ITUA20163773A1 - Metodo di produzione di un prodotto laminare multistrato ed impianto per attuare tale metodo - Google Patents

Description

METODO DI PRODUZIONE DI UN PRODOTTO LAMINARE MULTISTRATO ED IMPIANTO PER ATTUARE TALE METODO.

DESCRIZIONE

La presente invenzione concerne un metodo di produzione di un prodotto laminare multistrato particolarmente adatto a realizzare la nobilitazione di pelli.

La presente invenzione concerne altresì un impianto per attuare il suddetto metodo.

Com’è noto, nel settore della lavorazione delle pelli vengono impiegati procedimenti di cosiddetti di “nobilitazione” che permettono di aumentare il valore commerciale di pellame di scelte basse.

Infatti, uno dei primi stadi della lavorazione delle pelli consiste nel separare lo strato esterno più pregiato, denominato in gergo “fiore”, da uno strato inferiore meno pregiato, il quale a sua volta viene eventualmente suddiviso in ulteriori strati. Nel seguito, con il termine “pelle” si intenderà non soltanto una pelle nella sua interezza, ma anche e soprattutto uno qualsiasi degli strati da essa ottenuti, in particolare quelli meno pregiati.

Sostanzialmente, un processo di nobilitazione di tipo noto prevede di ricoprire la superficie della pelle destinata ad essere visibile durante l’uso con uno strato di materiale plastico, generalmente poliuretano. Il suddetto strato permette di coprire i difetti superficiali della pelle e di conferirgli un aspetto simile a quello di una pelle più pregiata.

Un processo analogo può venire impiegato anche per conferire ad un tessuto, sintetico o meno, un aspetto simile a quello di una pelle, nel qual caso si parla di “finta pelle”. Evidentemente, quanto verrà descritto nel seguito è interamente applicabile anche a quest’ultimo processo.

Generalmente, durante il processo di nobilitazione viene anche impressa una goffratura sulla superficie del prodotto, allo scopo di ottenere effetti estetici particolari che contribuiscono ad accrescere il valore del prodotto.

Una tecnica di tipo noto adatta alla nobilitazione di pelli, descritta nella domanda di brevetto italiano VI2005A000080 a nome del depositante la presente invenzione, prevede di ricoprire un supporto laminare, ad esempio una pelle da nobilitare, con uno strato di resina poliuretanica.

Successivamente, si comprime una carta goffrata contro lo strato di resina poliuretanica non completamente polimerizzata e, quindi, avente ancora consistenza molle, per imprimere su quest’ultimo il motivo della carta goffrata.

La tecnica prevede poi di polimerizzare la resina poliuretanica in modo da farla aderire stabilmente al supporto laminare.

Dopo che la resina è stata polimerizzata, la carta goffrata viene rimossa dal supporto laminare in modo da ottenere il prodotto finale. Per agevolare la rimozione della carta ed evitare che essa possa aderire alla resina poliuretanica, la carta goffrata viene previamente ricoperta con una pellicola protettiva, anch’essa in poliuretano, che impedisce il contatto diretto tra la resina poliuretanica e la carta goffrata. Questa pellicola diviene parte integrante della resina poliuretanica durante la polimerizzazione descritta in precedenza. La suddetta tecnica nota presenta alcuni riconosciuti inconvenienti. Un primo inconveniente deriva dal fatto che la carta goffrata è reperibile in commercio in larghezze predefinite che, tipicamente, non superano i 1600 mm. Di conseguenza, la tecnica sopra descritta non può trattare pelli di larghezza superiore a 1600 mm.

Questo aspetto è limitante, considerato che alcune pelli superano abbondantemente i 1600 mm di larghezza, arrivando fino a 3400 mm ed oltre. Per poter usare la tecnica sopra descritta con pelli così larghe, è necessario tagliare queste ultime secondo la loro direzione longitudinale in modo da ottenere strisce di larghezza inferiore alla larghezza della carta, le quali vengono lavorate una di seguito all’altra.

Evidentemente, la pratica di tagliare le pelli appena descritta comporta l’inconveniente di ridurre il campo di applicazione delle pelli.

Per pelli di larghezze di poco superiore ai 1600 mm, si preferisce tagliare le parti laterali, ma ciò comporta l’inconveniente di produrre scarto di materia prima.

I suddetti inconvenienti legati al taglio delle pelli sono tanto più gravi quanto maggiore è il valore della pelle di partenza.

La suddetta tecnica nota presenta l’ulteriore inconveniente che le carte goffrate disponibili in commercio non sono provviste della pellicola protettiva, la quale pertanto deve venire realizzata nello stesso impianto di nobilitazione delle pelli. Negli impianti di nobilitazione di tipo noto, la pellicola viene realizzata applicando sulla carta un sottile strato di resina poliuretanica, ad esempio tramite spalmatura a lama, spalmatura a cilindro, spruzzatura con pistole, eccetera. La resina viene poi fatta solidificare in forno per ottenere la pellicola.

Si comprende che la suddetta operazione comporta l’inconveniente di incidere sul costo del processo e sull’ingombro dell’impianto.

Un ulteriore inconveniente della tecnica nota sopra descritta è legato al costo della carta goffrata, accentuato dal fatto che la carta deve avere un impasto ed una grammatura adeguati per sopportare le sollecitazioni meccaniche, chimiche e termiche prodotte durante la lavorazione. Evidentemente, il costo della carta goffrata incide sul costo del processo di lavorazione.

Per limitare i costi legati alla carta goffrata, a valle del processo di polimerizzazione è presente un dispositivo che rimuove la porzione di pellicola rimasta sulla carta goffrata in modo da poter riutilizzare quest’ultima. Tuttavia, il suddetto dispositivo contribuisce all’aumento dell’ingombro e dei costi dell’impianto, nonché dei costi del processo. Un ulteriore inconveniente della tecnica sopra descritta deriva dal fatto che la carta goffrata richiede la sostituzione periodica, contribuendo ad aumentare ulteriormente i costi del processo.

La presente invenzione si prefigge di superare tutti gli inconvenienti sopra menzionati propri della tecnica di nobilitazione di tipo noto sopra descritta e dei relativi impianti.

In particolare, è scopo della presente invenzione realizzare un metodo di produzione di un prodotto laminare multistrato, in particolare di pelli nobilitate, che consenta la lavorazione di prodotti aventi larghezze superiori a quelle consentite dalla tecnica nota sopra descritta.

E’ altresì scopo della presente invenzione evitare l’impiego della carta goffrata.

I suddetti scopi vengono raggiunti da un metodo di produzione di un prodotto laminare multistrato, in particolare di una pelle nobilitata, in accordo con la rivendicazione 1.

I suddetti scopi vengono altresì raggiunti da un impianto di produzione del suddetto prodotto laminare multistrato in accordo con la rivendicazione 8.

Ulteriori caratteristiche di dettaglio dell’invenzione vengono date nelle rivendicazioni dipendenti.

Vantaggiosamente, la tecnica dell’invenzione permette di lavorare pelli di elevata larghezza senza necessità di tagliarle.

Questo, vantaggiosamente, consente di ottenere prodotti destinati a campi di applicazione al di fuori della portata dei prodotti ottenuti mediante la tecnica nota.

Inoltre, vantaggiosamente, la possibilità di lavorare le pelli senza tagliarle evita di produrre scarti di materia prima.

Pertanto, si comprende che la tecnica dell’invenzione si adatta particolarmente alla lavorazione di pelli pregiate di dimensioni notevoli.

Ancora vantaggiosamente, il fatto di non impiegare carta goffrata consente di ridurre i costi legati a quest’ultima.

In particolare, l’assenza dei procedimenti e dei dispositivi per depositare la pellicola protettiva sulla carta e per asportarla permette di ridurre i costi e l’ingombro dell’impianto, nonché i costi della lavorazione.

I suddetti scopi e vantaggi, assieme ad altri che verranno menzionati in seguito, appariranno evidenti durante la descrizione che segue di una preferita forma esecutiva dell’invenzione, che viene data a titolo indicativo e non limitativo con riferimento alle tavole di disegno allegate dove:

- le figg. 1(a)-1(f) rappresentano schematicamente diverse fasi del metodo dell’invenzione, nell’applicazione ad un supporto laminare; - la fig. 2 rappresenta l’impianto dell’invenzione, in vista laterale;

- la fig. 3 rappresenta un dettaglio dell’impianto di fig. 2;

- la fig. 4 rappresenta un ulteriore dettaglio dell’impianto di fig. 2;

- la fig. 5 rappresenta un dettaglio di una variante esecutiva dell’impianto di fig. 2.

Il metodo dell’invenzione per la produzione di un prodotto laminare multistrato, particolarmente adatto per la nobilitazione di pelli, prevede la predisposizione di un supporto laminare, indicato in fig. 1 con 16. Preferibilmente, il supporto laminare 16 è una pelle, ma il metodo dell’invenzione può venire applicato anche ad altri supporti laminari, in particolare a tessuti, sintetici e non.

Preferibilmente ma non necessariamente, il supporto laminare 16 viene fatto avanzare secondo una direzione di avanzamento X ad una predefinita velocità di avanzamento da un primo dispositivo di alimentazione 2, visibile in fig. 2. Preferibilmente, il suddetto primo dispositivo di alimentazione 2 comprende un elemento flessibile chiuso ad anello attorno ad una serie di cilindri, sul quale viene appoggiato il supporto laminare 16 e che viene fatto avanzare secondo la suddetta direzione di avanzamento X.

Come si osserva in fig. 1(a), una prima faccia 16a del supporto laminare 16 viene ricoperta con uno strato di ricoprimento 17 in una resina polimerica, preferibilmente ma non necessariamente comprendente poliuretano.

Lo strato di ricoprimento in resina polimerica 17 viene depositato sul supporto laminare 16, preferibilmente per spruzzatura o per spalmatura a lama o a cilindro sulla prima faccia 16a, tramite un gruppo applicatore 3. Il gruppo applicatore 3 può comprendere una serie di ugelli spruzzatori disposti in cerchio, che vengono fatti ruotare attorno all’asse del cerchio in modo da intersecare in successione la traiettoria del supporto laminare 16, oppure che vengono movimentati con moto alternativo e trasversalmente alla traiettoria del supporto laminare 16. In alternativa o in combinazione con i suddetti ugelli spruzzatori, il gruppo applicatore 3 può comprendere una racla per effettuare la spalmatura della resina polimerica sulla prima faccia 16a.

Lo strato di ricoprimento 17 così ottenuto si trova in uno stato non completamente polimerizzato, vale a dire non polimerizzato o parzialmente polimerizzato, in modo da presentare una consistenza cedevole, ad esempio molle, che consente di imprimergli una goffratura mediante una pressione abbastanza leggera da non pregiudicare l’integrità del sottostante supporto laminare 16.

Preferibilmente, lo spessore dello strato di ricoprimento 17 è compreso tra 7 micron e 30 micron e, ancor più preferibilmente, è sostanzialmente pari a 12 micron.

Preferibilmente e come si vede in fig. 1(b), prima di imprimere la goffratura sullo strato di ricoprimento 17 quest’ultimo viene consolidato, ad esempio causandone una leggera polimerizzazione, in modo da conferirgli una consistenza più compatta, simile ad un gel, così da ottenere uno strato di ricoprimento consolidato. Preferibilmente, il consolidamento avviene mediante riscaldamento con un riscaldatore 26, ad esempio una batteria di lampade ad infrarosso o un essiccatore ventilato con riscaldamento ad olio diatermico, vapore o gas.

Prima di imprimere la goffratura sullo strato di ricoprimento 17, viene predisposto un elemento laminare 18, indicato in fig. 1(c), provvisto di una prima faccia 18a chimicamente incompatibile con la resina polimerica dello strato di ricoprimento 17. Il termine “chimicamente incompatibile” viene impiegato nella presente domanda per intendere che la suddetta prima faccia 18a, quando posta in contatto con la resina polimerica, non crea legami chimici con quest’ultima, cioè non vi aderisce in modo irreversibile, così che l’elemento laminare 18 possa venire facilmente separato dallo strato di ricoprimento 17 anche dopo che quest’ultimo è stato polimerizzato, senza danneggiare lo strato di ricoprimento stesso.

Preferibilmente, l’elemento laminare 18 viene fornito in forma di nastro 20 e viene fatto avanzare nella direzione di avanzamento X ad una velocità corrispondente alla suddetta velocità di avanzamento da un secondo dispositivo di alimentazione 7, visibile in particolare nel dettaglio di figura 3. Preferibilmente, il secondo dispositivo di alimentazione 7 comprende una serie di rulli e un allargatore che mantengono in tensione l’elemento laminare 18 e lo guidano secondo una traiettoria predefinita, in modo da portarlo a contatto con il supporto laminare 16.

Una superficie goffrata 6, disposta a valle del gruppo applicatore 3 secondo la direzione di avanzamento X, viene spinta contro lo strato di ricoprimento 17 in un gruppo di spinta 5 previa interposizione del suddetto elemento laminare 18, come rappresentato schematicamente in fig. 1(d). L’elemento laminare 18 viene guidato dal secondo dispositivo di alimentazione 7 in modo da venire disposto tra lo strato di ricoprimento 17 e la superficie goffrata 6 con la sua prima faccia 18a rivolta verso lo strato di ricoprimento 17.

Durante la suddetta operazione di spinta, il motivo della superficie goffrata 6 viene impresso sullo strato di ricoprimento 17. Preferibilmente, la suddetta spinta viene eseguita con una pressione compresa tra 20 atm e 120 atm e, ancor più preferibilmente, compresa tra 40 atm e 70 atm. Vantaggiosamente, la suddetta pressione è abbastanza limitata da non alterare sostanzialmente le proprietà del supporto laminare 16, in particolare la sua morbidezza, cosa molto importante nel caso in cui il supporto laminare sia in pelle. Preferibilmente e come si vede sempre in figura 3, la superficie goffrata 6 appartiene ad un cilindro goffratore 14, montato girevole attorno al proprio asse. Vantaggiosamente, il suddetto cilindro goffratore 14 può venire mantenuto costantemente in appoggio all’elemento laminare 18 e al supporto laminare 16 consentendo di realizzare un processo in continuo. È peraltro evidente che, in varianti esecutive dell’invenzione non rappresentate nelle figure, la superficie goffrata 6 può appartenere ad un dispositivo diverso dal suddetto cilindro goffratore, quale ad esempio un nastro, una matrice, o quant’altro.

Preferibilmente, il cilindro goffratore 14 è in acciaio e presenta la superficie cromata, che gli conferisce elevata resistenza chimica.

Ancora preferibilmente, è presente una superficie di supporto contrapposta alla superficie goffrata 6 che, durante la spinta, sostiene il supporto laminare 16 sulla faccia opposta alla prima faccia 16a. Preferibilmente, la superficie di supporto appartiene ad un corrispondente cilindro di supporto 15, montato girevole attorno al proprio asse.

Preferibilmente, il cilindro goffratore 14 ed il cilindro di supporto 15 sono disposti ad una distanza reciproca inferiore allo spessore complessivo del supporto laminare 16, dello strato di ricoprimento 17 e dell’elemento laminare 18, in modo tale che i suddetti elementi vengano compressi per effetto del loro passaggio tra i due cilindri 14, 15.

Ancora preferibilmente, è previsto un dispositivo di regolazione per modificare la suddetta distanza a seconda dello spessore del supporto laminare 16 impiegato e della pressione richiesta per la spinta.

Secondo una variante esecutiva dell’invenzione, l’impianto 1 comprende una pluralità di superfici goffrate 6 intercambiabili, provviste di motivi superficiali tra loro diversi. Una possibile forma esecutiva per ottenere la caratteristica appena descritta, rappresentata in figura 5, prevede di disporre una pluralità di cilindri goffratori 14, ciascuno con una corrispondente superficie goffrata 6, montati su un dispositivo a revolver 27 in modo da poter venire facilmente e rapidamente scambiati all’occorrenza. È evidente che, in varianti esecutive, il numero di cilindri goffratori può essere diverso da quello rappresentato nella figura 5.

Per quanto concerne l’elemento laminare 18, esso deve possedere una cedevolezza sufficiente per poter trasferire la goffratura dalla superficie goffrata 6 allo strato di ricoprimento 17. La proprietà appena menzionata è ottenibile scegliendo un materiale abbastanza resistente da consentire uno spessore molto ridotto per l’elemento laminare 18 e, al contempo, con una resistenza meccanica e termica compatibili con l’impiego nel suddetto processo.

Si è trovato che materiali particolarmente adatti a venire impiegati come elemento laminare 18 sono il nylon, il poliestere ed altri materiali equivalenti, che presentano un costo relativamente basso ed una resistenza meccanica e termica adeguati anche con spessori molti ridotti, ad esempio compresi tra 0.05 mm (50 micron) e 0.1 mm (100 micron). È peraltro evidente che, in varianti esecutive dell’invenzione, l’elemento laminare 18 può venire realizzato in un qualsivoglia altro materiale, purché dotato delle proprietà menzionate in precedenza.

Come si osserva in figura 1(e), successivamente o contestualmente alla spinta della superficie goffrata 6 contro il supporto laminare 16, un gruppo di trattamento 4 causa la polimerizzazione dello strato di ricoprimento 17 così da ottenere uno strato di ricoprimento stabilizzato 19, cioè sostanzialmente solidificato. Preferibilmente, la polimerizzazione avviene mediante riscaldamento, ancora preferibilmente effettuato ad una temperatura compresa tra 60 °C e 190 °C. Vantaggiosamente, i valori di temperatura appena indicati sono abbastanza bassi da non alterare sensibilmente la struttura dei supporti laminari 16 comunemente impiegati nel processo, in particolare le pelli, le quali pertanto conservano la loro morbidezza. Ancora preferibilmente, il suddetto riscaldamento inizia a contatto con la superficie goffrata 6, alla quale è associato un dispositivo riscaldatore che può comprendere, ad esempio, un’intercapedine a contatto con la superficie goffrata 6 ed un dispositivo di circolazione che convoglia un fluido termovettore nell’intercapedine.

Preferibilmente, la polimerizzazione viene completata in un forno di polimerizzazione 25 disposto a valle del gruppo di spinta 5 secondo la direzione di avanzamento X, come si osserva in figura 2.

Dopo la suddetta polimerizzazione, l’elemento laminare 18 viene separato dallo strato di ricoprimento stabilizzato 19 come si osserva in figura 1(f), così da ottenere il prodotto laminare multistrato 22.

L’operazione appena descritta viene svolta preferibilmente da un gruppo di recupero 11 disposto a valle del gruppo di trattamento 4 secondo la direzione di avanzamento X, il quale comprende, preferibilmente e come si osserva in figura 4, due rulli avvolgitori 12, 13, uno per ciascun nastro 20, attorno ai quali vengono avvolte le rispettive porzioni di elemento laminare 18 rimosse dal supporto laminare 16.

Da quanto fin qui descritto, si comprende che la superficie goffrata 6 è distinta dall’elemento laminare 18, il quale pertanto non ha i vincoli di larghezza propri delle carte goffrate reperibili in commercio.

In particolare, dato che la goffratura viene impressa sullo strato di ricoprimento 17 dalla superficie goffrata 6 mentre l’elemento laminare 18 serve solo ad evitare il contatto tra la superficie goffrata 6 e la resina poliuretanica, è assai vantaggioso impiegare un elemento laminare 18 con una superficie liscia. Infatti, un elemento laminare 18 liscio può venire selezionato tra un’ampia gamma di materiali commercialmente disponibili, tra cui il nylon liscio. Questo consente anche di scegliere l’elemento laminare 18 in modo da minimizzarne i costi e/o massimizzare la qualità del prodotto multistrato 22.

Il fatto di poter impiegare un elemento laminare 18 liscio, o sostanzialmente liscio, consente di ottenerlo affiancando due o più nastri 20 identici sovrapposti ai rispettivi bordi, così da moltiplicare la larghezza di lavoro ottenibile. In quest’ultimo caso, il ridotto spessore dell’elemento laminare 18 fa sì che la zona di sovrapposizione dei due elementi laminari non generi effetti visibili sul prodotto finale.

Pertanto, si comprende che il metodo dell’invenzione raggiunge lo scopo di permettere la lavorazione di supporti laminari di qualsiasi larghezza.

Inoltre, la possibilità di impiegare un materiale a basso costo per l’elemento laminare 18 comporta l’ulteriore vantaggio di rendere economicamente vantaggioso eliminare l’elemento laminare 18 dopo l’utilizzo, senza doverlo recuperare per un impiego successivo. Questo consente di dimensionare l’elemento laminare 18 per resistere ad un unico passaggio di lavorazione e, pertanto, consente di minimizzare il suo spessore così da limitarne ulteriormente il costo ed aumentando la qualità della lavorazione.

La mancata necessità di riutilizzare l’elemento laminare 18 evita anche di effettuare la pulizia di quest’ultimo, limitando il costo e l’ingombro dell’impianto rispetto agli impianti di tipo noto.

Preferibilmente e come accennato in precedenza, l’elemento laminare 18 appartiene ad un nastro 20 che comprende anche una pellicola 21, indicata ad esempio in figura 1(c), realizzata in una sostanza chimicamente compatibile con la resina polimerica, vale a dire atta ad aderire stabilmente a quest’ultima. La pellicola 21 è accoppiata alla prima faccia 18a dell’elemento laminare 18 in modo tale da poter venire staccata da essa senza danneggiare l’elemento laminare stesso. La pellicola 21 viene mantenuta a contatto con lo strato di ricoprimento 17 durante la spinta della superficie goffrata 6 e la polimerizzazione dello strato di ricoprimento stesso. Evidentemente, se l’elemento laminare 18 è composto da più elementi affiancati come sopra descritto, ciascuno di tali elementi appartiene ad un rispettivo nastro 20 e le relative pellicole 21 vengono mantenute tutte a contatto con lo strato di ricoprimento 17 durante la suddetta spinta.

Il distacco della pellicola 21 dall’elemento laminare 18 può venire assicurato scegliendo per l’elemento laminare 18 e per la pellicola 21 due rispettivi materiali chimicamente incompatibili tra loro, quali ad esempio il nylon ed una resina poliuretanica. La prima faccia dell’elemento laminare 18 può venire opportunamente trattata in modo da evitare distacchi spontanei della pellicola 21 dall’elemento laminare 18. Per un elemento laminare 18 in nylon, il risultato appena descritto può venire ottenuto, ad esempio, sottoponendo la prima faccia 18a ad un trattamento corona.

Il nastro 20 può comprendere ulteriori strati oltre alla suddetta pellicola 21, atti a conferire particolari effetti estetici al prodotto finale. Ad esempio, può essere previsto uno strato colorato, a chiazze, o quant’altro.

Preferibilmente, ciascun nastro 20 appartiene ad una rispettiva bobina 8, 9 che viene svolta man mano che il nastro 20 viene utilizzato nel procedimento.

Le suddette bobine 8, 9 possono venire montate su un supporto fisso, come nel caso della fig. 3, oppure su un supporto mobile, ad esempio a revolver, come rappresentato nella variante esecutive della figura 5. È evidente che, in ulteriori varianti esecutive, il numero di bobine può essere diverso da quello rappresentato nelle figure suddette.

Nel caso di più nastri affiancati, un gruppo di allineamento 10 preferibilmente comprendente una serie di rulli provvede a guidare i nastri in modo da sovrapporne i rispettivi bordi laterali così da definire l’elemento laminare 18.

Operativamente, il supporto laminare 16 viene steso sull’elemento flessibile del primo dispositivo di alimentazione 2 in corrispondenza di una zona di carico 23, indicata in figura 2.

Il primo dispositivo di alimentazione 2 fa quindi avanzare il supporto laminare 16 secondo la direzione di avanzamento X e ad una predefinita velocità di avanzamento verso il gruppo applicatore 3, dove viene rivestito con lo strato di ricoprimento 17.

Preferibilmente, il supporto laminare 16 così rivestito viene riscaldato dal riscaldatore 26 al fine di consolidare lo strato di ricoprimento 17. Nel frattempo, i nastri 20 vengono svolti dalle rispettive bobine 8, 9 alla velocità di avanzamento e vengono convogliati dal gruppo di allineamento 10 tra il cilindro goffratore 14 ed il cilindro di supporto 15, dove la pellicola 21 viene portata a contatto con lo strato di ricoprimento 17 non completamente polimerizzato mentre la superficie goffrata 6 imprime la goffratura a quest’ultimo.

L’angolo di contatto tra il supporto laminare 16 ed il cilindro goffratore 14 può variare a seconda del diametro del cilindro goffratore, della velocità di produzione, dello spessore del supporto da applicare e della quantità di resina applicata, in modo da consolidare la goffratura dello strato di ricoprimento 17.

Il contatto con la superficie del cilindro goffratore 14 consente anche di sfruttare questa superficie, opportunamente riscaldata, per iniziare la polimerizzazione dello strato di ricoprimento 17.

Preferibilmente, l’angolo di contatto tra il supporto laminare 16 ed il cilindro goffratore 14 è regolabile in base alle esigenze tramite un apposito dispositivo di regolazione il quale, ad esempio, agisce modificando la posizione del cilindro di supporto 15 secondo la direzione di avanzamento X. La variazione del suddetto angolo di contatto comporta la variazione del tempo di contatto tra il supporto laminare 16 ed il cilindro goffratore 14.

Secondo una variante esecutiva rappresentata in fig. 5, la suddetta regolazione avviene per mezzo di un cilindro secondario 28 disposto immediatamente a valle del cilindro di supporto 15 e la cui posizione rispetto a quest’ultimo è regolabile. Attorno al cilindro di supporto 15 ed al cilindro secondario 28 è avvolto un nastro trasportatore 29 sul quale transita il supporto laminare 16. Variando la posizione del cilindro secondario 28 rispetto al cilindro di supporto 15, è possibile modificare l’angolo di contatto del nastro trasportatore 29 sul cilindro goffratore 14.

Preferibilmente, la polimerizzazione viene completata nel forno di polimerizzazione 25 disposto a valle del gruppo di spinta 5.

Preferibilmente, durante la polimerizzazione la pellicola 21 associata all’elemento laminare 18 aderisce allo strato di ricoprimento 17 dando origine ad uno strato stabilizzato 19 in corpo unico, indicato in fig.

1(f).

A valle del processo di polimerizzazione, i rulli avvolgitori 12, 13 visibili nelle figure 2 e 4 recuperano l’elemento laminare 18, staccandolo dallo strato di ricoprimento 17 e dalla porzione di pellicola 21 che vi ha aderito.

Per quanto finora detto, si comprende che il metodo e l’impianto sopra descritti raggiungono tutti gli scopi prefissati.

In particolare, il fatto di impiegare una superficie goffrata distinta dall’elemento laminare per imprimere la goffratura sullo strato di ricoprimento permette di svincolarsi dalle carte goffrate reperibili in commercio, che vincolano la larghezza massima dei supporti laminari lavorabili.

Di conseguenza, è possibile realizzare un impianto in grado di lavorare supporti laminari di larghezza superiore a quelle consentite dalla tecnica nota.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1) Metodo di produzione di un prodotto laminare multistrato (22), comprendente le seguenti operazioni: - predisporre un supporto laminare (16); - ricoprire una prima faccia (16a) di detto supporto laminare (16) con uno strato di ricoprimento (17) in una resina polimerica allo stato non completamente polimerizzato; - predisporre un elemento laminare (18) provvisto di una prima faccia (18a) chimicamente incompatibile con detta resina polimerica; caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti ulteriori operazioni: - spingere una superficie goffrata (6) contro detto strato di ricoprimento (17) previa interposizione di detto elemento laminare (18) per imprimere su detto strato di ricoprimento (17) il motivo di detta superficie goffrata (6), l’elemento laminare (18) essendo disposto in modo che detta prima faccia (18a) sia rivolta verso detto strato di ricoprimento (17); - dopo l’impressione di detto motivo, causare la polimerizzazione di detto strato di ricoprimento (17) per ottenere uno strato di ricoprimento stabilizzato (19); - separare detto elemento laminare (18) da detto strato di ricoprimento stabilizzato (19).
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto elemento laminare (18) appartiene ad un nastro (20) il quale comprende una pellicola (21) in una sostanza chimicamente compatibile con detta resina polimerica, accoppiata a detta prima faccia (18a) di detto elemento laminare (18) in modo tale da poter venire staccata da detta prima faccia (18a), detto metodo comprendendo un’operazione di mantenere detta pellicola (21) a contatto con detto strato di ricoprimento (17) durante la spinta di detta superficie goffrata (6) contro detto strato di ricoprimento (17) e durante la polimerizzazione di detto strato di ricoprimento (17).
3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti operazioni: - sovrapporre un bordo laterale di detto nastro (20) ad un bordo laterale di un secondo nastro (20) identico al primo per definire detto elemento laminare (18), detto metodo comprendendo un’operazione di mantenere le corrispondenti pellicole (21) di entrambi i nastri (20) a contatto con detto strato di ricoprimento (17) durante la spinta di detta superficie goffrata (6) contro detto strato di ricoprimento (17) e durante la polimerizzazione di detto strato di ricoprimento (17).
4. 4) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 2 o 3, caratterizzato dal fatto che ciascun nastro (20) è in forma di bobina (8, 9).
5. 5) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta superficie goffrata (6) appartiene ad un cilindro goffratore (14).
6. 6) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere un’operazione di consolidamento di detto strato di ricoprimento (17) prima di spingere detta superficie goffrata (6) contro detto strato di ricoprimento (17).
7. 7) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto supporto laminare (16) comprende una pelle e/o un tessuto.
8. 8) Impianto (1) di produzione di un prodotto laminare multistrato (22), comprendente: - un primo dispositivo di alimentazione (2) per l’avanzamento di un supporto laminare (16) secondo una direzione di avanzamento (X) ad una predefinita velocità di avanzamento; - un gruppo applicatore (3) per ricoprire una prima faccia (16a) di detto supporto laminare (16) con uno strato di ricoprimento (17) in una resina polimerica allo stato non completamente polimerizzato; - un secondo dispositivo di alimentazione (7) per l’avanzamento di un elemento laminare (18) ad una velocità corrispondente a detta velocità di avanzamento; - un gruppo di trattamento (4) disposto a valle di detto gruppo applicatore (3) secondo detta direzione di avanzamento (X), configurato per causare la polimerizzazione di detto strato di ricoprimento (17) di detto supporto laminare (16); caratterizzato dal fatto di comprendere un gruppo di spinta (5) comprendente una superficie goffrata (6) disposta a valle di detto gruppo applicatore (3) ed a monte di detto gruppo di trattamento (4) secondo detta direzione di avanzamento (X), configurato per spingere detta superficie goffrata (6) contro detto strato di ricoprimento (17) in modo da imprimere su detto strato di ricoprimento (17) il motivo di detta superficie goffrata (6), detto secondo dispositivo di alimentazione (7) essendo configurato per guidare detto elemento laminare (18) in modo da disporlo tra detto strato di ricoprimento (17) e detta superficie goffrata (6).
9. 9) Impianto (1) secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto secondo dispositivo di alimentazione (7) comprende una prima bobina (8) da cui viene svolta almeno una prima striscia di detto elemento laminare (18).
10. 10) Impianto (1) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto secondo dispositivo di alimentazione (7) comprende una seconda bobina (9) da cui viene svolta una seconda striscia di detto elemento laminare (18), essendo presente un gruppo di allineamento (10) atto a sovrapporre detta prima striscia a detta seconda striscia in corrispondenza di rispettivi bordi laterali in modo da definire detto elemento laminare (18).
11. 11) Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 10, caratterizzato dal fatto di comprendere un gruppo di recupero (11) disposto a valle di detto gruppo di trattamento (4) secondo detta direzione di avanzamento (X), configurato per rimuovere detto elemento laminare (18) da detto supporto laminare (16).
12. 12) Impianto (1) secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di recupero (11) comprende un rullo avvolgitore (12, 13) attorno al quale viene avvolto detto elemento laminare (18) recuperato dopo la sua rimozione da detto supporto laminare (16).
13. 13) Impianto (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 12, caratterizzato dal fatto che detta superficie goffrata (6) appartiene ad un cilindro goffratore (14).
14. 14) Impianto (1) secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di trattamento (4) comprende un dispositivo riscaldatore operativamente associato a detto cilindro goffratore (14).