ES2983074T3 - Estructura de encapsulación para una pantalla OLED que incorpora propiedades antirreflectantes - Google Patents

Abstract

- 32 - RESUMEN [00120] La invención se refiere a estructuras de encapsulación para pantallas OLED, en las que la estructura proporciona suficientes propiedades de barrera contra el oxígeno y la humedad, así como propiedades antirreflejo. La estructura incluye una capa que comprende una sustancia fotoalineada que controla de manera sinérgica tanto las propiedades de barrera como las antirreflejo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Estructura de encapsulación para una pantalla OLED que incorpora propiedades antirreflectantes

Campo técnico

La invención se refiere a estructuras de encapsulación para pantallas OLED, en donde la estructura proporciona suficientes propiedades de barrera contra el oxígeno y la humedad, así como propiedades antirreflectantes. La estructura incluye una capa que comprende una sustancia fotoalineada que controla de manera sinérgica las propiedades de barrera y antirreflectantes.

Antecedentes de la invención

Las pantallas de diodos orgánicos emisores de luz (OLED) ya están establecidas en el mercado como una alternativa a las pantallas de cristal líquido (LCD) aún dominantes, en particular para aplicaciones móviles, como los teléfonos inteligentes. Un inconveniente de las pantallas LCD es que alrededor de dos tercios de la luz emitida por la unidad de retroiluminación es absorbida por las áreas roja, verde y azul de la matriz de filtros de color. Debido a que en las pantallas OLED la luz roja, verde y azul deseada puede generarse directamente en los subpíxeles de color correspondientes, no es necesario filtrar la luz para adaptar la curva de emisión espectral. Junto con la mejora continua de la eficiencia luminosa de los materiales OLED activos, las pantallas OLED pueden llegar a ser más brillantes que las pantallas LCD, lo que podría ser una ventaja decisiva, en particular para aplicaciones al aire libre, donde la luz emitida por la pantalla tiene que competir con la luz solar brillante. Desafortunadamente, la reflexión de la luz ambiental en la capa de ánodo metálico de una pantalla OLED reduce el contraste y, por lo tanto, la legibilidad. Para reducir la reflexión de la luz, las pantallas OLED están equipadas con un polarizador circular, que convierte la luz ambiental incidente en luz polarizada circularmente, que al reflejarse en la capa metálica del ánodo es absorbida por el polarizador circular. Típicamente, el polarizador circular comprende un polarizador lineal y una placa de cuarto de onda, en donde el eje lento de la placa de cuarto de onda está a 45° con respecto al eje de absorción del polarizador lineal. Los polarizadores circulares, en los que se lamina una lámina retardadora de cuarto de onda sobre una lámina polarizadora, están disponibles comercialmente desde hace muchos años. Tales polarizadores circulares se pueden aplicar en la parte superior de los dispositivos OLED.

Debido a la alta sensibilidad de los materiales OLED activos a la humedad y el oxígeno, los dispositivos OLED deben estar encapsulados adecuadamente. La encapsulación de vidrio es muy eficaz, pero es frágil, aumenta el peso y el espesor y no proporciona una alta flexibilidad mecánica. Por lo tanto, se desea una encapsulación de película delgada que comprenda una pila de barrera que incluya una o más capas de barrera. Típicamente, una pila de barrera comprende al menos una capa orgánica y una inorgánica.

El documento KR2010063292 A describe una estructura de encapsulación con propiedades antirreflectantes para un OLED que comprende una capa de alineación, una capa de cristal líquido orientado y capas de barrera.

El documento US'2013/0032830A1 describe una lámina polarizadora que comprende una placa de ondas, una placa polarizadora lineal y una o dos pilas de barrera. La lámina que incorpora polarización circular y función de barrera se une a un sustrato que comprende una matriz OLED interponiendo una capa adhesiva entre la lámina polarizante y el sustrato OLED. Debido a la función óptica deseada, la placa de cuarto de onda debe estar entre el dispositivo OLED y la placa polarizadora lineal. Una pila de barrera puede estar entre el sustrato OLED y la placa de cuarto de onda o en el lado opuesto de la placa de polarización lineal con respecto a la placa de cuarto de onda. La lámina también puede comprender dos pilas de barrera, una de ellas entre el sustrato OLED y la placa de cuarto de onda y la otra entre la placa de cuarto de onda y la placa de polarización lineal. La placa polarizadora es una lámina polarizadora de PVA estándar que comprende una capa de PVA entre dos películas de TAC (triacetilcelulosa). La placa de cuarto de onda es una lámina flexible compatible con la fabricación de rollo a rollo.

En los procesos estándar de fabricación de rollo a rollo de películas polarizadoras y retardadoras de cuarto de onda, tanto el eje de absorción del polarizador como el eje lento de la película retardadora son longitudinales o transversales a la dirección de movimiento de la banda. Por lo tanto, la fabricación de un polarizador circular, que requiere un ángulo de 45° entre las direcciones del eje lento y del eje de polarización, no permite laminar ambas películas en un simple proceso de rollo a rollo, sino que requiere pasos adicionales de corte y alineación.

Las películas retardadoras ópticas también se pueden realizar recubriendo una capa de monómeros cristalinos líquidos sobre un sustrato con una superficie, que es capaz de orientar los cristales líquidos. Después de orientar los monómeros de cristal líquido, se pueden polimerizar o reticular para solidificar el material. Tales capas también se conocen como capas de polímero de cristal líquido (LCP). El documento US'6' 717'644 describe cristales líquidos reticulables, orientados por una capa delgada de un material de fotoalineación sobre un sustrato.

Debido a la demanda de dispositivos móviles delgados y livianos, así como de un alto rendimiento en la producción, existe la necesidad de estructuras de encapsulación para pantallas OLED, que tengan propiedades antirreflectantes pero que sean más delgadas y menos complejas en la producción, de lo que está disponible en el estado de la técnica.

Breve descripción de la invención

Por consiguiente, la presente invención se refiere a estructuras de encapsulación para pantallas OLED, que satisfacen las necesidades mencionadas anteriormente, así como a los métodos de fabricación de tales estructuras de encapsulación. Los métodos implican el uso de materiales especialmente diseñados.

Una estructura de encapsulación de acuerdo con la invención se define en la reivindicación 1, el método inventivo correspondiente en la reivindicación 11 y una composición de material inventivo para su uso en la estructura de encapsulación en la reivindicación 9.

La capa que comprende la sustancia fotoalineada y el material depurador de gas comprende una o más sustancias, que no son fotoalineables. Estas sustancias no deben ser un disolvente en el sentido habitual. Preferentemente, la relación del peso de sustancias no fotoalineables a la suma del peso de sustancias no fotoalineables más sustancias fotoalineables es mayor que 10 %, más preferentemente mayor que 30 % y lo más preferentemente mayor que 70 %. La una o más sustancias son preferentemente materiales orgánicos, que soportan las propiedades de barrera de la estructura de encapsulación. Con el fin de mejorar las propiedades de barrera, la capa que comprende la sustancia fotoalineada puede tener varios micrómetros de espesor. Esto tiene la ventaja de que los defectos de la capa subyacente pueden cubrirse completamente y, por lo tanto, los defectos no se transfieren al lado superior de la capa que comprende la sustancia fotoalineada. Por consiguiente, se pueden usar capas más gruesas que comprenden una sustancia fotoalineada como capas de planarización en la parte superior de los sustratos o capas adicionales, tales como capas inorgánicas. Por supuesto, las propiedades de barrera de la pila de acuerdo con la invención también podrían mejorarse aumentando el espesor de la capa de LCP. Sin embargo, el espesor de la capa de LCP cambia las propiedades ópticas, en particular las propiedades de retardo, que típicamente tienen que establecerse a un cierto valor. Por lo tanto, el espesor de LCP difícilmente se puede utilizar para optimizar las propiedades de barrera.

Debido a que el propósito principal de la sustancia fotoalineada es transferir la información de alineación a la capa de LCP, no es necesario que la sustancia fotoalineada se distribuya por igual a lo largo de la dirección del espesor de la capa. Por lo tanto, la relación de las cantidades de sustancia fotoalineada a la del (los) otro(s) compuesto(s) varía preferiblemente a lo largo de la dirección del espesor de la capa, lo que significa que hay un gradiente de concentración de la sustancia fotoalineada a lo largo de la dirección del espesor. Preferentemente, la concentración de sustancia fotoalineada es mayor en el lado que está en contacto con la capa de LCP, que en el medio de la capa.

Si los materiales se seleccionan adecuadamente, una pila de barrera que consiste en la capa que comprende la sustancia fotoalineada, la capa de LCP y la capa inorgánica puede tener suficientes propiedades de barrera contra la humedad y el oxígeno. En este caso, no se puede requerir ninguna capa adicional para mejorar las propiedades de barrera. Sin embargo, dependiendo de la especificación para una pantalla OLED a encapsular, puede ser necesario agregar capas inorgánicas y/u orgánicas adicionales para lograr el rendimiento de barrera requerido.

La capa de polarización lineal puede ser una lámina de polarización, que puede usarse como sustrato para la estructura de encapsulación o puede laminarse junto con la pila que comprende la capa con la sustancia fotoalineada y la capa de LCP. La capa polarizante también se puede generar en etapas de método adicionales, por ejemplo, recubriendo y alineando un material con propiedades polarizantes, por ejemplo, que comprende moléculas de absorción anisotrópica. Preferentemente, las moléculas de absorción anisotrópica son colorantes dicroicos incorporados en una matriz de cristal líquido.

La invención también se refiere a un método para fabricar una pantalla OLED encapsulada que incorpora propiedades antirreflectantes de acuerdo con la reivindicación 11.

Breve descripción de los dibujos

Se enfatiza que las diversas características en las figuras de los dibujos no están necesariamente dibujadas a escala.

La fig. 1 representa una estructura de encapsulación sobre un sustrato, en donde la capa inorgánica 3 está dispuesta en diferentes posiciones en las figs. 1a a 1d. Las figs. 1e y 1f son realizaciones preferidas de la configuración de la fig. 1a, que tienen una capa adhesiva adicional debajo de la capa polarizante en la fig. 1e y una capa de alineación debajo de la capa polarizante en la fig. 1f.

La fig. 2 representa una estructura de encapsulación, en donde se utiliza una película polarizante 6 como sustrato. La capa inorgánica 3 está dispuesta en diferentes posiciones en las figs. 2a a 2c.

La fig. 3 muestra realizaciones de una estructura de encapsulación en un dispositivo OLED. La capa inorgánica 3 está dispuesta en diferentes posiciones en las figs. 3a a 3c. La fig. 3d es una realización preferida de la configuración de la fig.

3a, que tiene una capa de alineación adicional debajo de la capa de polarización.

La fig. 4 muestra realizaciones de una estructura de encapsulación que incluye un sustrato adicional aplicado en un dispositivo OLED. La capa inorgánica 3 está dispuesta en diferentes posiciones en las figs. 4a a 4d.

La fig. 5 ilustra realizaciones de una estructura de encapsulación en una matriz OLED, que puede resultar de la aplicación de las estructuras de encapsulación de la figura 2 a la matriz OLED.

La fig. 6 muestra un ejemplo de realizaciones, en donde una o más capas están estructuradas lateralmente y toda la estructura está cubierta con una capa inorgánica para evitar fugas laterales.

La fig. 7 muestra una fotografía de una estructura de encapsulación en un sustrato de prueba de Ca que comprende 81 cuadrados de calcio.

La fig. 8 muestra fotografías de tres estructuras de encapsulación diferentes en sustratos de prueba de Ca después de almacenar a 60 °C y 90 % de humedad relativa durante 885 horas.

Descripción detallada de la invención

De acuerdo con un primer aspecto no de acuerdo con la invención, se proporciona una estructura de encapsulación para una pantalla OLED, que proporciona suficientes propiedades de barrera contra el oxígeno y la humedad, así como propiedades antirreflectantes.

Una estructura de encapsulación de acuerdo con la invención comprende una capa de polarización lineal, una capa inorgánica, una capa que comprende una sustancia fotoalineada y una capa de LCP, en donde la orientación del cristal líquido en la capa de LCP se ha creado debido al contacto con la capa que comprende una sustancia fotoalineada.

La capa que comprende una sustancia fotoalineada tiene la función de una capa orgánica en una pila de barrera. Por ejemplo, puede ser útil como capa de planarización, lo que reduce la aparición de picaduras.

Preferentemente, el espesor de la capa que comprende una sustancia fotoalineada es mayor que 100 nm, más preferentemente mayor que 500 nm y lo más preferentemente mayor que 5 |jm.

El espesor total de la estructura de encapsulación que incorpora propiedades antirreflectantes es menor que 50 jm , más preferido menor que 20 jm y lo más preferido menor que l0 jm .

Preferentemente, en una estructura de encapsulación, el espesor total de la capa inorgánica, la capa que comprende una sustancia fotoalineada y la capa de LCP y cualquier capa entre esas capas es menor que 60 jm , más preferentemente menor que 40 jm y más preferentemente menor que 30 jm . Las capas inorgánicas y/u orgánicas adicionales, que pueden ser necesarias para lograr propiedades de barrera suficientes y que no están entre las capas mencionadas anteriormente, no se consideran en el cálculo del espesor total de la capa inorgánica, la capa que comprende una sustancia fotoalineada y la capa de LCP.

Para evitar dudas, la estructura de encapsulación con propiedades antirreflectantes es para una pantalla OLED y, por lo tanto, las capas mencionadas anteriormente como parte de la estructura de encapsulación para una pantalla OLED no son parte de la estructura OLED activa. En particular, las capas inorgánicas de la estructura de encapsulación no son los electrodos de la pantalla OLED y ninguna otra capa entre los electrodos OLED se considerará como una capa de la estructura de encapsulación. Del mismo modo, un sustrato de vidrio no se considerará como una capa inorgánica de la estructura de encapsulación de acuerdo con la invención.

En el contexto de la presente solicitud, una "sustancia fotoalineable" es un material en el que se pueden inducir propiedades anisotrópicas tras la exposición a la luz de alineación. De manera análoga, una "capa fotoalineable" es una capa en la que se pueden inducir propiedades anisotrópicas tras la exposición a la luz de alineación. Además, los términos "sustancia fotoalineada" y "capa fotoalineada" se utilizan para referirse a sustancias fotoalineables y capas fotoalineadas, respectivamente, que se han alineado por exposición a la luz de alineación. Para la presente invención, la anisotropía inducida debe ser tal que proporcione capacidad de alineación para un material de cristal líquido. El término "dirección de alineación" se referirá a la dirección en la que se alinearía un cristal líquido en contacto con una capa fotoalineada.

En el contexto de la presente solicitud, el término "luz de alineación" significará luz, que puede inducir anisotropía en una sustancia fotoalineable y que está polarizada al menos parcialmente de forma lineal o elíptica y/o es incidente a la superficie de una sustancia fotoalineable desde una dirección oblicua. Preferentemente, la luz de alineación se polariza linealmente con un grado de polarización de más de 5:1. Las longitudes de onda, la intensidad y la energía de la luz de alineación se eligen en función de la fotosensibilidad de la sustancia fotoalineable. Típicamente, las longitudes de onda están en el intervalo UV-A, UV-B y/o UV-C o en el intervalo visible. Preferentemente, la luz de alineación comprende luz de longitudes de onda inferiores a 450 nm. Más preferido es que la luz de alineación comprenda luz de longitudes de onda inferiores a 420 nm.

Si la luz de alineación está polarizada linealmente, el plano de polarización de la luz de alineación significará el plano definido por la dirección de propagación y la dirección de polarización de la luz de alineación. En caso de que la luz de alineación esté polarizada elípticamente, el plano de polarización significará el plano definido por la dirección de propagación de la luz y por el eje mayor de la elipse de polarización.

La capa que comprende una sustancia fotoalineable se puede aplicar mediante cualquier método adecuado. Los métodos de recubrimiento adecuados son, por ejemplo: recubrimiento por rotación, recubrimiento con cuchilla, recubrimiento con cuchillo, recubrimiento con rodillo de contacto, recubrimiento por fundición, recubrimiento con ranura-orificio, recubrimiento por calandrado, recubrimiento con matriz, inmersión, cepillado, fundición con una barra, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por flujo, recubrimiento con alambre, recubrimiento por pulverización, recubrimiento por inmersión, recubrimiento con torbellino, recubrimiento en cascada, recubrimiento por cortina, recubrimiento con cuchilla de aire, recubrimiento por hueco, pantalla giratoria, recubrimiento con rodillo inverso, recubrimiento por huecograbado, recubrimiento con varilla dosificadora (varilla Meyer), recubrimiento con matriz de ranura (extrusión), recubrimiento por fusión en caliente, recubrimiento con rodillo, recubrimiento flexográfico. Los métodos de impresión adecuados incluyen: serigrafía, impresión en relieve tal como impresión flexográfica, impresión por chorro de tinta, impresión en huecograbado tal como impresión en huecograbado directo o impresión en huecograbado offset, impresión litográfica tal como impresión offset, o impresión en plantilla tal como serigrafía.

En la estructura de encapsulación inventiva, la capa que comprende una sustancia fotoalineable comprende un material depurador de gas. Preferentemente, el material depurador de gas es hidrófilo y comprende cualquiera de metal, óxido metálico, metaloide, óxido metaloide, carburo metálico, carburo metaloide, haluro metálico, sales metálicas, perclorato metálico, nitruro metálico, nitruro metaloide, nitruro de oxígeno metálico, nitruro de oxígeno metaloide, boruro de oxígeno metálico o partículas de boruro de oxígeno metaloide, zeolita, gel de sílice, alúmina activa y carbón activado. Preferentemente, el material depurador de gas comprende partículas de óxido, preferentemente partículas de óxido de metal alcalinotérreo, preferentemente óxido de calcio (CaO) u óxido de bario (BaO) u óxido de magnesio (MgO). Preferentemente, el material depurador de gas está en forma de nanopartículas. El tamaño de las partículas depurador de gas puede ser de entre 1 y 1000 nm. Sin embargo, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea menor que 300 nm y, más preferiblemente, menor que 200 nm. Además, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea de entre 100 nm y 250 nm y lo más preferido entre 150 y 200 nm.

Un material de polímero de cristal líquido (LCP) como se usa dentro del contexto de esta solicitud significará un material de cristal líquido, que comprende monómeros de cristal líquido y/u oligómeros de cristal líquido y/o polímeros de cristal líquido y/o cristales líquidos reticulados. En caso de que el material de cristal líquido comprenda monómeros de cristal líquido, tales monómeros pueden polimerizarse, típicamente después de que se haya creado anisotropía en el material de LCP debido al contacto con una sustancia fotoalineada. La polimerización puede iniciarse mediante tratamiento térmico o mediante exposición a luz actínica, que preferentemente comprende luz ultravioleta. Un material de LCP puede consistir en un solo tipo de un compuesto de cristal líquido, pero también puede comprender compuestos polimerizables y/o no polimerizables adicionales, en donde no todos los compuestos deben tener propiedades cristalinas líquidas. Además, un material de LCP puede contener aditivos, por ejemplo, un fotoiniciador o colorantes fluorescentes y/o no fluorescentes isotrópicos o anisotrópicos. Preferentemente, el material de LCP comprende un material depurador de gas. Preferentemente, el material depurador de gas es hidrófilo y comprende cualquiera de metal, óxido metálico, metaloide, óxido metaloide, carburo metálico, carburo metaloide, haluro metálico, sales metálicas, perclorato metálico, nitruro metálico, nitruro metaloide, nitruro de oxígeno metálico, nitruro de oxígeno metaloide, boruro de oxígeno metálico o partículas de boruro de oxígeno metaloide, zeolita, gel de sílice, alúmina activa y carbón activado. Preferentemente, el material depurador de gas comprende partículas de óxido, preferentemente partículas de óxido de metal alcalinotérreo, preferentemente óxido de calcio (CaO) u óxido de bario (BaO) u óxido de magnesio (MgO). Preferentemente, el material depurador de gas está en forma de nanopartículas. El tamaño de las partículas depurador de gas puede ser de entre 1 y 1000 nm. Sin embargo, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea menor que 300 nm y, más preferiblemente, menor que 200 nm. Además, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea de entre 100 nm y 250 nm y lo más preferido entre 150 y 200 nm.

La capa que comprende una sustancia fotoalineada también puede comprender moléculas de LCP alineadas, que se polimerizan. Debido a la birrefringencia de las moléculas de LCP alineadas, la capa que comprende una sustancia fotoalineada también actúa como un retardador óptico. Preferentemente, la capa que comprende una sustancia fotoalineada actúa como un retardador de cuarto de onda para al menos una longitud de onda del espectro visible de luz. En este último caso, la capa que comprende una sustancia fotoalineada también tiene la función de la capa de LCP, lo que significa que no se requiere una capa de LCP separada.

En el contexto de la presente solicitud, los términos "polimerizable" y "polimerizado" incluirán el significado de "reticulable" y "reticulado", respectivamente. Asimismo, "polimerización" incluirá el significado de "reticulación".

La fig. 1 muestra diferentes realizaciones de estructuras de encapsulación, que incluyen un sustrato 2. El sustrato puede ser, por ejemplo, una lámina flexible, preferentemente una lámina de polímero o un vidrio de película delgada. El sustrato es preferentemente ópticamente isotrópico. En la figura 1a, una capa inorgánica 3 está por encima del sustrato seguida de una capa 4 que comprende una sustancia fotoalineable, que está fotoalineada y se ha utilizado para alinear los cristales líquidos de la capa de cristal líquido polimerizado 5. Además, una capa de polarización 6 está dispuesta por encima de la capa de cristal líquido.

Las figuras 1b a 1d son realizaciones alternativas a la de la figura 1a, en donde la única diferencia con la realización de la figura 1a es la posición de la capa inorgánica 3. En la realización de la figura 1b, la capa inorgánica se encuentra entre la capa de cristal líquido y la capa polarizante. En la figura 1c, la capa inorgánica está en la parte superior de la capa polarizante, lo que significa en el lado opuesto de la capa de cristal líquido. En la figura 1d, la capa inorgánica está dispuesta en el lado opuesto del sustrato con respecto a las capas 4, 5 y 6. Por supuesto, es posible cualquier combinación de las figuras 1a a 1d, lo que significa que la estructura de encapsulación puede comprender más de una capa inorgánica, que puede estar dispuesta en las posiciones indicadas en las figuras 1a a 1d. Por ejemplo, una estructura de encapsulación puede comprender cuatro capas inorgánicas, en donde una capa inorgánica está entre el sustrato 2 y la capa que comprende una sustancia fotoalineable 4, como en la figura 1a; una segunda capa inorgánica puede estar dispuesta entre la capa de cristal líquido 5 y la capa polarizante 6, como en la figura 1 b; una tercera capa inorgánica puede estar dispuesta por encima de la capa polarizante 6, como en la figura 1c y una cuarta capa inorgánica puede estar ubicada debajo del sustrato 2, como en la figura 1d. Preferentemente, hay una capa adhesiva entre la capa de cristal líquido 5 y la capa polarizante de las realizaciones de las figuras 1a, 1c o 1d o entre la capa inorgánica 3 y la capa polarizante de la realización de la figura 1 b.

La capa polarizante puede ser una lámina polarizante, que comprende preferentemente una capa de alcohol polivinílico, que puede estar intercalada entre dos películas de polímero, por ejemplo, películas de TAC (triacetato). Tales polarizadores se producen rollo a rollo y se pueden laminar en la parte superior de la capa de LCP en las realizaciones de las figuras 1a, 1c y 1d o en la capa inorgánica de la figura 1b. Sin embargo, puede haber capas adicionales, por ejemplo, un recubrimiento duro, entre la capa de LCP y el polarizador o la capa inorgánica y el polarizador, respectivamente, de modo que el polarizador no esté necesariamente laminado sobre la capa de LCP o inorgánica, respectivamente. Para la laminación, una capa adhesiva puede estar en contacto con la lámina polarizadora. La figura 1e representa un ejemplo, que corresponde a la realización de la figura 1a, en donde una capa adhesiva 9 está entre la capa de LCP 5 y la lámina polarizadora 6.

Preferentemente, los polarizadores de recubrimiento se utilizan como una capa polarizante 6. Los polarizadores de recubrimiento típicamente comprenden moléculas de absorción anisotrópica, tales como nanotubos de carbono o colorantes dicroicos, que se disuelven en un material huésped. La alineación de los polarizadores de recubrimiento se puede llevar a cabo mediante diferentes métodos, tales como cizallamiento del material durante o después de la aplicación a un sustrato o mediante la aplicación del material polarizador de recubrimiento a un sustrato que tiene una superficie con capacidad de alineación, tal como superficies que fueron cepilladas, fotoalineadas o que tienen una estructura superficial anisotrópica. Preferentemente, el material polarizador de recubrimiento comprende cristales líquidos polimerizables y colorantes dicroicos. Para la generación de una capa polarizante se prefiere emplear una capa adicional que comprende una sustancia fotoalineable, que después de haber sido fotoalineada proporciona una superficie con capacidad de alineación y para recubrir una composición que comprende cristales líquidos polimerizables y colorantes dicroicos en la parte superior de esta. La figura 1f muestra un ejemplo correspondiente a la realización de la figura 1a, en donde una capa adicional 8 que comprende una sustancia fotoalineable está en contacto con la capa polarizante hecha de un material polarizante de recubrimiento. Preferentemente, el material polarizante de recubrimiento comprende un material depurador de gas. Preferentemente, el material depurador de gas es hidrófilo y comprende cualquiera de metal, óxido metálico, metaloide, óxido metaloide, carburo metálico, carburo metaloide, haluro metálico, sales metálicas, perclorato metálico, nitruro metálico, nitruro metaloide, nitruro de oxígeno metálico, nitruro de oxígeno metaloide, boruro de oxígeno metálico o partículas de boruro de oxígeno metaloide, zeolita, gel de sílice, alúmina activa y carbón activado. Preferentemente, el material depurador de gas comprende partículas de óxido, preferentemente partículas de óxido de metal alcalinotérreo, preferentemente óxido de calcio (CaO) u óxido de bario (BaO) u óxido de magnesio (MgO). Preferentemente, el material depurador de gas está en forma de nanopartículas. El tamaño de las partículas depurador de gas puede ser de entre 1 y 1000 nm. Sin embargo, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea menor que 300 nm y, más preferiblemente, menor que 200 nm. Además, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea de entre 100 nm y 250 nm y lo más preferido entre 150 y 200 nm.

Dependiendo de las propiedades de absorción del material polarizador de recubrimiento, se pueden crear polarizadores revestidos que son sustancialmente más delgados que los polarizadores de lámina estándar. Preferentemente, el espesor de un polarizador recubierto es menor que 10 |jm, más preferentemente menor que 5 |jm y más preferentemente menor que 2 jm .

La figura 2 muestra realizaciones, en las que la capa polarizante 6 se utiliza como sustrato. Preferentemente, la capa de polarización es un polarizador de lámina flexible, que comprende una o más películas de polímero como se describió anteriormente. En la figura 2a, una capa 4 que comprende una sustancia fotoalineable está dispuesta sobre la capa polarizante seguida de una capa de cristal líquido polimerizado 5. La capa inorgánica 3 está dispuesta sobre la capa de cristal líquido opuesta al lado de la capa polarizante.

La diferencia de las realizaciones de las figuras 2b y 2c en comparación con 2a es nuevamente la posición de la capa inorgánica 3, que puede estar entre la capa polarizante 6 y la capa de cristal líquido 4 (figura 2b) o debajo de la capa polarizante, lo que significa en el lado opuesto de la capa de cristal líquido (figura 2c). Como se expuso en relación con las realizaciones de la figura 1, cualquier combinación de las figuras 2a a 2c, lo que significa que la estructura de encapsulación puede comprender más de una capa inorgánica, que puede estar dispuesta en las posiciones indicadas en las figuras 2a a 2c.

La figura 3 muestra diferentes realizaciones de una estructura de encapsulación aplicada al dispositivo 7 que comprende una matriz OLED. Por ejemplo, las diferentes capas se pueden aplicar una tras otra en el dispositivo OLED. Por consiguiente, la capa 4 que comprende la sustancia fotoalineable se encuentra entre el dispositivo OLED 7 y la capa de cristal líquido polimerizado 5. La capa polarizadora 6 está en el lado de la capa de cristal líquido opuesto al dispositivo OLED. Una o más capas inorgánicas 3 pueden estar dispuestas entre la matriz OLED 7 y la capa 4 que comprende la sustancia fotoalineable (figura 3a) y/o entre la capa de cristal líquido 5 y la capa polarizante 6 (figura 3b) y/o por encima de la capa polarizante (figura 3c) en el lado opuesto de la capa de cristal líquido. Preferentemente, la capa de polarización es un polarizador recubierto como se describió anteriormente. La figura 3d representa un ejemplo correspondiente a la figura 3a, en donde una capa adicional 8 que comprende una sustancia fotoalineable está en contacto con la capa polarizante hecha de un material polarizante de recubrimiento. La estructura de encapsulación de la figura 3d puede ser muy delgada, ya que todas las capas se pueden aplicar una después de la otra en el dispositivo OLED sin un sustrato adicional. Debido a que cada una de las capas está en el intervalo de unas pocas micras, el espesor total de la estructura de encapsulación que incorpora propiedades antirreflectantes puede ser menor que 20 |jm o incluso menor que 10 |jm.

La figura 4 muestra realizaciones de pantallas OLED encapsuladas, en donde las estructuras de encapsulación de las figuras 1a a 1d se aplican a un dispositivo OLED 7 (figuras 4a a 4d). Una capa adhesiva puede estar entre el dispositivo OLED y la estructura de encapsulación.

En una realización preferida, la capa de polarización es una lámina que se lamina en la parte superior de la estructura. Una capa adhesiva puede estar debajo de la lámina polarizante, como se describió anteriormente con respecto a la realización de la fig. 1e. En otra realización preferida, la capa polarizante está hecha de un material polarizador de recubrimiento, que comprende preferentemente cristales líquidos polimerizables y colorantes dicroicos. Preferiblemente, tal polarizador de recubrimiento está alineado por una capa adicional debajo de la capa polarizadora, que preferiblemente comprende una sustancia fotoalineable, como se expuso anteriormente con respecto a la fig. 1f.

La figura 5 muestra realizaciones de pantallas OLED encapsuladas, en donde las estructuras de encapsulación de las figuras 2a a 2c se aplican a un dispositivo OLED 7 (figuras 5a a 5c), de modo que la capa de cristal líquido 5 esté entre el dispositivo OLED y la capa polarizante. Una capa adhesiva puede estar entre el dispositivo OLED y la estructura de encapsulación.

Una ventaja adicional de la estructura de encapsulación que incorpora propiedades antirreflectantes de la presente invención es que una o más de las capas pueden estructurarse lateralmente fácilmente. Esto se puede hacer, por ejemplo, mediante la deposición local de las capas individuales en la forma y posición deseadas, por ejemplo, mediante métodos de impresión tales como offset o chorro de tinta, o mediante deposición de vapor física o química. Alternativamente, las capas se pueden aplicar en un área más grande según se desee para la aplicación y posteriormente retirar el material en las capas en áreas no deseadas. Esto podría hacerse mediante diferentes métodos bien conocidos en la técnica, incluidos los métodos fotolitográficos. Dado que la mayoría de las capas de acuerdo con la presente invención comprenden compuestos, que son polimerizables, el método preferido para eliminar el material no deseado es polimerizar solo localmente los materiales dentro de las capas en las áreas deseadas, en particular mediante irradiación UV local, y posteriormente eliminar el material no polimerizado fuera del área deseada, por ejemplo, usando un disolvente adecuado.

Al estructurar lateralmente las capas delgadas, es posible aumentar la resistencia contra el oxígeno y la humedad evitando las fugas laterales a través de los bordes de las capas. La figura 6 muestra un ejemplo de una pantalla OLED encapsulada, en donde el dispositivo OLED 7 que comprende la matriz OLED está completamente cubierto con una capa inorgánica 3. Sin embargo, la primera y segunda capas 4 y 8 que comprenden una sustancia fotoalineable, la capa de cristal líquido 5 y la capa polarizante 6 están estructuradas lateralmente y cubren un área más pequeña del dispositivo OLED, en particular el área de la matriz OLED. Una capa inorgánica 1, que se deposita sobre toda la estructura actúa como una capa de barrera no solo en la gran área de superficie paralela a la matriz OLED, sino también en los bordes de cada una de las capas. Por consiguiente, todas las capas de la figura 7 pueden contribuir sinérgicamente a las propiedades de barrera. Es obvio que la producción de estructuras de capas similares con retardadores de lámina y polarizadores del estado de la técnica es más compleja y se puede esperar que las propiedades de barrera de las estructuras de encapsulación de acuerdo con la presente invención solo se puedan lograr con retardadores y polarizadores del estado de la técnica mediante la adición de capas adicionales, por ejemplo, para alisar la superficie del retardador de lámina y el polarizador, lo que también agrega etapas de proceso adicionales.

Las capas dibujadas adyacentes entre sí en las figuras 1 a 6 pueden estar en contacto directo. Sin embargo, también es posible que se puedan disponer capas adicionales entre cualquier par de capas de las estructuras de encapsulación, excepto entre la capa que comprende una sustancia fotoalineable 4 y la capa de cristal líquido 5 y excepto entre la capa adicional 8 que comprende una sustancia fotoalineable y la capa polarizante 6.

La capa inorgánica se puede aplicar mediante una tecnología de deposición al vacío tal como deposición de vapor física o química, que incluye deposición de vapor química asistida por plasma y mejorada por plasma, pulverización catódica y deposición de vapor física de haz de electrones.

La capa inorgánica puede comprender un único material inorgánico o una composición de dos o más materiales inorgánicos. Ejemplos de materiales inorgánicos que se pueden aplicar son óxidos metálicos o semiconductores tales como óxido de aluminio, óxido de silicio y óxido de indio y estaño, nitruros metálicos o semiconductores tales como nitruro de boro y nitruro de silicio, u oxinitruros metálicos o semiconductores tales como oxinitruro de aluminio u oxinitruro de silicio. Se prefieren las capas inorgánicas que comprenden SixOy, SixNy o AlxOy. En particular, se prefieren los nitruros de silicio (SixNy). Las composiciones pueden ser estequiométricas o no.

El espesor de la capa inorgánica se encuentra típicamente entre 1 nm y 1000 nm. Preferentemente, el espesor está entre 10 nm y 500 nm, más preferentemente en el intervalo de 50 nm a 300 nm y lo más preferentemente entre 100 nm y 250 nm. La capa de cristal líquido 5 actúa preferentemente como un retardador de cuarto de onda para al menos una longitud de onda del espectro visible de luz. Debido a la fuerte birrefringencia de los materiales de cristal líquido, una capa retardadora de cuarto de onda de cristal líquido típicamente tiene un espesor en el intervalo de 0,4 |jm a 3 |jm, dependiendo de la anisotropía óptica del material de cristal líquido. Preferentemente, la capa de cristal líquido actúa como un retardador acromático. Cuando se utilizan materiales de cristal líquido, que no tienen propiedades acromáticas, es posible lograr un retardo acromático mediante la adición de una segunda capa de cristal líquido en la estructura de encapsulación, que también actúa como un retardador. Preferentemente, la dirección del eje óptico de la segunda capa de retardador es diferente de la dirección del eje óptico de la primera capa de retardador. Mediante el diseño adecuado del espesor y la dirección del eje óptico de las dos capas de retardador de cristal líquido es posible lograr un rendimiento de retardador acromático. Preferentemente, la segunda capa de cristal líquido está alineada por otra capa que comprende una sustancia fotoalineable.

Una ventaja adicional de la presente invención es que la capa de cristal líquido puede tener un patrón de orientación. Esto se puede hacer mediante la fotoalineación selectiva de diferentes regiones de la capa que comprende la sustancia fotoalineable en diferentes direcciones. El patrón de alineación generado es adaptado por la capa de cristal líquido, que en consecuencia forma un retardador con patrón con una dirección del eje óptico regionalmente diferente. Debido a la alta resolución del proceso de fotoalineación, las regiones individuales pueden ser muy pequeñas, por ejemplo, más pequeñas de lo que puede resolver un ojo humano. Por lo tanto, el patrón puede ser útil para codificar cualquier tipo de información que pueda o no ser vista por el ojo humano, en particular para el reconocimiento por sistemas optoelectrónicos.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, se proporciona un método para fabricar una pantalla OLED encapsulada que incorpora propiedades antirreflectantes, que comprende las etapas definidas en la reivindicación 11.

En una realización preferida de la invención, la estructura de encapsulación se fabrica sobre un sustrato separado, tal como la estructura representada en las figuras 1 y 2, y posteriormente se aplica al dispositivo OLED, lo que da como resultado dispositivos OLED encapsulados, por ejemplo, como las realizaciones representadas en las figuras 4 y 5. Preferentemente, la estructura se aplica al dispositivo OLED mediante laminación. Una capa adhesiva puede estar entre el dispositivo OLED y la pila de encapsulación. Preferentemente, el sustrato separado es flexible, tal como una lámina flexible, preferentemente una lámina de polímero o un vidrio de película delgada. Preferentemente, el sustrato separado es una lámina polarizante.

En otra realización preferida de la invención, las capas individuales requeridas para la estructura de encapsulación se depositan una después de la otra en el dispositivo OLED, de modo que la estructura de encapsulación se forme directamente en el dispositivo OLED. Alternativamente, es posible depositar una o más capas directamente en el dispositivo OLED y agregar otras capas por laminación. Por ejemplo, se puede formar una capa inorgánica, una capa que comprende una sustancia fotoalineada y una capa de polímero de cristal líquido en el dispositivo OLED, mientras que la capa polarizante se aplica mediante laminación de una lámina polarizante.

La capa que comprende una sustancia fotoalineable se expone a la luz de alineación de una dirección de polarización deseada para alinear las moléculas de la sustancia fotoalineable.

Se puede generar una capa que comprende una sustancia fotoalineable mediante recubrimiento, impresión o fundición de un material adecuado. El material se puede aplicar sobre toda el área de un soporte o solo sobre partes del mismo. Los métodos adecuados incluyen recubrimiento por rotación, recubrimiento con cuchilla, recubrimiento con cuchillo, recubrimiento con rodillo de contacto, recubrimiento por fundición, recubrimiento con ranura-orificio, recubrimiento por calandrado, recubrimiento con matriz, inmersión, cepillado, fundición con una barra, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por flujo, moldeo por inyección, recubrimiento con alambre, recubrimiento por pulverización, recubrimiento por inmersión, recubrimiento con torbellino, recubrimiento en cascada, recubrimiento por cortina, recubrimiento con cuchilla de aire, recubrimiento por hueco, pantalla giratoria, recubrimiento con rodillo inverso, recubrimiento por huecograbado, recubrimiento con varilla dosificadora (varilla Meyer), recubrimiento con matriz de ranura (extrusión), recubrimiento por fusión en caliente, recubrimiento con rodillo, recubrimiento flexográfico, serigrafía, impresión en relieve tal como impresión flexográfica, impresión por chorro de tinta, impresión 3D, impresión por huecograbado tal como impresión por huecograbado directo o impresión por huecograbado offset, impresión litográfica tal como impresión offset o impresión por estarcido tal como serigrafía. El material se puede diluir en un disolvente para facilitar la deposición. La deposición del material se puede realizar a presión atmosférica normal o en condiciones de vacío. En el último caso, se prefiere que el material no comprenda un disolvente.

También se prefieren las composiciones libres de disolventes porque una etapa de calentamiento para evaporar los disolventes o para curar podría no ser compatible con la estructura de capas sobre la que se recubre la composición anterior, en particular si la composición se recubre sobre un conjunto que comprende una estructura OLED. Además, el disolvente en sí mismo podría dañar los materiales de la estructura de capas debajo de la capa hecha de la composición.

Preferentemente, la composición de material comprende al menos una sustancia fotoalineable y al menos una sustancia adicional, en donde las sustancias se seleccionan de modo que en una capa formada con el material sobre un soporte, pueda producirse la separación de fases, de modo que la concentración de al menos un tipo de sustancia fotoalineable sea mayor cerca de la superficie opuesta al soporte que en la mayor parte de la capa.

Preferentemente, el material que comprende la sustancia fotoalineable comprende una o más sustancias, que son polimerizables pero no fotoalineables. Preferentemente, la relación del peso de sustancias no fotoalineables pero no polimerizables a la suma del peso de sustancias no fotoalineables y las sustancias fotoalineables es mayor que 10 %, más preferentemente mayor que 30 % y lo más preferentemente mayor que 70 %. Debido a la sustancia polimerizable adicional, el método anterior puede comprender una etapa adicional, en la que se inicia la polimerización de tales sustancias dentro de la capa generada a partir del material que comprende la sustancia fotoalineable. Preferentemente, la polimerización se inicia mediante la exposición a la luz actínica. La etapa de polimerización puede ser antes, después o simultáneamente a la etapa de exposición de la capa a la luz de alineación. En una realización preferida del método, se utiliza luz de alineación para alinear la sustancia fotoalineable y para iniciar la polimerización de las sustancias polimerizables adicionales. En otra realización preferida, la etapa en la que se polimerizan las sustancias adicionales es después de la etapa de exponer la capa que comprende la sustancia fotoalineable a la luz de alineación. Preferentemente, la atmósfera ambiental comprende oxígeno durante la exposición de la capa a la luz de alineación. Preferentemente, la cantidad de oxígeno se reduce en la atmósfera ambiental, en comparación con el contenido de oxígeno natural durante la polimerización de las sustancias adicionales. Más preferentemente, la polimerización de las sustancias adicionales se realiza en atmósfera inerte o al vacío. Preferentemente, el intervalo de longitud de onda de la luz, que se utiliza para iniciar la polimerización de las sustancias adicionales no fotoalineables, es diferente del intervalo de longitud de onda de la luz de alineación utilizada para iniciar la fotoalineación de la sustancia fotoalineable. Esto tiene la ventaja de que el inicio de la polimerización de las sustancias adicionales y la creación de anisotropía debido a la fotoalineación pueden abordarse individualmente por la longitud de onda de la luz.

Se aplica una capa que comprende un material polimérico de cristal líquido en la parte superior de la capa fotoalineada. Después de que el material de cristal líquido se haya adaptado adecuadamente a la dirección de alineación proporcionada por la capa fotoalineada, se inicia la polimerización del material de cristal líquido polimerizable.

Preferentemente, los parámetros para la capa de LCP se seleccionan de modo que resulte un retardador de cuarto de onda, eficaz para una longitud de onda deseada. Más preferido es que la capa de LCP sea acromática y proporcione sustancialmente un cuarto de retardo de onda para la mayor parte del intervalo de longitud de onda visible.

Preferentemente, el material de LCP comprende un material depurador de gas. Preferentemente, el material depurador de gas es hidrófilo y comprende cualquiera de metal, óxido metálico, metaloide, óxido metaloide, carburo metálico, carburo metaloide, haluro metálico, sales metálicas, perclorato metálico, nitruro metálico, nitruro metaloide, nitruro de oxígeno metálico, nitruro de oxígeno metaloide, boruro de oxígeno metálico o partículas de boruro de oxígeno metaloide, zeolita, gel de sílice, alúmina activa y carbón activado. Preferentemente, el material depurador de gas comprende partículas de óxido, preferentemente partículas de óxido de metal alcalinotérreo, preferentemente óxido de calcio (CaO) u óxido de bario (BaO) u óxido de magnesio (MgO). Preferentemente, el material depurador de gas está en forma de nanopartículas. El tamaño de las partículas depurador de gas puede ser de entre 1 y 1000 nm. Sin embargo, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea menor que 300 nm y, más preferiblemente, menor que 200 nm. Además, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea de entre 100 nm y 250 nm y lo más preferido entre 150 y 200 nm.

El material de LCP se puede aplicar mediante recubrimiento y/o impresión con o sin disolvente y se puede aplicar sobre toda el área de la capa que comprende la sustancia fotoalineada o solo sobre partes de ella. Un material LCP puede, por ejemplo, aplicarse mediante impresión, recubrimiento o un método de fundición, que incluye, pero que no se limita a: recubrimiento por rotación, recubrimiento con cuchilla, recubrimiento con cuchillo, recubrimiento con rodillo de contacto, recubrimiento por fundición, recubrimiento con ranura-orificio, recubrimiento por calandrado, recubrimiento con matriz, inmersión, cepillado, fundición con una barra, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por flujo, moldeo por inyección, recubrimiento con alambre, recubrimiento por pulverización, recubrimiento por inmersión, recubrimiento con torbellino, recubrimiento en cascada, recubrimiento por cortina, recubrimiento con cuchilla de aire, recubrimiento por hueco, pantalla giratoria, recubrimiento con rodillo inverso, recubrimiento por huecograbado, recubrimiento con varilla dosificadora (varilla Meyer), recubrimiento con matriz de ranura (extrusión), recubrimiento por fusión en caliente, recubrimiento con rodillo, recubrimiento flexográfico, serigrafía, impresión en relieve tal como impresión flexográfica, impresión por chorro de tinta, impresión 3D, impresión por huecograbado tal como impresión por huecograbado directo o impresión por huecograbado offset, impresión litográfica tal como impresión offset o impresión por estarcido tal como serigrafía.

Preferentemente, el método implica calentar el material de LCP antes o después de aplicarlo a la capa que comprende la sustancia fotoalineada. Dependiendo de la naturaleza del material de LCP, puede ser útil realizar la polimerización en atmósfera inerte, tal como nitrógeno, o al vacío.

Preferentemente, el sustrato es una lámina flexible y la estructura de encapsulación que proporciona propiedades antirreflectantes se produce en un proceso de rollo a rollo. La película resultante finalmente se puede enrollar en un rollo junto con la lámina de sustrato o las capas que forman la estructura de encapsulación se pueden liberar del sustrato y después se enrollan como una película independiente sin el sustrato.

Preferentemente, el sustrato es una lámina polarizante flexible, que tiene la función de una capa polarizante. Esto tiene la ventaja de que no se requiere ningún otro sustrato y las capas requeridas para la estructura de encapsulación se pueden aplicar una después de la otra en la lámina de polarización, preferiblemente en un proceso de rollo a rollo.

De acuerdo con un tercer aspecto de la invención, se proporciona una composición de material definida en la reivindicación 9 para su uso en los métodos y dispositivos de acuerdo con la invención.

La composición de material que comprende una sustancia fotoalineable puede comprender más de un tipo de sustancias fotoalineables.

En una realización preferida, la composición de material que comprende una sustancia fotoalineable comprende además monómeros de cristal líquido. Preferentemente, la composición sin disolventes tiene una fase de cristal líquido por arriba de la temperatura ambiente.

La composición de material que comprende una sustancia fotoalineable puede comprender sustancias adicionales que no comprenden fragmentos fotoalineables. Tales sustancias incluyen polímeros, dendrímeros, oligómeros, prepolímeros y monómeros, que pueden polimerizarse durante o después de la fabricación de la capa. Los ejemplos de clases de polímeros adecuados son, pero sin limitarse a: polialquilenos, tales como polietileno, polipropileno, policicloolefina COP/COC, polibutadieno, poli(met)acrilatos, poliéster, poliestireno, poliamida, poliéter, poliuretano, poliimida, ácido de poliamida, policarbonato, alcohol polivinílico, cloruro de polivinilo, celulosa y derivados de celulosa tales como triacetato de celulosa. Ejemplos de clases adecuadas de monómeros son: acrilatos y metacrilatos mono y multifuncionales, epoxis, isocianato, derivados alílicos y éteres vinílicos. La composición de material de la invención comprende una sustancia fotoalineable, una o más sustancias, que no son ni fotoalineables ni disolventes, y un material depurador de gas. Preferentemente, el material depurador de gas es hidrófilo y comprende cualquiera de metal, óxido metálico, metaloide, óxido metaloide, carburo metálico, carburo metaloide, haluro metálico, sales metálicas, perclorato metálico, nitruro metálico, nitruro metaloide, nitruro de oxígeno metálico, nitruro de oxígeno metaloide, boruro de oxígeno metálico o partículas de boruro de oxígeno metaloide, zeolita, gel de sílice, alúmina activa y carbón activado. Preferentemente, el material depurador de gas comprende partículas de óxido, preferentemente partículas de óxido de metal alcalinotérreo, preferentemente óxido de calcio (CaO) u óxido de bario (BaO) u óxido de magnesio (MgO). Preferentemente, el material depurador de gas está en forma de nanopartículas. El tamaño de las partículas depurador de gas puede ser de entre 1 y 1000 nm. Sin embargo, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea menor que 300 nm y, más preferiblemente, menor que 200 nm. Además, se prefiere que el diámetro de partícula promedio sea de entre 100 nm y 250 nm y lo más preferido entre 150 y 200 nm. Las propiedades de la composición se optimizan preferentemente para la impresión por chorro de tinta.

Las sustancias y mezclas de sustancias adecuadas que no comprenden fragmentos fotoalineables y que soportan las propiedades de barrera son, en particular, las descritas en el documento WO2014012931, que se incorpora a la presente mediante esta referencia. En particular, el documento WO2014012931 describe recetas para preparar composiciones de resina curables por radiación sin disolventes para capas de eliminación de agua en pilas de barrera multicapa para encapsulación OLED.

El término sustancias con respecto a la composición del material que comprende una sustancia fotoalineable no incluirá disolventes.

En el contexto de la presente invención, un disolvente es un compuesto que diluye una composición y es útil para la preparación de una formulación que comprende la composición y para recubrir o imprimir una capa de la composición, pero que se eliminará posteriormente, por ejemplo, mediante secado. En otras palabras, el significado del término sustancias incluye solo aquellos compuestos que permanecen en la capa final.

En particular, los siguientes compuestos se consideran disolventes: hexano, benceno, tolueno, éter dietílico, cloroformo, acetato de etilo, diclorometano, clorobenceno, 1,4-dioxano, tetrahidrofurano (THF), acetona, acetonitrilo (MeCN), dimetilsulfóxido (DMSO), N-metilpirrolidona (NMP), etilpirrolidona, N-vinilpirrolidona, 2-butoxietanol (BC), gammabutirolactona (BL), N-metilmorfolina, acetonitrilo, etilcarbitol, butilcarbitol, acetato de etilcarbitol, etilenglicol, monoacetato de propilenglicol, diacetato de propilenglicol, dipropilenglicol, y éter monometílico de dipropilenglicol, 1,2-diclorobenceno, tetrahidrofurano, N,N-dimetilacetamida, etil cellosolve, butil cellosolve, ciclopentanona (CP), metiletilcetona (MEK), acetato de etilo (EA), anisol (AN), ciclohexanona (CHN), metil isobutil cetona (MIBK), acetato de 1-metoxi-2-propanol (MPA), N,N-dimetilformamida (DMF), ácido acético, n-butanol, isopropanol, n-propanol, etanol, metanol, ácido fórmico, agua, ciclopentano, pentano, éter de petróleo, heptano, dietilamina, éter metílico de terc-butilo, ciclohexano, alcohol tercbutílico, alcohol isobutílico, alcohol isoamílico, dietil cetona, 1-octanol, p-xileno, m-xileno, dimetoxietano, acetato de butilo, 1-clorobutano, o-xileno, 2-etoxietil éter, éter dimetílico de dietilenglicol, 2-metoxietanol, piridina, ácido propanoico, acetato de 2-metoxietilo, benzonitrilo, hexametilfosforamida, anhídrido acético, dietilenglicol, carbonato de propileno, 1,2-dicloroetano, glicerina, disulfuro de carbono, cloruro de metileno, nitrometano, nitrometano, cloroformo, 1,1,2-triclorotrifluoroetano, tetracloruro de carbono y tetracloroetileno.

La composición de material que comprende una sustancia fotoalineable puede contener aditivos para mejorar la adhesión y/o un fotoiniciador.

Dependiendo del tipo de sustancias en la composición, puede producirse la separación de fases entre la sustancia fotoalineable y las otras sustancias. Mediante la elección adecuada de la composición del material, es posible controlar la separación de fases de modo que, al fabricar una capa, la mayor parte de la sustancia fotoalineable se separe de la superficie libre de la capa. Esto permite además reducir la cantidad de sustancia fotoalineable en la composición. Preferentemente, la relación en peso de la suma de las sustancias fotoalineables a la suma de las otras sustancias es menor que 50 %, más preferentemente menor que 20 % y lo más preferentemente menor que 10 %. Dependiendo del espesor de la capa que se fabricó con la composición del material, la cantidad de sustancias fotoalineables puede ser menor que 1 % en peso o incluso menor que 0,1 % en peso. En casos extremos, el 0,01 % en peso de sustancia fotoalineable es suficiente para lograr propiedades de alineación suficientes. Preferentemente, la sustancia fotoalineable comprende fragmentos fluorados y/o de siloxano y/o es un polisiloxano, con el fin de soportar la separación de fases.

met-Tanto la sustancia fotoalineable como la otra sustancia pueden ser un polímero, un dendrímero, un oligómero, un prepolímero o un monómero. Con el fin de apoyar la separación de fases, la sustancia fotoalineable y la otra sustancia se seleccionan de modo que los momentos dipolares monoméricos de la sustancia fotoalineable y la otra sustancia sean diferentes entre sí. El momento dipolar del monómero se referirá al momento dipolar de un monómero o, en el caso de polímeros, oligómeros y prepolímeros, al momento dipolar de las unidades monoméricas de tales polímeros, oligómeros y prepolímeros, respectivamente. Preferentemente, los momentos dipolares monoméricos difieren en más de 1,667820475E'30 culombio metro (0,5 Debye), más preferentemente en más de 3,33564095E'30 culombio metro (1 Debye) y más preferentemente en más de 5,003461425E'30 culombio metro (1,5 Debye). La composición puede contener sustancias fotoalineables o no fotoalineables adicionales.

Una sustancia fotoalineable para una composición para fabricar una capa de acuerdo con la invención puede ser cualquier tipo de material fotosensible en el que se puedan crear propiedades anisotrópicas, que proporcionan propiedades de alineación para materiales LCP tras la exposición a la luz de alineación, independientemente del mecanismo de fotorreacción. Por lo tanto, las sustancias fotoalineables adecuadas son, por ejemplo, materiales en los que, tras la exposición a la luz de alineación, la anisotropía es inducida por fotodimerización, fotodescomposición, isomerización transcis o reordenamiento de foto-Fries.

Las sustancias fotoalineables, como las descritas anteriormente, incorporan fragmentos fotoalineables, que son capaces de desarrollar una dirección preferida tras la exposición a la luz de alineación y, por lo tanto, crear propiedades anisotrópicas. Tales fragmentos fotoalineables tienen preferentemente propiedades de absorción anisotrópicas. Típicamente, tales fragmentos exhiben absorción dentro del intervalo de longitud de onda de 230 a 500 nm. Preferentemente, los fragmentos fotoalineables exhiben absorción de luz en el intervalo de longitud de onda de 300 a 450 nm, más preferidos son los fragmentos, que exhiben absorción en el intervalo de longitud de onda de 350 a 420 nm.

Preferentemente, los fragmentos fotoalineables tienen dobles enlaces carbono-carbono, carbono-nitrógeno o nitrógenonitrógeno.

Por ejemplo, los fragmentos fotoalineables son colorantes azoicos sustituidos o no sustituidos, antraquinona, cumarina, mericianina, 2-fenilazotiazol, 2-fenilazobenzotiazol, estilbeno, cianoestilbeno, fluoroestilbeno, cinamonitrilo, calcona, cinamato, cianocinamato, estilbazolio, 1,4-bis(2-feniletilenil)benceno, 4,4'-bis(arilazo)estilbenos, perileno, colorantes de 4,8-diamino-1,5-naftoquinona, derivados ariloxicarboxílicos, ariléster, N-arilamida, poliimida, diaril cetonas, que tienen un fragmento cetona o derivado de cetona en conjugación con dos anillos aromáticos, tales como, por ejemplo, benzofenonas sustituidas, benzofenona iminas, fenilhidrazonas y semicarbazonas.

La preparación de los materiales de absorción anisotrópica enumerados anteriormente son bien conocidos como se muestra, por ejemplo, por Hoffmanet al.,patente de EE. UU. No. 4,565,424, Joneset al.,en la patente de EE. UU. No.

4,401, 369, Cole, Jr.et al.,patente de EE. UU. No. 4,122,027, Etzbachet al.,en la patente de EE. UU. no. 4,667,020, y Shannonet al.,en la patente de EE. UU. no. 5,389,285.

Preferentemente, los fragmentos fotoalineables comprenden arilazo, poli(arilazo), estilbeno, cianoestilbeno, cinamato o calcona.

Una sustancia fotoalineable puede tener la forma de un monómero, oligómero o polímero. Los fragmentos fotoalineables pueden estar unidos covalentemente dentro de la cadena principal o dentro de una cadena lateral de un polímero u oligómero o pueden ser parte de un monómero. Una sustancia fotoalineable puede ser además un copolímero que comprende diferentes tipos de fragmentos fotoalineables o puede ser un copolímero que comprende cadenas laterales con y sin fragmentos fotoalineables.

Los polímeros indican, por ejemplo, poliacrilato, polimetacrilato, poliimida, poliuretano, ácidos poliámicos, polimaleinimida, poli-2-cloroacrilato, poli-2-fenilacrilato; polimetacirilamida no sustituida o sustituida con alquilo C1-C6, polimetacirlamida, poli-2-cloroacrilamida, poli-2-fenilacrilamida, poliéter, poliviniléter, poliéster, poliviniléster, derivados de poliestireno, polisiloxano, ésteres alquílicos de cadena lineal o ramificada de ácidos poliacrílicos o polimetacrílicos; polifenoxialquilacrilatos, polifenoxialquilmetacrilatos, polifenilalquilmetacrilatos con residuos de alquilo de 1-20 átomos de carbono; poliacrilnitrilo, polimetacrilnitrilo, polímeros cicloolefínicos, poliestireno, poli-4- metilestireno o mezclas de los mismos.

Una sustancia fotoalineable también puede comprender fotosensibilizadores, por ejemplo, cetocumarinas y benzofenonas.

Además, los monómeros u oligómeros o polímeros fotoalineables preferidos se describen en la patente de EE. UU. no.

5,539,074, la patente de EE. UU. no. 6,201,087, la patente de EE. UU. no. 6,107,427, la patente de EE. UU. No.

6,632,909 y la patente de EE. UU. no.7,959,990.

Ejemplos:

Para la evaluación del rendimiento de las estructuras de encapsulación de acuerdo con la invención se ha utilizado la "prueba de calcio", como se describe en "Experimental comparison of high-performance water vapor permeation measurement methods", Nisatoet al.,Organic Electronics 15 (2014), 3746-3755. El calcio metálico puro es un material opaco, que reacciona con el agua para formar hidróxido de calcio transparente. Si está protegido por una estructura de barrera, la tasa de corrosión de una película delgada de calcio es una medida de la tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) de la estructura de barrera. Se puede determinar midiendo el cambio de la transmisión óptica a través de la película delgada de calcio a partir de la cual se puede calcular el espesor de calcio residual. Las pruebas con respecto a WVTR en los siguientes ejemplos se han realizado sin el polarizador, que es parte de la estructura antirreflectante de acuerdo con la invención. Si el polarizador influyera en la WVTR, solo la disminuiría, ya que es una capa adicional de la estructura de encapsulación. Por consiguiente, una estructura de encapsulación que incluya la capa polarizante tendría propiedades de WVTR mejoradas en comparación con la de los siguientes ejemplos.

Preparación de la composición de resina curable por radiación sin disolvente RES1

Se ha preparado una composición RES1 de materiales polimerizables siguiendo la receta y las instrucciones del ejemplo F20 en la tabla IId del documento WO2014012931, sin embargo sin el CaO.

La composición RES1 consiste en 51%en peso de SR262, 9,6%en peso de SR351,21,1 % en peso de SR421a, 17,3 % en peso de SR307 y 1 % en peso de Irgacure 369. Los detalles de las sustancias disponibles comercialmente se enumeran a continuación en la tabla 1. RES1 no contiene disolvente y es líquido a temperatura ambiente.

Tabla 1:

Preparación de la composición fotoalineable PAC1 de acuerdo con la invención

Se preparó una composición fotoalineable PACI mezclando 94,5 % en peso de RES1, 5 % en peso de sustancia fotoalineable PA1 y agregando 0,5 % de partículas de óxido de calcio (CaO). La composición se agitó durante 16 horas a temperatura ambiente. La composición PAC1 no comprende un disolvente.

El polímero PA1 tiene la siguiente estructura y se ha preparado de acuerdo con la descripción en el documento

Preparación de una solución PAC2 que comprende material fotoalineable PA2 no de acuerdo con la invenciónSe preparó una solución PAC2 diluyendo 3 % en peso del polímero fotoalineable PA2 en 97 % en peso de la mezcla de disolventes 50 % en peso de acetato de butilo / 50 % en peso de acetato de etilo. Después, la solución se agita a temperatura ambiente durante 30 minutos.

El polímero PA2 tiene la siguiente estructura:

Preparación de la solución LCP LCP1

Se disolvió 25 % en peso de una mezcla que consiste en 95,475 % en peso de ácido benzoico, 2,5-bis[[4-[[6-[(1-oxo-2-propenil)oxi]hexil]oxi] benzoil]oxi]-, éster de pentilo, 2 % en peso de Irgacure OXE02 (BASF), 0,5 % en peso de TEGO Flow 300 (Evonik), 0,025 % en peso de 2,6-di-terc-butil-4-metilfenol (Sigma Aldrich) y 2 % en peso de Kayarad DPCA-20 (Nippon Kayaku) en 75 % en peso de acetato de n-butilo y se agitó durante 90 minutos a temperatura ambiente para recibir la solución LCP LCP1. La solución se filtró a través de un filtro de PTFE de 0,45 pm.

Preparación de un sustrato de prueba de Ca

Se aplicó una capa delgada de 100 nm de nitruro de silicio (SiN) en la parte superior de un sustrato de vidrio limpio de 15 cm x 15 cm (1,1 mm de espesor) mediante deposición química de vapor mejorada con plasma (PECVD) a 130 °C. En la parte superior de la capa cerámica se evaporaron 9 grupos de cada 9 cuadrados de calcio a través de una mascarilla. Cada uno de los 81 cuadrados de calcio tenía una dimensión lateral de 5 mm x 5 mm y un espesor de aproximadamente 50 nm. La capa de SiN por debajo del calcio no contribuye a las propiedades de barrera de la estructura de barrera, que se preparó por encima del calcio como se describe a continuación.

Preparación de la estructura de encapsulación ES1 en un sustrato de prueba de Ca no de acuerdo con la invención

Una capa de planarización de 20 pm de espesor de RES1 se imprimió por chorro de tinta sobre un sustrato de prueba de Ca. El material se curó en atmósfera inerte utilizando una lámpara l Ed a 395 nm y 4 J/cm2. Después del curado, se depositó una capa de SiN inorgánico de 150 nm mediante PE<c>V<d>a 130 °C.

A continuación, una capa de la sustancia fotoalineable PA2 se recubrió por centrifugación a partir de la solución PAC2 a 1000 rpm durante 30 s 2000 rpm durante 2 segundos y se curó térmicamente a 80 °C durante 4 minutos en una placa de calentamiento. El polímero se expuso a luz UV-B polarizada linealmente a una energía de 60 mJ/cm2, lo que provocó la fotoalineación en la capa de PA2. En la parte superior de la capa de PA2 alineada, se aplicó una película de LCP de 1,3 pm de espesor mediante recubrimiento por centrifugación de la solución LCP1 a 1400 rpm durante 30 segundos y recocido en una placa caliente a 55 °C durante 4 minutos. Después, la temperatura se disminuyó lentamente durante 15 minutos hasta la temperatura ambiente y la capa de LCP se reticuló bajo atmósfera de nitrógeno irradiándola con luz UV A con 1,5 J/cm2.

En la parte superior de la capa de LCP se aplicó una capa de SiN de 150 nm de espesor mediante PECVD. Finalmente, se imprimió una capa de 20 pm de espesor de RES1 por chorro de tinta en la parte superior de la capa de SiN. El material se curó en atmósfera inerte utilizando una lámpara LED a 395 nm y 4 J/cm2.

La figura 7 muestra una fotografía de la estructura de encapsulación final ES1 en el sustrato de prueba de Ca entre polarizadores cruzados, con la dirección de alineación inducida de la capa de PA2 a 45° con respecto a la dirección de polarización de los polarizadores. El área fuera del vidrio es oscura a medida que se cruzan los polarizadores. Dentro del vidrio, los 81 cuadrados de calcio aparecen oscuros ya que no son transparentes. El área del vidrio que no estaba cubierta por calcio parece brillante debido a la birrefringencia del material de LCP que ha sido alineado por la capa de PA2. El retardo óptico medido en esta área con un compensador de inclinación es de aproximadamente 140 nm, que actúa como un retardador de cuarto de onda para la luz verde.

Preparación de la estructura de encapsulación ES2 en un sustrato de prueba de Ca de acuerdo con la invención

Una capa de planarización de 20 |jm de espesor de RES1 se imprimió por chorro de tinta sobre un sustrato de prueba de Ca. El material se curó en atmósfera inerte utilizando una lámpara LED a 395 nm y 4 J/cm2. Después del curado, se depositó una capa de SiN inorgánico de 150 nm mediante PECVD a 130 °C.

Después, se imprimió una capa de 20 jm de espesor de PAC1 composición fotoalineable por chorro de tinta en la parte superior de la capa de SiN. La capa PAC1 se irradió con luz de 395 nm de longitud de onda y una energía de 4 J/cm2 para iniciar la polimerización de los monómeros acrílicos. Después, la capa PAC1 se expuso a luz UV-B polarizada linealmente a una energía de 60 mJ/cm2, lo que provocó la fotoalineación de la sustancia fotoalineable PA1 en la capa PAC1.

En la parte superior de la capa de PAC1 alineada, se aplicó una película de LCP de 1,3 jm de espesor mediante recubrimiento por centrifugación de la solución LCP1 a 1400 rpm durante 30 segundos y recocido en una placa caliente a 55 °C durante 4 minutos. Después, la temperatura se disminuyó lentamente durante 15 minutos hasta la temperatura ambiente y la capa de LCP se reticuló bajo atmósfera de nitrógeno irradiándola con luz UV-A con 1,5 J/cm2.

En la parte superior de la capa de LCP se aplicó una capa de SiN de 150 nm de espesor mediante PECVD. Finalmente, se imprimió una capa de 20 jm de espesor de RES1 por chorro de tinta en la parte superior de la capa de SiN. El material se curó en atmósfera inerte utilizando una lámpara LED a 395 nm y 4 J/cm2.

Cuando se observó la estructura de encapsulación final ES2 en el sustrato de prueba de Ca entre polarizadores cruzados con la dirección de alineación inducida de la capa PAC1 a 45° con respecto a la dirección de polarización de los polarizadores, el vidrio aparecía brillante, excepto por los 81 cuadrados de calcio, que aparecen oscuros ya que no son transparentes. El área del vidrio que no estaba cubierta por calcio parece brillante debido a la birrefringencia del material de LCP que ha sido alineado por la capa de PAC1. El retardo óptico medido en esta área con un compensador de inclinación es de aproximadamente 140 nm.

Preparación de la estructura de encapsulación ES3 en un sustrato de prueba de Ca no de acuerdo con la invención

Una capa de planarización de 20 jm de espesor de RES1 se imprimió por chorro de tinta sobre un sustrato de prueba de Ca. El material se curó en atmósfera inerte utilizando una lámpara LED a 395 nm y 4 J/cm2. Después del curado, se depositó una capa de SiN inorgánico de 150 nm mediante PECVD a 130 °C.

A continuación, una capa de la sustancia fotoalineable PA2 se recubrió por centrifugación a partir de la solución PAC2 a 1000 rpm durante 30 s 2000 rpm durante 2 segundos y se curó térmicamente a 80 °C durante 4 minutos en una placa de calentamiento. El polímero se expuso a luz UV-B polarizada linealmente a una energía de 60 mJ/cm2, lo que provocó la fotoalineación en la capa de PA2. En la parte superior de la capa de PA2 alineada, se aplicó una película de LCP de 1,3 jm de espesor mediante recubrimiento por centrifugación de la solución LCP1 a 1400 rpm durante 30 segundos y recocido en una placa caliente a 55 °C durante 4 minutos. Después, la temperatura se disminuyó lentamente durante 15 minutos hasta la temperatura ambiente y la capa de LCP se reticuló bajo atmósfera de nitrógeno irradiándola con luz UV A con 1,5 J/cm2.

Cuando se observó la estructura de encapsulación final ES3 en el sustrato de prueba de Ca entre polarizadores cruzados con la dirección de alineación inducida de la capa PA2 a 45° con respecto a la dirección de polarización de los polarizadores, el vidrio aparecía brillante, excepto por los 81 cuadrados de calcio, que aparecen oscuros ya que no son transparentes. El área del vidrio que no estaba cubierta por calcio parece brillante debido a la birrefringencia del material de LCP que ha sido alineado por la capa de PA2. El retardo óptico medido en esta área con un compensador de inclinación es de aproximadamente 140 nm.

Evaluación del rendimiento WVTR de las estructuras de encapsulación ES1, ES2 y ES3

Las estructuras de encapsulación ES1, ES2 y ES3 en los sustratos de prueba de Ca se almacenaron en una cámara climática a 60 °C y 90 % de humedad relativa durante 885 horas. La apariencia de los sustratos de prueba se muestra en las fotografías de la figura 8, donde la figura 8a muestra el sustrato con estructura ES1, la figura 8b muestra el sustrato con estructura ES2 y la figura 8c muestra el sustrato con estructura ES3. En cada uno de los sustratos algunos de los cuadrados de calcio han desaparecido total o parcialmente. De acuerdo con la explicación en Nisatoet al.,esto sucede debido a la permeación de agua a través de picaduras y defectos. La desaparición del área de Ca es, por lo tanto, una medida de la llamada WVTR extrínseca. Por otro lado, la WVTR intrínseca se determina a partir de mediciones de cambios de transmisión en las partes libres de defectos de los cuadrados de calcio. La WVTR intrínseca es, por lo tanto, el valor característico para una determinada estructura de encapsulación para el mejor de los casos de que no haya picaduras o defectos en la estructura.

Como medida para la WVTR extrínseca se ha determinado el total de las áreas de calcio remanentes en cada sustrato, el cual se resume en la siguiente tabla:

ES2 es una estructura de encapsulación inventiva, mientras que ES1 y ES3 son comparativas.

La WVTR extrínseca de la estructura de encapsulación ES2 es ligeramente mejor que la de ES1. Tanto ES1 como ES2 muestran una WVTR extrínseca mejorada en comparación con ES3, lo que probablemente se deba a la capa de SiN inorgánico adicional de ES1 y ES2.

La WVTR intrínseca se ha determinado a partir del cambio de transmisión promedio dentro de las partes de calcio sin defectos. Los resultados se enumeran a continuación:

Los valores de la WVTR intrínseca son muy cercanos entre sí y pueden considerarse idénticos dentro de la incertidumbre de medición. Por consiguiente, cada una de las estructuras de encapsulación comparativas ES1 y ES3, y ES2 de acuerdo con la invención tienen una WVTR intrínseca superior. Obviamente, la capa de SiN inorgánico adicional en las estructuras ES1 y ES2 no mejora aún más la WVTR intrínseca.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Estructura de encapsulación con propiedades antirreflectantes para una pantalla OLED, que comprende una capa de polarización lineal (6), una capa inorgánica (3), una capa que comprende una sustancia fotoalineada (4) y una capa de polímero de cristal líquido (5), en donde la orientación de cristal líquido en la capa de polímero de cristal líquido se ha creado debido al contacto con la sustancia fotoalineada y en donde la capa (4) que comprende la sustancia fotoalineada comprende una o más sustancias, que no son ni fotoalineables ni un disolvente y soportan las propiedades de barrera de la estructura de encapsulación, y en donde la capa (4) que comprende una sustancia fotoalineada comprende además un material depurador de gas, en donde el espesor total de la estructura es menor que 50 |jm.

2. Estructura de encapsulación de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la sustancia fotoalineada en la capa (4) comprende fragmentos fluorados y/o de siloxano y/o es un polisiloxano.

3. Estructura de encapsulación de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la concentración de la sustancia fotoalineada en la capa (4) que comprende una sustancia fotoalineada es mayor en el lado, que está en contacto con la capa de polímero de cristal líquido (5), que en la mayor parte de la capa.

4. Estructura de encapsulación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el espesor de la capa (4) que comprende una sustancia fotoalineada es mayor que 500 nm.

5. Estructura de encapsulación de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la capa de polímero de cristal líquido (5) comprende un material depurador de gas.

6. Estructura de encapsulación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la capa de polarización lineal (6) comprende un material de cristal líquido polimerizado y colorantes dicroicos.

7. Estructura de encapsulación de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la capa de polímero de cristal líquido (5) tiene un patrón de orientación.

8. Pantalla OLED encapsulada por una estructura de encapsulación de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7.

9. Composición de material para su uso en la producción de una estructura de encapsulación con propiedades antirreflectantes para un OLED que comprende una sustancia fotoalineable y una o más sustancias, que no son fotoalineables ni un disolvente y que soporta las propiedades de barrera de la estructura de encapsulación, que comprende además un material depurador de gas.

10. Composición de material de acuerdo con la reivindicación 9, en donde la sustancia fotoalineable comprende fragmentos fluorados y/o de siloxano y/o es un polisiloxano.

11. Método para fabricar una pantalla OLED encapsulada que incorpora propiedades antirreflectantes, que comprende las etapas de

- generar un dispositivo de visualización OLED en un sustrato

- encapsular el dispositivo OLED con una estructura de encapsulación, que proporciona propiedades antirreflectantes, la estructura incluye una capa inorgánica (3), una capa que comprende una sustancia fotoalineada (4), una capa de polímero de cristal líquido (5) en contacto con la capa que comprende una sustancia fotoalineada y una capa de polarización lineal (6), de modo que la capa de polímero de cristal líquido (5) está entre el dispositivo OLED y la capa de polarización (6), en donde la capa (4) que comprende la sustancia fotoalineada comprende una o más sustancias, que no son ni fotoalineables ni un disolvente y soporta las propiedades de barrera de la estructura de encapsulación, y en donde la capa (4) que comprende la sustancia fotoalineada comprende además un material depurador de gas, en donde el espesor total de la estructura es menor que 50 jm .

12. Método de acuerdo con la reivindicación 11, en donde la estructura de encapsulación se fabrica sobre un sustrato separado y posteriormente se aplica al dispositivo OLED.

13. Método de acuerdo con la reivindicación 12, en donde el sustrato separado es una lámina polarizante.