FR3097321A1 - Éprouvette et procédé de mesure des contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre - Google Patents

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Abstract

L’invention concerne une éprouvette (10) pour la mesure de contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite éprouvette étant formée par fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre identique à celle utilisée pour la pièce à fabriquer, caractérisée en ce que ladite éprouvette est de forme générale cylindrique et présente des premier et deuxième plans de symétrie orthogonaux entre eux et à une base du cylindre (12), en ce que ladite éprouvette est extrudée sur une partie de la hauteur du cylindre à partir d’une première extrémité (18) du cylindre en direction d’une deuxième extrémité (16) du cylindre, et en ce que ladite éprouvette présente marquage à ladite première extrémité du cylindre, ledit marquage s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie. Figure pour l'abrégé : Figure 3

Description

ÉPROUVETTE ET PROCÉDÉ DE MESURE DES CONTRAINTES RÉSIDUELLES ENGENDRÉES DANS UNE PIÈCE LORS D’UN PROCÉDÉ DE FABRICATION ADDITIVE DE LA PIÈCE PAR FUSION LASER SUR LITS DE POUDRE
L’invention concerne une éprouvette pour la mesure de contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre.
L’invention concerne également un procédé de mesure de ces contraintes résiduelles.
De façon connue, la fusion laser sur lits de poudre, notamment métallique, permet la construction de pièces mécaniques complexes en fusionnant de fines couches de poudre les unes après les autres. Les pièces réalisées sont généralement liées à un plateau de fabrication de manière à éviter les déformations, et des supports peuvent également être ajoutés en complément. Une fois que la pièce est séparée du plateau de fabrication et des éventuels supports, cette dernière peut être utilisée en l’état, selon le besoin applicatif.
Toutefois, les multiples opérations de fusion entraînent d’importantes contraintes internes dans les matériaux de la pièce, ce qui provoque des déformations, et parfois des ruptures pendant la fabrication de la pièce.
Il est difficile d’évaluer ces contraintes du fait de plusieurs éléments, tels que l’état de surface de la pièce obtenue par fabrication additive, ou le besoin de conserver la pièce attachée au plateau de fabrication afin de ne pas modifier l’état de ces contraintes.
Actuellement, les moyens de mesure des contraintes résiduelles sont complexes à mettre en œuvre, comme par exemple le contrôle par diffraction des rayons X ou des neutrons, ou alors destructifs, comme par exemple la méthode du perçage incrémental ou la méthode du contour. Ces moyens de mesure sont donc difficiles à mettre en place, et ne permettent pas d’obtenir, de façon simple, un grand nombre de résultats nécessaires à l’optimisation des paramètres de fabrication additive.
Il est connu une éprouvette permettant de mesurer indirectement les contraintes résiduelles accumulées dans une pièce.
Cette éprouvette, connue sous le nom de « peigne », se déforme à la suite d’une découpe précise, réalisée à la fin de la fabrication additive. Cette déformation peut alors être mesurée, et de cette mesure est extrapolée une contrainte résiduelle.
Cette éprouvette se présente sous la forme d’une poutre horizontale, qui s’étend parallèlement au plateau de fabrication, et qui est supportée par des murs fins afin d’assurer sa fabrication.
Toutefois, cette éprouvette présente de multiples inconvénients.
Tout d’abord, la fabrication et la découpe de cette éprouvette font intervenir des supports qui sont difficiles à fabriquer et qui ont une influence difficilement mesurable sur la conductivité thermique, et donc sur l’accumulation des contraintes résiduelles. De plus, la hauteur de découpe des supports influe sur la déformation, et donc fausse les mesures de contraintes résiduelles.
Ensuite, la mesure de la déformation est réalisée soit par rapport au plateau de fabrication, soit par rapport à un plan construit à l’aide de la surface de l’éprouvette avant la découpe. Cette mesure de déformation est donc dépendante de la planéité du plateau de fabrication.
De plus, l’éprouvette est encombrante, et sa découpe est difficile dès lors que d’autres pièces sont présentes sur le plateau de fabrication. En effet, la découpe est toujours réalisée dans la même direction sur le plateau de fabrication, et les autres pièces peuvent donc gêner la découpe de l’éprouvette.
Enfin, cette éprouvette peut être séparée du plateau de fabrication avant d’être analysée, mais dans ce cas, elle relâche intégralement ses contraintes, et ne peut donc plus subir de traitement de réduction de contraintes.
Ainsi afin de mesurer l’influence d’un traitement thermique, le plateau de fabrication et la pièce doivent être traités ensemble. Un seul traitement peut donc être réalisé par production, ce qui réduit le nombre d’essais pouvant être réalisés dans un temps donné.
L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de remédier à au moins certains de ces inconvénients.
En particulier, la présente invention propose une éprouvette spécifique et une méthode permettant de mesurer, de façon simple et efficace, les déplacements engendrés par les contraintes résiduelles, et donc d’optimiser les paramètres de fabrication additive d’une pièce.
À cet effet, l’invention concerne une éprouvette pour la mesure de contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite éprouvette étant formée par fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre identique à celle utilisée pour la pièce à fabriquer, caractérisée en ce que ladite éprouvette est de forme générale cylindrique et présente un premier et un deuxième plan de symétrie, ledit deuxième plan de symétrie étant orthogonal audit premier plan de symétrie, les premier et deuxième plans de symétrie étant orthogonaux à une base du cylindre, en ce que ladite éprouvette est extrudée sur une partie de la hauteur du cylindre à partir d’une première extrémité du cylindre en direction d’une deuxième extrémité du cylindre, et en ce que ladite éprouvette présente un marquage à ladite première extrémité du cylindre, ledit marquage s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie.
Selon l’invention, la hauteur du cylindre correspond à la dimension du cylindre selon un axe orthogonal à la base du cylindre. Il s’agit de la dimension longitudinale du cylindre entre les première et deuxième extrémités du cylindre.
Le marquage à la première extrémité de l’éprouvette permet de pouvoir retrouver la position de l’éprouvette sur le plateau de fabrication.
L’éprouvette peut comprendre une base agencée à la deuxième extrémité du cylindre.
L’éprouvette peut comprendre un orifice traversant s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie et sensiblement parallèlement à la base du cylindre.
L’éprouvette peut comprendre une fente s’étendant du marquage à l’orifice traversant. En particulier, la fente s’étend de la première extrémité du cylindre à l’orifice traversant. La fente s’étend selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie.
Lors du procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite pièce peut être fixée à un plateau de fabrication.
Le positionnement de la pièce sur le plateau de fabrication, ainsi que le fait que la pièce soit ou non fixée au plateau de fabrication, n’influe pas sur la découpe ou les mesures. L’ajout d’une base sur l’éprouvette, ainsi que d’un indicateur de coupe sous la forme du marquage, permet avantageusement de retrouver l’orientation de la pièce sur le plateau de fabrication.
La longueur de la fente influe directement sur la déformation de l’éprouvette. L’ajout d’un orifice de fin de coupe, c’est-à-dire de l’orifice traversant, permet avantageusement de supprimer les variations de cette longueur.
L’orifice traversant peut être ajouté pendant la fabrication additive.
L’orifice traversant permet avantageusement de servir de point de référence pour la fin de la découpe. L’orifice traversant permet ainsi d’arrêter la découpe de la fente, et de contrôler la longueur de la fente. Si l’orifice traversant n’est pas atteint, la découpe est trop courte, et si l’orifice traversant est dépassé la découpe est trop longue. Ainsi, si la fente se termine dans l’orifice traversant, la longueur de celle-ci est identique sur toutes les éprouvettes. De ce fait, la longueur de coupe n’est pas définie par l’outil de coupe, mais par la position de l’orifice traversant.
L’éprouvette selon l’invention permet de s’affranchir des supports qui interviennent durant la fabrication et la découpe d’éprouvettes selon l’art antérieur. Ainsi, avec l’éprouvette selon l’invention, il est possible de s’affranchir de l’influence des supports sur la conductivité thermique, la déformation, et donc sur l’accumulation des contraintes résiduelles.
L’invention concerne également un procédé de mesure des contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, comprenant les étapes consistant en :
  • une étape de découpe de l’éprouvette selon l’invention, à partir du marquage, dans le sens de la hauteur du cylindre et selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie, de manière à former la fente, ladite fente présentant deux surfaces de découpe ;
  • une étape de mesure de la topographie des deux surfaces de découpe ;
  • une étape de mesure, à au moins une hauteur du cylindre, de la position des deux surfaces de découpe l’une par rapport à l’autre ; et
  • une étape d’analyse desdites mesures de la topographie et de la position des deux surfaces de découpe.
Le marquage de l’éprouvette permet avantageusement de retrouver la position de l’éprouvette sur le plateau de fabrication et de guider la découpe de la fente.
Les contraintes résiduelles sont des contraintes situées à l’intérieur du matériau de l’éprouvette ou de la pièce fabriquée par fabrication additive, même sans qu’aucune force extérieure ne s’applique sur ladite éprouvette ou ladite pièce, et avec des températures constantes et uniformes.
Ces contraintes peuvent modifier les dimensions, la résistance à la fatigue et la résistance à la rupture de l’éprouvette ou de la pièce.
Les contraintes résiduelles limitent donc la capacité de charge et la sécurité de la pièce lors de son utilisation.
Les contraintes résiduelles se développent dans l’éprouvette ou dans la pièce au cours de la fabrication et de l’usinage de celle-ci.
La mesure des contraintes résiduelles permet de relever des données utiles pour prendre des décisions sur les modalités d’usinage des matériaux.
L’analyse des contraintes résiduelles permet ainsi de déterminer les procédés les plus adéquats à l’usinage des pièces, et la quantité optimale de matériel à utiliser pour leur réalisation, de façon à prévoir et éviter des dysfonctionnements et des ruptures.
L’étape de découpe peut être réalisée par électroérosion. L’étape de découpe peut également être réalisée par tout autre moyen introduisant peu, voire n’introduisant pas, de contraintes supplémentaires.
Le procédé peut également comprendre, préalablement à l’étape de découpe, au cours de la fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre, une étape de perçage de l’orifice traversant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie et sensiblement parallèlement à la base du cylindre. Dans ce cas, au cours de l’étape de découpe, l’éprouvette est découpée du marquage audit orifice traversant.
Les étapes de découpe et/ou de mesure et/ou d’analyse peuvent être réalisées lorsque l’éprouvette est fixée sur le plateau de fabrication.
En variante, les étapes de découpe et/ou de mesure et/ou d’analyse peuvent être réalisées lorsque l’éprouvette est détachée du plateau de fabrication. Ceci permet donc de rendre les mesures indépendantes de la planéité du plateau de fabrication.
Les dimensions de l’éprouvette, et en particulier sa hauteur, ainsi que sa géométrie, en particulier la position de l’orifice traversant, sont optimisés pour s’assurer de la répétabilité et de la précision des mesures, de la simplicité de l’analyse, de la maximisation de la déformation et de la possibilité d’utiliser l’éprouvette en dehors du plateau de fabrication.
En effet, contrairement à d’autres géométries d’éprouvettes qui peuvent relâcher une partie des contraintes installées lors de la fabrication, avec l’éprouvette selon l’invention, même lorsque l’éprouvette est détachée du plateau de fabrication pour les étapes de mesure et d’analyse des résultats de ces mesures, elle ne relâche pas ses contraintes dans la zone de mesure.
De façon avantageuse, les mesures de déformation sont indépendantes du plateau de fabrication. Ceci permet de tester, de façon rapide, différents paramètres de fabrication qui permettent de générer différents niveaux de contraintes, et en particulier des paramètres qui permettent de diminuer ces contraintes.
Le procédé peut également comprendre, préalablement à l’étape de découpe, une étape de traitement thermique de relaxation des contraintes résiduelles.
L’étape de traitement thermique peut être réalisée lorsque l’éprouvette est fixée sur le plateau de fabrication.
En variante, l’étape de traitement thermique peut être réalisée lorsque l’éprouvette est détachée du plateau de fabrication.
La fabrication et la découpe de l’éprouvette, ainsi que l’analyse et la répétabilité des mesures sont facilitées par l’ajout de l’orifice de fin de coupe, la base pour la prise de mors lors de l’étape de découpe, et le marquage de la découpe.
La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
la figure 1 représente une vue schématique en perspective d’une éprouvette selon l’invention,
la figure 2 représente une vue schématique en coupe de l’éprouvette de la figure 1,
la figure 3 représente une vue schématique en coupe d’une éprouvette selon l’invention, après l’étape de découpe du procédé selon l’invention,
la figure 4 représente une vue schématique en perspective d’une éprouvette selon l’invention dans une machine de découpe,
les figures 5a-5g représentent des éprouvettes selon l’invention, après différents traitements thermiques de relaxation des contraintes résiduelles.
Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures.
Les figures 1 à 3 représentent une éprouvette 10 pour la mesure de contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre.
L’éprouvette 10 est formée, notamment d’une seule pièce, par fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre identique à celle utilisée pour la pièce à fabriquer.
Lors du procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, l’éprouvette peut être fixée à un plateau de fabrication.
Le sens de fabrication de l’éprouvette 10 sur le plateau de fabrication de la machine de fabrication additive peut être selon la hauteur de l’éprouvette, c’est-à-dire que l’éprouvette est placée verticalement sur le plateau de fabrication.
L’éprouvette 10 est de forme générale cylindrique, à base circulaire ou polygonale, notamment carrée, voire rectangulaire, hexagonale ou octogonale, ovale, ou quelconque. Par exemple, sur la figure 2, la base du cylindre 12 est circulaire et son diamètre D est compris entre 8 mm et 15 mm, notamment égale à 12 mm. Bien entendu, le diamètre D de la base du cylindre peut avoir des dimensions supérieures ou inférieures aux dimensions de la figure 2. En particulier, la base du cylindre peut avoir un diamètre D compris entre 15 % et 30 % de la hauteur HCdu cylindre 12.
L’éprouvette 10 a au moins deux plans de symétrie A1, A2 perpendiculaires l’un à l’autre. Les plans de symétrie A1, A2 sont orthogonaux à la base du cylindre 12.
Le cylindre 12 de l’éprouvette est extrudé sur une partie de sa hauteur HC, à partir d’une première extrémité 18 du cylindre 12 en direction d’une deuxième extrémité 16 du cylindre 12. Comme visible sur la figure 2, la première extrémité 18 est opposée à la deuxième extrémité 16 du cylindre 12. L’éprouvette 10 peut être extrudée sur une hauteur comprise entre 20 mm et 250 mm. Par exemple, sur la figure 2, la hauteur HCdu cylindre 12 est comprise entre 50 mm et 60 mm, notamment égale à 55 mm. Bien entendu, la hauteur HCdu cylindre peut avoir des dimensions supérieures ou inférieures aux dimensions de la figure 2.
L’éprouvette 10 peut comprendre une base 14 agencée à la deuxième extrémité 16 du cylindre 12. Par exemple, sur la figure 2, la hauteur HBde la base 14 est comprise entre 3 mm et 10 mm, notamment égale à 5 mm. Bien entendu, la hauteur HBde la base 14 peut avoir des dimensions supérieures ou inférieures aux dimensions de la figure 2. En particulier, la base 14 de l’éprouvette 10 peut avoir une hauteur HBcomprise entre 5 % et 15 % de la hauteur du cylindre 12.
L’éprouvette 10 est extrudée sur une partie de la hauteur du cylindre 12 à partir de la première extrémité 18 du cylindre 12 en direction de la deuxième extrémité 16.
L’éprouvette 10 peut comprendre un orifice traversant 20 s’étendant selon l’un des plans de symétrie A1, A2, le plan de symétrie A1 sur la figure 1, et sensiblement parallèlement à la base du cylindre 12. L’orifice traversant 20 peut être circulaire, polygonale, ovale, ou quelconque. Par exemple, sur la figure 2, la hauteur HOde l’orifice traversant 20 est comprise entre 1 mm et 5 mm, notamment égale à 3 mm. Bien entendu, la hauteur HOde l’orifice traversant 20 peut avoir des dimensions supérieures ou inférieures aux dimensions de la figure 2. En particulier, l’orifice traversant 20 peut avoir un diamètre HOcompris entre 20 % et 30 % du diamètre de la base du cylindre 12.
L’orifice traversant 20 est réalisé au cours de la fabrication additive de l’éprouvette, notamment par perçage.
L’éprouvette 10 présente un marquage 21 à la première extrémité 18 du cylindre 12. Le marquage 21 s’étend selon l’un des plans de symétrie A1, A2, le plan de symétrie A1 sur la figure 1. Le marquage 21 s’étend à travers la base du cylindre 12. Le marquage 21 peut avoir la forme d’une rainure traversant la base du cylindre 12 le long d’un plan de symétrie A1, A2, ici le plan de symétrie A1. Le marquage peut avoir une hauteur inférieure à 3 mm, notamment égale à 1 mm.
Le marquage 21 est réalisé au cours de la fabrication additive de l’éprouvette, notamment par gravure laser.
L’éprouvette 10 présente une fente 22 sur une partie de la hauteur du cylindre 12. La fente 22 s’étend selon l’un des plans de symétrie A1, A2. Comme représenté sur la figure 3, la fente 22 s’étend de la première extrémité 18 du cylindre 12, et plus précisément du marquage 21 à l’orifice traversant 20. Par exemple, sur la figure 2, la hauteur HFde la fente 22 est comprise entre 40 mm et 50 mm, notamment égale à 44,5 mm. Bien entendu, la hauteur HFde la fente 22 peut avoir des dimensions supérieures ou inférieures aux dimensions de la figure 2. En particulier, la fente 22 peut avoir une hauteur HFcomprise entre 70 % et 90 % de la hauteur HCdu cylindre 12.
La fente 22 est réalisée après la fabrication de l’éprouvette 10.
L’invention concerne également un procédé de mesure des contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre.
Le procédé peut comprendre, au cours de la fabrication de l’éprouvette 10, un perçage de l’orifice traversant 20 selon l’un des plans de symétrie A1, A2 et sensiblement parallèlement à la base du cylindre 12.
Ensuite, le procédé peut comprendre un traitement thermique de relaxation des contraintes résiduelles. Ce traitement thermique peut être réalisé lorsque l’éprouvette 10 est fixée sur le plateau de fabrication, ou lorsque l’éprouvette 10 est détachée du plateau de fabrication.
Par la suite, le procédé comprend une découpe de l’éprouvette 10 à partir du marquage 21, dans le sens de la hauteur HCdu cylindre 12 et selon l’un des plans de symétrie A1, A2, de manière à former la fente 22. En particulier, l’éprouvette 10 est découpée de la première extrémité 18 du cylindre 12, et plus précisément du marquage 21, à l’orifice traversant 20. Comme représenté sur la figure 2, la fente 22 présentant deux surfaces de découpe 24, 26. Ainsi, l’éprouvette 10 est découpée selon sa longueur, en son centre, et sur une partie de sa hauteur.
La position de cette découpe et la géométrie de l’éprouvette 10 permettent de s’affranchir de l’influence de la séparation du plateau de fabrication. L’éprouvette 10 peut donc être analysée indépendamment du plateau de fabrication.
Différents outils de coupe peuvent être utilisés, notamment des outils de coupe permettant une découpe fine, précise et ne présentant pas ou peu de zones affectées thermiquement (ZAT). En effet, si la découpe n’est pas adaptée, elle peut modifier l’effet de relaxation des contraintes résiduelles, et donc l’évaluation de ces contraintes.
La découpe peut être réalisée par décharge électrostatique du type électroérosion (EDM, acronyme de l’expression anglaise « Electrical Discharge Machining »).
Comme représenté sur la figure 4, la base 14 permet une bonne prise des mors 28, et donc de faciliter la découpe et d’assurer sa répétabilité.
Ensuite, le procédé comprend également une mesure de la topographie, c’est-à-dire de la planéité, des deux surfaces de découpe 24, 26 et une mesure de la position des deux surfaces de découpe 24, 26 l’une par rapport à l’autre. Ainsi, l’écartement des surfaces de découpe 24, 26 est mesuré, c’est-à-dire que la largeur de la fente 22 est mesurée. Ces mesures sont réalisées à différentes hauteurs du cylindre 12. Par exemple, comme représenté sur la figure 3, trois mesures l1, l2 et l3 de l’écartement entre les surfaces de découpe 24, 26 peuvent être mesurées.
Puis, le procédé comprend également une analyse des mesures de topographie et de position des deux surfaces de découpe 24, 26. Une analyse des mesures des deux surfaces créées par la découpe et de leur position l’une par rapport à l’autre permet de déterminer le niveau de contraintes résiduelles présentes dans l’éprouvette 10. En effet, plus l’écart est important entre les deux surfaces de découpe 24, 26 pour une hauteur de coupe donnée, plus les contraintes résiduelles ont engendré de déformations, et donc plus les contraintes résiduelles étaient importantes avant d’être relâchées.
La découpe, les mesures et l’analyse peuvent être réalisées lorsque l’éprouvette 10 est fixée sur le plateau de fabrication, ou lorsque l’éprouvette 10 est détachée du plateau de fabrication. Ceci facilite l’application des traitements thermiques de relaxations de contraintes résiduelles qui peuvent être appliqués à l’éprouvette.
Les figures 5a à 5g représentent différentes éprouvettes 10 selon l’invention. Chaque éprouvette 10 a subi un traitement thermique différent, ces thermiques relâchant plus ou moins les contraintes résiduelles. Les éprouvettes 10 ont ensuite été fendues afin de mesurer leur ouverture et déterminer la réduction des contraintes résiduelles. Comme représenté sur les figures 5a à 5g, les fentes 22 des éprouvettes sont plus ou moins larges selon le traitement thermique qui a été appliqué. Par exemple, la fente 22a de l’éprouvette de la figure 5a est plus large que la fente 22g de l’éprouvette de la figure 5g. En particulier, l’écartement entre les surfaces de découpe dues à la fente 22 diminue entre la figure 5a et la figure 5b, puis entre la figure 5b et la figure 5c… et ainsi jusqu’à son minimum à la figure 5g.
Ainsi, on observe une évolution de la déformation de l’éprouvette en fonction des traitements thermiques de relaxation des contraintes résiduelles appliqués à ladite éprouvette.

Claims (10)

  1. Éprouvette (10) pour la mesure de contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite éprouvette étant formée par fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre identique à celle utilisée pour la pièce à fabriquer,
    caractérisée en ce que ladite éprouvette (10) est de forme générale cylindrique et présente un premier et un deuxième plan de symétrie (A1, A2), ledit deuxième plan de symétrie (A2) étant orthogonal audit premier plan de symétrie (A1), les premier et deuxième plans de symétrie (A1, A2) étant orthogonaux à une base du cylindre (12),
    en ce que ladite éprouvette (10) est extrudée sur une partie de la hauteur (HC) du cylindre (12) à partir d’une première extrémité (18) du cylindre (12) en direction d’une deuxième extrémité (16) du cylindre (12),
    et en ce que ladite éprouvette (10) présente un marquage (21) à ladite première extrémité (18) du cylindre (12), ledit marquage (21) s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie (A1, A2).
  2. Éprouvette (10) selon la revendication 1, comprenant une base (14) agencée à la deuxième extrémité (16) du cylindre (12).
  3. Éprouvette (10) selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant un orifice traversant (20) s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie (A1, A2), ledit orifice traversant (20) s’étendant sensiblement parallèlement à la base du cylindre (12).
  4. Éprouvette (10) selon la revendication 3, comprenant une fente (22) s’étendant du marquage (21) à l’orifice traversant (20), ladite fente (22) s’étendant selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie (A1, A2).
  5. Procédé de mesure des contraintes résiduelles engendrées dans une pièce lors d’un procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, comprenant les étapes consistant en :
    • une étape de découpe de l’éprouvette (10) selon l’une des revendications précédentes, à partir du marquage (21), dans le sens de la hauteur (HC) du cylindre (12) et selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie (A1, A2), de manière à former la fente (22), ladite fente (22) présentant deux surfaces de découpe (24, 26) ;
    • une étape de mesure de la topographie des deux surfaces de découpe (24, 26) ;
    • une étape de mesure, à au moins une hauteur du cylindre (12), de la position des deux surfaces de découpe (24, 26) l’une par rapport à l’autre ; et
    • une étape d’analyse desdites mesures de la topographie et de la position des deux surfaces de découpe (24, 26).
  6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’étape de découpe est réalisée par électroérosion.
  7. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, comprenant, préalablement à l’étape de découpe, au cours de la fabrication additive par fusion laser sur lits de poudre, une étape de perçage de l’orifice traversant (20) selon l’un des premier ou deuxième plans de symétrie (A1, A2) et sensiblement parallèlement à la base du cylindre (12), et dans lequel au cours de l’étape de découpe, l’éprouvette (10) est découpée du marquage (21) audit orifice traversant (20).
  8. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel lors du procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite pièce est fixée à un plateau de fabrication, et dans lequel les étapes de découpe et/ou de mesure et/ou d’analyse sont réalisées lorsque ladite éprouvette (10) est détachée dudit plateau de fabrication.
  9. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel lors du procédé de fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lits de poudre, ladite pièce est fixée à un plateau de fabrication, et dans lequel les étapes de découpe et/ou de mesure et/ou d’analyse sont réalisées lorsque ladite éprouvette (10) est fixée sur ledit plateau de fabrication.
  10. Procédé selon l’une des revendications 5 à 9, comprenant en outre, préalablement à l’étape de découpe, une étape de traitement thermique de relaxation des contraintes résiduelles.
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