (V4) que es
substancialmente igual a la velocidad (V3) del segundo
transportador (10).
4. Dispositivo para alinear productos, dicho
dispositivo siendo adecuado para ser usado conjuntamente con un
primer transportador (3) y sobre el cual están dispuestos los mismos
productos (2), situados y ordenados según una pluralidad de líneas
(5) paralelas a una primera dirección de avance (6) del primer
transportador (3); las líneas (5) estando situadas yuxtapuestas
para formar una sucesión de filas (7) de productos (2) situadas
transversales con respecto a la primera dirección de avance (6); y
el primer transportador (3) siendo adecuado para alimentar las
líneas (5) de productos longitudinalmente a lo largo de un primer
recorrido definido (19) y a través de una posición de toma (18);
donde el dispositivo comprende al menos un cabezal de transferencia
(29); medios de impulsión (24) para permitirle al cabezal de
transferencia (29) moverse a lo largo de un segundo recorrido (28)
que se extiende parcialmente sobre el primer recorrido (19); el
cabezal de transferencia (29) siendo proyectado para moverse a lo
largo del segundo recorrido (28) y ubicarse sobre al menos una parte
de una correspondiente fila (7) en correspondencia de una posición
de toma (18); un segundo transportador (10) que se extiende según
una segunda dirección (15) y a lo largo de un tercer recorrido (21)
que forma un ángulo definido con dichas filas (7) y a través de una
posición de descarga (20) a lo largo del segundo recorrido (28); y
medios (35) para activar el cabezal de transferencia (29) en
correspondencia de la posición de toma (18) de manera que pueda
tomar un grupo (17) de productos (2) de la parte de la fila (7) en
contacto con el mismo cabezal de transferencia (29) y desactivar el
cabezal de transferencia (29) de manera que pueda depositar dichos
productos (2) sobre el segundo transportador (10) en correspondencia
de la posición de descarga (20); el cabezal de transferencia (29),
cuando alcanza la posición de descarga (20), estando orientado al
igual que el segundo transportador (10) y estando provisto de
medios (9, 31) para sostener los productos (2) ya dispuestos
apropiadamente para ser depositados en correspondencia de la
posición de descarga (20); el dispositivo estando
caracterizado por el hecho que el primer transportador (3)
está provisto de primeros medios (4, 40) de soporte y emplazamiento
estable de los productos (2), por el hecho que el segundo
transportador (10) está provisto de segundos medios de soporte y
emplazamiento estable (41), dispuestos en serie para recibir los
productos (2), y por el hecho que los productos (2) se colocan sobre
el segundo transportador (10) dispuestos según una única línea
continua dentro de los medios de soporte y emplazamiento estable
(41) que en ese momento están debajo de dicha posición de descarga
(20).
5. Método según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho que el cabezal de transferencia
(29) tiene, para cada producto (2) de un grupo (17), medios
individuales (31) adecuados y dispuestos para tomar y sostener
productos (2) individuales y estando situados de manera que, cuando
el cabezal de transferencia (29) llega a la posición de descarga
(20), el eje de toma de cada uno de dichos medios substancialmente
coincida con el eje de los correspondientes segundos medios de
soporte y emplazamiento estable (41) del segundo transportador
(10), de modo que las posiciones recíprocas ocupadas por los
productos (2) dispuestos longitudinalmente en los medios de soporte
y emplazamiento estable (41) del transportador (10) sean iguales que
las posiciones recíprocas ocupadas por los mismos productos (2)
dispuestos transversales en las filas (7) en correspondencia de la
posición de toma (18).
6. Dispositivo según la reivindicación 4 ó 5,
caracterizado por el hecho que en cada fila (7) los productos
(2) están recíprocamente situados de manera tal que la separación
(P1) entre cada producto (2) y los productos (2) adyacentes al
mismo sea la misma que la separación (P2) entre los mismos productos
(2) después de haber sido ubicados en el segundo transportador
(10).
7. Dispositivo según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 4 a 6, caracterizado por el
hecho que dichos primeros medios de soporte y emplazamiento estable
(4, 40) se componen de una pluralidad de bandejas (4) con cavidades
(40) hechas en las mismas para alojar en su interior los productos
(2).
8. Dispositivo según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 4 a 6, caracterizado por el
hecho que dichos segundos medios de soporte y emplazamiento estable
(41) se componen de una pluralidad de cavidades (41) hechas en el
segundo transportador (10) y adecuadas para alojar en su interior
los productos (2).
9. Dispositivo según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 4 a 8, caracterizado por el
hecho que el cabezal de transferencia (29), cuando está cerca de la
posición de toma (18), se mueve a una velocidad (V1) que es
substancialmente igual a la velocidad (V2) del primer transportador
(3) y, cuando está cerca de la posición de descarga (20), se mueve
a una velocidad (V4) que es substancialmente igual a la velocidad
(V3) de segundo transportador (10).
10. Dispositivo según la reivindicación 4 ó 5,
caracterizado por el hecho que comprende al menos un
dispositivo de toma (16) conectado al primer transportador (3) y
que a su vez comprende un carrusel (24) que puede girar alrededor
de su eje (23a) perpendicular a dichas filas (7) y líneas (5); dicho
carrusel (24) teniendo una pluralidad de varillas sobresalientes
(26) distribuidas uniformemente alrededor de dicho eje de rotación,
y cada varilla (26) estando provista de dicho cabezal de
transferencia (29) y conectada al carrusel (24) de manera que se
mueva con dicho carrusel (24) a lo largo del segundo recorrido (28)
manteniendo al mismo tiempo el cabezal de transferencia (29)
paralelo consigo y con dichas filas (7) en todo momento.
11. Dispositivo según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 4 a 10, caracterizado por el
hecho que el cabezal de transferencia (29) es un cabezal
aspirante.
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