FR2612486A3

FR2612486A3 - Installation de remplissage de recipients

Info

Publication number: FR2612486A3
Application number: FR8803637A
Authority: FR
Inventors: Kurt Hill
Original assignee: BUEHLER OPTIMA MASCHF
Current assignee: BUEHLER OPTIMA MASCHF
Priority date: 1987-03-21
Filing date: 1988-03-21
Publication date: 1988-09-23
Also published as: DE8704270U1; IT8820891V0; FR2612486B3; IT213902Z2

Abstract

UNE INSTALLATION DE REMPLISSAGE DE RECIPIENTS COMPORTE UN DISPOSITIF DE REMPLISSAGE DESTINE A DISTRIBUER LE PRODUIT A CONDITIONNER DANS DES RECIPIENTS INDIVIDUELS. LES RECIPIENTS PASSENT SOUS LE DISPOSITIF DE REMPLISSAGE EN MEME TEMPS QUE DES TREMIES DISPOSEES AU-DESSUS D'EUX. SELON L'INVENTION, LE DISPOSITIF DE REMPLISSAGE COMPORTE UNE BALANCE A BANDE TRANSPORTEUSE DE DOSAGE TRAVAILLANT EN CONTINU.

Description

Installation de remPlissaae de récipients
L'invention concerne une installation de remplissage de récipients comportant un dispositif destiné à délivrer le produit à conditionner dans un récipient transporté grâce à un dispositif de transport, dans laquelle le dispositif de transport fait passer les récipients ouverts dans le haut en même temps que des trémies disposées au-dessus des récipients, séparées par des cloisons, sous l'extrémité inférieure d'un tube de distribution du dispositif de remplissage.

Les installations de remplissage de ce genre servent à conditionner à grand rendement dans des récipients un produit en poudre , en grains, en petits mor ceaux, c'est-à-dire susceptible de s'écouler. Dans les installations de remplissage de ce genre connues, on utilise des doseurs à plateaux ou des doseurs à vis sans fin. Dans les doseurs à plateaux, on crée des volumes individuels du produit à conditionner séparés et on les délivre dans les récipients. En raison des différences entre le poids non tassé et le poids tassé, il peut se produire des écarts de poids dans les récipients remplis.

Dans les doseurs à vis sans fin, on délivre également des volumes déterminés du produit à conditionner. Dans ce cas également, il se produit des différences entre le poids non tassé et le poids tassé.

I1 a été établi que dans le cas de produits particulièrement sensibles à conditionner, par exemple dans les produits instantanés, les résultats obtenus avec les installations connues ne sont plus assez précis.

L'invention a pour objet de créer une installation de remplissage de récipients qui permette, en conservant un rendement élevé, des précisions de remplissage plus élevées, et qui soit également appropriée pour être utilisée dans le cas de produits sensibles devant être conditionnés.

Pour la solution de ce problème, on prévoit selon l'invention d'utiliser comme dispositif de remplissage pour les récipients une balance à bande doseuse travaillant en continu. Celle-ci crée un flux continu de produit à conditionner qui présente un poids constant par unité de temps. La subdivision de ce flux constant de produit en portions individuelles destinées aux récipients s'effectue grâce aux cloisons situées entre les trémies individuelles, qui sont déplacées par le dispositif de transport.

Les balances à bande doseuse contiennent une bande transporteuse sur laquelle est déversé le produit en vrac. Elles pèsent, à un endroit déterminé de la bande transporteuse en mouvement, le poids qui est placé sur celle-ci, et règlent la vitesse de la bande en fonction du résultat de la mesure, si bien qu'au point de délivrance se trouve débité un flux continu, avec un poids constant par unité de temps.

En développement complémentaire, on peut prévoir que le dispositif de transport fasse passer les récipients en continu sous le tube de remplissage. Avec une précision correspondante de la vitesse du dispositif de transport, on obtient des poids de remplissage très exacts dans les récipients grâce aux mesures proposées par l'invention.

On a, il est vrai, déjà proposé d'utiliser une balance à bande transporteuse à peser les charges pour le remplissage de récipients. Les balances à bande transporteuse à peser les charges travaillent cependant avec une vitesse de transport de la bande transporteuse constante et s'arrêtent dès que le poids réglé est atteint. Il s'agit donc, avec la balance à bande transporteuse à peser les charges d'un travail discontinu, le dispositif de transport destiné aux récipients travaille également de façon discontinue dans ce qui a été proposé. Bien entendu, on ne peut pas atteindre des rendements élevés de cette manière.

En développement complémentaire, on peut prévoir que le dispositif de transport destiné aux récipients soit synchronisé avec la bande de dosage. Dans ce but, le dispositif de transport peut présenter un capteur incrémentiel qui pilote la balance. De ce fait, la balance suit la vitesse de transport du dispositif de transport et par là celle des récipients. Avec des vitesses de transport différentes, on obtient ainsi des poids identiques. La synchronisation s'effectue de préférence électriquement.

D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortent de la description qui suit d'une forme d'exécution préférée de l'invention, ainsi que des - dessins On montre, dans chaque cas de façon simplifiée - à la figure 1, une vue par le dessus d'une installation de remplissage de récipients proposée par l'invention - à la figure 2, une vue latérale par le dessous de la figure 1 - à la figure 3, une vue partielle par la droite de la figure 2.

L'installation de remplissage de récipients proposée par l'invention, représentée schématiquement, contient un dispositif de remplissage 11 dans lequel on charge dans une trémie de chargement12 le produit qu'il s'agit de conditionner. Ceci peut s'effectuer avec un branchement direct sur un silo. Le dispositif de remplissage 11 est disposé de telle façon par rapport à l'installation de remplissage que son extrémité de distribution avant 13 est disposée au-dessus du dispositif de transport 14 dans lequel se déplacent en continu les récipients 15 sous l'extrémité de distribution 13 du dispositif de remplissage 11.

Le dispositif de transport 14 contient une plaque 16 de forme ronde disposée dans la zone de sa partie supérieure, qui présente dans la zone de sa périphérie une rangée circulaire de plusieurs trémies 17. Les trémies 17 sont de section ronde et se chevauchent quelque peu mutuellement, si bien qu'il se forme de ce fait des cloisons 18 qui constituent des arêtes supérieures 19 à angle aigu. La plaque 16 est entraînée en rotation dans la direction de la flèche 20 dans le sens des aiguilles d'une montre par le dispositif de transport 14. Les trémies 17 se déplacent dans ce cas sous l'extrémité de distribution 13 du dispositif de remplissage 11.

Deux roues en. étoile 21, 22 sont entraînées en rotation en synchronisme avec le mouvement de la plaque 16, et ceci dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre.

Les récipients à remplir 15 sont approchés grâce à un chemin de transport 22 du dispositif de transport 14. Sur le côté du chemin de transport 22 se trouve disposée une vis sans fin 23, de telle façon que les récipients 15 approchés sur le chemin de transport 22 viennent s'appuyer sur la vis sans fin 23.

La vis sans fin 23 présente une gorge en forme d'arc de cercle 24, dont le rayon de courbure correspond au rayon de courbure du récipient 15. Les différentes spires de la gorge 24 sont séparées par une paroi 25 qui présente une largeur croissante dans le sens longitudi nal de la vis sans fin 23. De cette façon, les récipients 15 qui ont été approchés sont isolés pendant le transport ultérieur par la vis sans fin 23. Ils sont aisi placés avec un écart entre eux qui correspond à l'écart périphérique des évidements 26 des roues en étoile 21 et 22. La première roue en étoile dans le sens du transport, dans la figure 1, s'empare des recipientsl5 en provenance de la vis sans fin 23 et les fait se déplacer selon un arc de cercle contre une paroi 27, si bien qu'ils arrivent dans la zone située sous la plaque 16.De là, les récipients sont déplacés à l'aide de roues en étoiles semblables 28, voir la figure 2, en même temps que la plaque 16, sous celle-ci. Les récipients 15, dont un est représenté dans la figure 2 avec des tirets, sont maintenus sur un chemin en arc de cercle entre les roues en étoile 28 et une pièce de limitation extérieure 29. Ils y sont disposés de telle façon qu'ils sont placés verticalement sous les trémies 17 de la plaque tournante 16.

Sous la plaque 16 est disposé dans chaque cas, dans le prolongement des trémies 17, une autre trémie 30, dont l'extrémité inférieure 31 se situe directement au-dessus de l'extrémité supérieure ouverte de chaque récipient 15. Pendant la rotation de la plaque 16, l'ensemble du produit à conditionner qui arrive dans la trémie 17 parvient dans les récipients 15 situés sous cette dernière.

Le dispositif de remplissage 11 comporte une balance à bande transporteuse de dosage 32 représentée schématiquement dans la figure 2. La balance à bande transporteuse de dosage contient une bande transporteuse 34 entraînée par un moteur électrique 33, qui se déplace au-dessus d'une cellule de pesage 35. Sur l'extrémité gauche dans les figures 1 et 2 est disposée la trémie de distribution 12, au-dessus de la bande transporteuse 34.

A partir de cette dernière, le produit à peser parvient sur la face supérieure de la bande transporteuse 34. A l'aide d'un coulisseau réglable 36, on peut régler la hauteur du produit sur la bande transporteuse 34. La cellule de pesage 35 mesure le poids du matériau situé sur une partie de la bande transporteuse 34 qui lui correspond et régule, en fonction du rendement réglé, la vitesse de rotation du moteur électrique 33 de telle façon qu'à l'extrémité de distribution est délivré un flux de matériau de poids constant par unité de temps.

Le matériau s' écoule vers le bas à l'extrémité de distribution 37 de la bande transporteuse 34 et parvient au tube de distribution 38. L'extrémité inférieure 39 du tube de distribution est située au-dessus du bord supérieur 40 de la plaque 16, mais au-dessus du bord supérieur 19 des cloisons 18 situées entre deux trémies 17.

Ainsi la plaque 16 peut tourner sous le tube de distribution 38. La balance à bande transporteuse de dosage 32 engendre un flux de poids continu du matériau à conditionner qui se subdivise, en raison de la vitesse de rotation constante de la plaque 16, en portions individuelles d'un poids égal. Chaque portion parvient dans un des récipients 15 à remplir.

L'invention crée une installation de remplissage de haute précision travaillant en continu à grand rendement.

Claims

REVENDICATIONS

1. Installation de remplissage de récipients comportant un dispositif de remplissage (11) destiné à délivrer le produit à conditionner dans des récipients (15) transportés au moyen d'un dispositif de transport (14) dans laquelle le dispositif de transport (14) fait passer les récipients (15) ouverts dans le haut en même temps que des trémies (17) séparées par des cloisons (18), disposées au-dessus des récipients (15), sous l'extrémité inférieure (39) d'un tube de distribution (38) du dispositif de remplissage(11) caractérisé par le fait que le dispositif de remplissage (11) comporte une balance à bande transporteuse de dosage (32 ) travaillant en continu.

2. Installation de remplissage de récipients selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le dispositif de transport (14) fait passer les récipients (15) en continu sous le tube de distribution (38).

3. Installation de remplissage de récipients selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le dispositif de transport(l4)est synchronisé avec la balance à bande transporteuse de dosage(32)

4. Installation de remplissage de récipients selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la synchronisation s'effectue électriquement.