JP2000212572A - 石炭の予熱方法 - Google Patents
石炭の予熱方法Info
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- JP2000212572A JP2000212572A JP11018280A JP1828099A JP2000212572A JP 2000212572 A JP2000212572 A JP 2000212572A JP 11018280 A JP11018280 A JP 11018280A JP 1828099 A JP1828099 A JP 1828099A JP 2000212572 A JP2000212572 A JP 2000212572A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭の予熱工程において高温で予熱を行う方
法にあって、予熱工程における熱的崩壊を確実に抑制す
ることを可能とする技術を提供することを目的とする。 【解決手段】 冶金用コークスの製造のために石炭をコ
ークス炉に装入するに先立って、その石炭を加熱ガスと
接触させて熱交換することにより予熱するにあたり、石
炭を２００℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱
して完全に乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれ
を冷却することなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離
した後、直ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３０
０℃以上（好ましくは３４０〜４３０℃）の高温になる
まで予熱する第２段階の予熱を行う。
法にあって、予熱工程における熱的崩壊を確実に抑制す
ることを可能とする技術を提供することを目的とする。 【解決手段】 冶金用コークスの製造のために石炭をコ
ークス炉に装入するに先立って、その石炭を加熱ガスと
接触させて熱交換することにより予熱するにあたり、石
炭を２００℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱
して完全に乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれ
を冷却することなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離
した後、直ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３０
０℃以上（好ましくは３４０〜４３０℃）の高温になる
まで予熱する第２段階の予熱を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は冶金用コークスの製
造のために石炭をコークス炉に装入するに先立ち、その
石炭を加熱ガスと接触させて熱交換することにより予熱
する方法の改良に関するものである。
造のために石炭をコークス炉に装入するに先立ち、その
石炭を加熱ガスと接触させて熱交換することにより予熱
する方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】冶金用コークスの製造プロセスにおいて
は、コークス炉に装入する前に原料石炭を事前に２００
℃程度に予熱してから乾留する技術が広く実施されてい
る（予熱のためのガス自体の温度は４００〜６００℃と
いうように高温にしている）。予熱工程で原料石炭の昇
温速度をできるだけ速くすることにより、コークス炉で
効率的に乾留がなされるのみならず、原料石炭のコーク
ス化性を改善することが期待できるからである。
は、コークス炉に装入する前に原料石炭を事前に２００
℃程度に予熱してから乾留する技術が広く実施されてい
る（予熱のためのガス自体の温度は４００〜６００℃と
いうように高温にしている）。予熱工程で原料石炭の昇
温速度をできるだけ速くすることにより、コークス炉で
効率的に乾留がなされるのみならず、原料石炭のコーク
ス化性を改善することが期待できるからである。
【０００３】特開平９−４８９７７号公報には、非微粘
結炭を０〜６０重量％含み、残部が粘結炭よりなる原料
炭を昇温速度１００〜１０００℃／秒で３５０〜４５０
℃に予熱した後に、微粉炭と粗粉炭とに分級し、微粉炭
を熱間で塊成化（成型のこと）した後、予熱した粗粉炭
と前記塊成炭とを混合した後、コークス炉に装入して乾
留する高炉用コークス製造法が示されている。そしてそ
の実施例には、粘結炭と非微粘結炭とを配合した原料炭
を石炭乾燥予熱機で１５０℃に加熱して乾燥した後、石
炭ホッパーに移送し、ついで石炭ホッパーから気流槽式
の石炭加熱機に投入し、その石炭加熱機で４００℃まで
５００℃／秒で急速加熱して予熱する態様が示されてい
る。
結炭を０〜６０重量％含み、残部が粘結炭よりなる原料
炭を昇温速度１００〜１０００℃／秒で３５０〜４５０
℃に予熱した後に、微粉炭と粗粉炭とに分級し、微粉炭
を熱間で塊成化（成型のこと）した後、予熱した粗粉炭
と前記塊成炭とを混合した後、コークス炉に装入して乾
留する高炉用コークス製造法が示されている。そしてそ
の実施例には、粘結炭と非微粘結炭とを配合した原料炭
を石炭乾燥予熱機で１５０℃に加熱して乾燥した後、石
炭ホッパーに移送し、ついで石炭ホッパーから気流槽式
の石炭加熱機に投入し、その石炭加熱機で４００℃まで
５００℃／秒で急速加熱して予熱する態様が示されてい
る。
【０００４】本出願人の出願にかかる次の出願には、冶
金用コークスの製造のために石炭をコークス炉に装入す
るに先立って、その石炭を加熱ガスと接触させて熱交換
することにより予熱するにあたり、その予熱を次のよう
に工夫して行うことが示されている。
金用コークスの製造のために石炭をコークス炉に装入す
るに先立って、その石炭を加熱ガスと接触させて熱交換
することにより予熱するにあたり、その予熱を次のよう
に工夫して行うことが示されている。
【０００５】特開平９−２２１６７７号公報：予熱を、
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満
に制御すること、および、(c) 上記熱交換により石炭温
度を３４０〜４００℃にもたらすこと、の条件を全て満
足するようにして行う。
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満
に制御すること、および、(c) 上記熱交換により石炭温
度を３４０〜４００℃にもたらすこと、の条件を全て満
足するようにして行う。
【０００６】特開平９−２２１６７８号公報：予熱を、
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記接触を加圧条件下に行うこと、
(c) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満に制御するこ
と、および、(d) 上記熱交換により石炭温度を３４０〜
４００℃にもたらすこと、の条件を全て満足するように
して行う。
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記接触を加圧条件下に行うこと、
(c) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満に制御するこ
と、および、(d) 上記熱交換により石炭温度を３４０〜
４００℃にもたらすこと、の条件を全て満足するように
して行う。
【０００７】特開平９−２２７８７５公報：予熱を、
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満
に制御すること、および、(c) 上記接触を加熱ガス中に
タールを気化させた状態で行うこと、(d) 上記熱交換に
より石炭温度を３４０〜４００℃にもたらすこと、の条
件を全て満足するようにして行う。この場合、さらに、
(e) 上記接触を加圧条件下に行うこと、の条件も満足す
ることが特に望ましい。
(a) 上記接触を加熱ガス流に石炭を同伴させることによ
り行うこと、(b) 上記加熱ガス中の酸素濃度を３％未満
に制御すること、および、(c) 上記接触を加熱ガス中に
タールを気化させた状態で行うこと、(d) 上記熱交換に
より石炭温度を３４０〜４００℃にもたらすこと、の条
件を全て満足するようにして行う。この場合、さらに、
(e) 上記接触を加圧条件下に行うこと、の条件も満足す
ることが特に望ましい。
【０００８】そのほか、本出願人の出願にかかる特開平
９−２７２８７３号公報には、石炭の高温予熱に使用し
た熱交換後の可燃成分を含有する廃ガスを、コークス乾
式消火設備のプレチャンバー内の上部空間に導くと共
に、そのプレチャンバー内の上部空間に該廃ガスの理論
燃焼当量以上の割合で導入した空気により燃焼させるよ
うにした石炭の高温予熱に使用したガスの処理方法が示
されている。
９−２７２８７３号公報には、石炭の高温予熱に使用し
た熱交換後の可燃成分を含有する廃ガスを、コークス乾
式消火設備のプレチャンバー内の上部空間に導くと共
に、そのプレチャンバー内の上部空間に該廃ガスの理論
燃焼当量以上の割合で導入した空気により燃焼させるよ
うにした石炭の高温予熱に使用したガスの処理方法が示
されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】上述のように、冶金用
コークスの製造プロセスにおいては、コークス炉に装入
する前に原料石炭を事前に予熱してから乾留する技術が
広く実施されている。この場合、効率良く石炭を予熱す
るためには高温のガスとの熱交換により石炭粒子は急速
な昇温にさらされることになり、そのため、石炭粒子が
熱的に崩壊し微粉化しやすい。石炭粒子の微粉化は、コ
ークス炉内での嵩密度（装入密度）の低下によるコーク
ス強度の低下を惹き起こし、また微粉が発生ガスに同伴
することによる種々のトラブルを惹き起こすので、極力
微粉の発生を避ける必要がある。
コークスの製造プロセスにおいては、コークス炉に装入
する前に原料石炭を事前に予熱してから乾留する技術が
広く実施されている。この場合、効率良く石炭を予熱す
るためには高温のガスとの熱交換により石炭粒子は急速
な昇温にさらされることになり、そのため、石炭粒子が
熱的に崩壊し微粉化しやすい。石炭粒子の微粉化は、コ
ークス炉内での嵩密度（装入密度）の低下によるコーク
ス強度の低下を惹き起こし、また微粉が発生ガスに同伴
することによる種々のトラブルを惹き起こすので、極力
微粉の発生を避ける必要がある。
【００１０】上に示した出願には、石炭の予熱に関する
いろいろな改良法が提案されているが、石炭の予熱工程
における熱的崩壊の抑制については、必ずしも充分には
解決がなされていない。
いろいろな改良法が提案されているが、石炭の予熱工程
における熱的崩壊の抑制については、必ずしも充分には
解決がなされていない。
【００１１】本発明は、このような状況に鑑み、石炭の
予熱工程において高温で予熱を行う方法にあって、予熱
工程における熱的崩壊を確実に抑制することを可能とす
る技術を提供することを目的とするものである。
予熱工程において高温で予熱を行う方法にあって、予熱
工程における熱的崩壊を確実に抑制することを可能とす
る技術を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の石炭の予熱方法
は、冶金用コークスの製造のために石炭をコークス炉に
装入するに先立って、その石炭を加熱ガスと接触させて
熱交換することにより予熱するにあたり、石炭を２００
℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に
乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却する
ことなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直
ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の
高温になるまで予熱する第２段階の予熱を行うことを特
徴とするものである。
は、冶金用コークスの製造のために石炭をコークス炉に
装入するに先立って、その石炭を加熱ガスと接触させて
熱交換することにより予熱するにあたり、石炭を２００
℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に
乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却する
ことなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直
ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の
高温になるまで予熱する第２段階の予熱を行うことを特
徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下本発明を詳細に説明する。
【００１４】石炭としては、現在広く採用されているよ
うに、粒径が３mm程度またはそれ以下のもの、殊に平均
粒径が１mm前後のものが用いられる。石炭種は、粘結
炭、微粘結炭、非粘結炭、あるいはこれらの混合物のい
ずれであってもよい。
うに、粒径が３mm程度またはそれ以下のもの、殊に平均
粒径が１mm前後のものが用いられる。石炭種は、粘結
炭、微粘結炭、非粘結炭、あるいはこれらの混合物のい
ずれであってもよい。
【００１５】加熱ガスは任意であるが、工業的には、製
鉄または製鉄関連工場において発生する可燃成分（Ｈ2
やＣＯ）を含むガス、たとえば、コークス炉ガス、高炉
ガス、転炉ガス、あるいはこれらの混合ガスなどを限ら
れた割合の空気で燃焼させたガスを用いることが望まし
い。
鉄または製鉄関連工場において発生する可燃成分（Ｈ2
やＣＯ）を含むガス、たとえば、コークス炉ガス、高炉
ガス、転炉ガス、あるいはこれらの混合ガスなどを限ら
れた割合の空気で燃焼させたガスを用いることが望まし
い。
【００１６】さて本発明においては、石炭を２００℃以
上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に乾燥
する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却すること
なく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに
石炭予熱機に導いて、石炭を固らに３００℃以上の高温
になるまで予熱する第２段階の予熱を行う。
上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に乾燥
する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却すること
なく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに
石炭予熱機に導いて、石炭を固らに３００℃以上の高温
になるまで予熱する第２段階の予熱を行う。
【００１７】図１は、本発明の予熱方法を実施するため
の装置の一例を示した説明図であり、(1) は第１熱風発
生炉、(2) は石炭供給機、(3) は第１石炭予熱機、(4)
は第１固気分離器、(5) は第２石炭予熱機、(6) は第２
固気分離器、(7) は第２熱風発生炉である。図示はして
いないが、必要に応じ、酸素濃度計、燃焼制御装置など
を付設することができる。
の装置の一例を示した説明図であり、(1) は第１熱風発
生炉、(2) は石炭供給機、(3) は第１石炭予熱機、(4)
は第１固気分離器、(5) は第２石炭予熱機、(6) は第２
固気分離器、(7) は第２熱風発生炉である。図示はして
いないが、必要に応じ、酸素濃度計、燃焼制御装置など
を付設することができる。
【００１８】第１熱風発生炉(1) においては、可燃成分
を含むガスを空気で燃焼させて酸素濃度が３％未満（好
ましくは 2.5％以下、殊に２％以下）の高温の加熱ガス
を発生させる。第１熱風発生炉(1) より発生した加熱ガ
スは、第１石炭予熱機(3) に導かれ、石炭供給機(2) か
ら供給される石炭が乾燥、昇温、予熱される。第１石炭
予熱機(3) へ入る加熱ガス温度は、石炭の供給量に応じ
て、石炭が２００℃以上で３００℃未満の温度になるよ
うに予熱され、３００℃以上の温度にまでは昇温されな
いように厳密に制御される。上記範囲の温度に予熱され
かつ水分が完全に除去された予熱炭は、第１固気分離器
(4) により加熱ガスと分離され、第２石炭予熱機(5) に
導かれ、さらに３００℃以上の高温になるまで昇温、予
熱される。第２石炭予熱機(5) を出た予熱炭は、第２固
気分離器(6) により加熱ガスと分離され、コークス炉へ
運ばれて乾留される。なお第２石炭予熱機(5) には、第
２熱風発生炉(7) より発生した加熱ガスが導入される。
を含むガスを空気で燃焼させて酸素濃度が３％未満（好
ましくは 2.5％以下、殊に２％以下）の高温の加熱ガス
を発生させる。第１熱風発生炉(1) より発生した加熱ガ
スは、第１石炭予熱機(3) に導かれ、石炭供給機(2) か
ら供給される石炭が乾燥、昇温、予熱される。第１石炭
予熱機(3) へ入る加熱ガス温度は、石炭の供給量に応じ
て、石炭が２００℃以上で３００℃未満の温度になるよ
うに予熱され、３００℃以上の温度にまでは昇温されな
いように厳密に制御される。上記範囲の温度に予熱され
かつ水分が完全に除去された予熱炭は、第１固気分離器
(4) により加熱ガスと分離され、第２石炭予熱機(5) に
導かれ、さらに３００℃以上の高温になるまで昇温、予
熱される。第２石炭予熱機(5) を出た予熱炭は、第２固
気分離器(6) により加熱ガスと分離され、コークス炉へ
運ばれて乾留される。なお第２石炭予熱機(5) には、第
２熱風発生炉(7) より発生した加熱ガスが導入される。
【００１９】第１石炭予熱機(3) においては、石炭が２
００℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱するこ
とが重要である。２００℃未満では、石炭粒子中に水分
が残存し、次工程の第２石炭予熱機(5) での高温予熱時
にこの水分が急激に抜け出るため、石炭の粒子が崩壊す
る。また３００℃以上の高温になるまで予熱すると、こ
の第１石炭予熱機(3) の中で上記と同様の石炭粒子の崩
壊が起こって微粉化する。第１石炭予熱機(3) における
昇温は、できるだけ短時間（たとえば１０秒以内、殊に
７秒以内、さらには５秒以内）で行うことが望ましい。
００℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱するこ
とが重要である。２００℃未満では、石炭粒子中に水分
が残存し、次工程の第２石炭予熱機(5) での高温予熱時
にこの水分が急激に抜け出るため、石炭の粒子が崩壊す
る。また３００℃以上の高温になるまで予熱すると、こ
の第１石炭予熱機(3) の中で上記と同様の石炭粒子の崩
壊が起こって微粉化する。第１石炭予熱機(3) における
昇温は、できるだけ短時間（たとえば１０秒以内、殊に
７秒以内、さらには５秒以内）で行うことが望ましい。
【００２０】第２石炭予熱機(5) においては、石炭が３
００℃以上の高温になるまで予熱される。３００℃未満
では、この石炭から乾留により製造されるコークスの強
度が充分には向上しない。第２石炭予熱機(5) による石
炭の予熱温度は、好ましくは３４０〜４３０℃（さらに
好ましくは３５０〜４１０℃）とするのが好適である。
このときの昇温も、できるだけ短時間（たとえば１０秒
以内、殊に７秒以内、さらには５秒以内）で行うことが
望ましい。上記の温度範囲は石炭の軟化溶融温度に相当
し、そのような温度になると石炭のミセル構造が熱的に
解離し、石炭粒子内に生じた解離ミセルが一種の溶媒的
な働きをして、石炭のコークス化性が高められる。ただ
し、加熱ガス中の酸素濃度を３％未満に制御しないと、
酸化が進んでかえってコークス化性が低下してしまう。
００℃以上の高温になるまで予熱される。３００℃未満
では、この石炭から乾留により製造されるコークスの強
度が充分には向上しない。第２石炭予熱機(5) による石
炭の予熱温度は、好ましくは３４０〜４３０℃（さらに
好ましくは３５０〜４１０℃）とするのが好適である。
このときの昇温も、できるだけ短時間（たとえば１０秒
以内、殊に７秒以内、さらには５秒以内）で行うことが
望ましい。上記の温度範囲は石炭の軟化溶融温度に相当
し、そのような温度になると石炭のミセル構造が熱的に
解離し、石炭粒子内に生じた解離ミセルが一種の溶媒的
な働きをして、石炭のコークス化性が高められる。ただ
し、加熱ガス中の酸素濃度を３％未満に制御しないと、
酸化が進んでかえってコークス化性が低下してしまう。
【００２１】第１固気分離器(4) や第２固気分離器(6)
による固気分離後の排ガスの一部は、実装置ではガス温
度・ガス量の調節と廃ガスの有効利用のために、第１熱
風発生炉(1) や第２熱風発生炉(7) に戻すことができ
る。
による固気分離後の排ガスの一部は、実装置ではガス温
度・ガス量の調節と廃ガスの有効利用のために、第１熱
風発生炉(1) や第２熱風発生炉(7) に戻すことができ
る。
【００２２】〈作用〉本発明においては、石炭を２００
℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に
乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却する
ことなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直
ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の
高温になるまで予熱する第２段階の予熱を行うという工
夫を講じている。このようにすると、石炭粒子の割れを
回避しつつ高温にまで加熱することができる。これは、
１段で３００℃以上にまで加熱すると、粒子内部に存在
する固有水分が粒子外へ出るときに爆発的に抜けるため
粒子が破壊されるが、３００℃未満ではこの現象が回避
されるので、一旦３００℃未満で第１段階の予熱を行っ
て内部の水分の存在がなくなると、その後に３００℃以
上の高温に急速に加熱しても、もはや粒子が割れること
はないからである。一方、第１段階の予熱が２００℃未
満であると、石炭粒子内部に存在する固有水分が抜けき
らずに残存し、次工程の第２段階の予熱時に爆発的に粒
子外に出るために石炭粒子が崩壊する。２００℃以上で
３００℃未満の第１段階の予熱は、石炭粒子の崩壊を防
止すると共に、第２段階の高温予熱の加熱効率を上昇さ
せ、コークス強度を向上させる効果をもたらす。
℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に
乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却する
ことなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直
ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の
高温になるまで予熱する第２段階の予熱を行うという工
夫を講じている。このようにすると、石炭粒子の割れを
回避しつつ高温にまで加熱することができる。これは、
１段で３００℃以上にまで加熱すると、粒子内部に存在
する固有水分が粒子外へ出るときに爆発的に抜けるため
粒子が破壊されるが、３００℃未満ではこの現象が回避
されるので、一旦３００℃未満で第１段階の予熱を行っ
て内部の水分の存在がなくなると、その後に３００℃以
上の高温に急速に加熱しても、もはや粒子が割れること
はないからである。一方、第１段階の予熱が２００℃未
満であると、石炭粒子内部に存在する固有水分が抜けき
らずに残存し、次工程の第２段階の予熱時に爆発的に粒
子外に出るために石炭粒子が崩壊する。２００℃以上で
３００℃未満の第１段階の予熱は、石炭粒子の崩壊を防
止すると共に、第２段階の高温予熱の加熱効率を上昇さ
せ、コークス強度を向上させる効果をもたらす。
【００２３】
【実施例】次に実施例をあげて本発明をさらに説明す
る。
る。
【００２４】〈石炭〉石炭として、揮発分32.9％、平均
粒径1.02mmのものを用いた。
粒径1.02mmのものを用いた。
【００２５】〈予熱条件〉上記の石炭を、接触時間１秒
の条件で室温から所定の温度にまで昇温させた。加熱ガ
スとしては、モデルガスとして温度３６０℃のＮ2 ガス
を用いた。加熱ガスと石炭との比（固気比）は0.89 g/L
とした。
の条件で室温から所定の温度にまで昇温させた。加熱ガ
スとしては、モデルガスとして温度３６０℃のＮ2 ガス
を用いた。加熱ガスと石炭との比（固気比）は0.89 g/L
とした。
【００２６】〈比較例、参考例、実施例〉 ・ブランク：設備特性を調べるため、加熱をせずに石炭
供給機(2) から第２固気分離器(6) まで石炭粒子を流
し、処理後の粒子の平均粒径を測定して、割れの程度を
調べた。
供給機(2) から第２固気分離器(6) まで石炭粒子を流
し、処理後の粒子の平均粒径を測定して、割れの程度を
調べた。
【００２７】まず、第１段階の予熱を次の３条件で実施
した。 ・比較例１：石炭粒子を室温から３８０℃まで１段で加
熱した。 ・比較例２：石炭粒子を室温から３２０℃まで１段で加
熱した。 ・参考例１：石炭粒子を室温から２５０℃まで１段で加
熱した。
した。 ・比較例１：石炭粒子を室温から３８０℃まで１段で加
熱した。 ・比較例２：石炭粒子を室温から３２０℃まで１段で加
熱した。 ・参考例１：石炭粒子を室温から２５０℃まで１段で加
熱した。
【００２８】次に、第１段階の予熱から第２段階の予熱
までを連続して実施した。 ・比較例３：石炭粒子を室温から２５０℃まで１段で加
熱した後（第１段階の予熱）、放冷により一旦１００℃
以下にまで冷却し、ついで３８０℃まで加熱した（第２
段階の予熱）。 ・比較例４：石炭粒子を室温から１５０℃まで１段で加
熱した後（第１段階の予熱）、冷却することなく固気分
離器に導いて加熱ガスと分離し、ついで直ちに４００℃
まで加熱した（第２段階の予熱）。 ・実施例１：石炭粒子を室温から２５０℃まで加熱した
後（第１段階の予熱）、冷却させることなく固気分離器
に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに３８０℃まで加
熱した（第２段階の予熱）。
までを連続して実施した。 ・比較例３：石炭粒子を室温から２５０℃まで１段で加
熱した後（第１段階の予熱）、放冷により一旦１００℃
以下にまで冷却し、ついで３８０℃まで加熱した（第２
段階の予熱）。 ・比較例４：石炭粒子を室温から１５０℃まで１段で加
熱した後（第１段階の予熱）、冷却することなく固気分
離器に導いて加熱ガスと分離し、ついで直ちに４００℃
まで加熱した（第２段階の予熱）。 ・実施例１：石炭粒子を室温から２５０℃まで加熱した
後（第１段階の予熱）、冷却させることなく固気分離器
に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに３８０℃まで加
熱した（第２段階の予熱）。
【００２９】〈結果〉条件と結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】 予 熱 条 件 処理後の平均粒径 ブランク 予熱せず 0.95 mm 比較例１ 室温→ 380℃（１段） 0.85 mm 比較例２ 室温→ 320℃（１段） 0.88 mm 参考例１ 室温→ 250℃（１段） 0.94 mm 比較例３ 室温→ 250℃→放冷→ 380℃（２段） 0.87 mm 比較例４ 室温→ 150℃→ 400℃（２段） 0.86 mm 実施例１ 室温→ 250℃→ 380℃（２段） 0.93 mm
【００３１】〈解析〉表１から、石炭粒子は、第１段階
の予熱で３８０℃、３２０℃というように３００℃を越
えて加熱すると、熱による崩壊を生じて平均粒径がかな
り小さくなるが（比較例１、２）、３００℃未満、殊に
２５０℃程度では崩壊の発生が抑制できることがわかる
（参考例１）。そして３００℃未満で第１段階の予熱を
行ってから冷却させることなくさらに３００℃以上（た
とえば３８０℃にまで）予熱を行っても、もはや熱によ
る崩壊は生じず、その粒径が維持されることがわかる
（実施例１）。ただし、１段目の予熱の後、一旦冷却さ
れると、２段目の予熱を行っても粒径は小さくなる（比
較例３）。また１段目の予熱が１５０℃と低いときに
は、冷却させることなくさらに２段目の予熱を行っても
粒径は小さくなる（比較例４）。
の予熱で３８０℃、３２０℃というように３００℃を越
えて加熱すると、熱による崩壊を生じて平均粒径がかな
り小さくなるが（比較例１、２）、３００℃未満、殊に
２５０℃程度では崩壊の発生が抑制できることがわかる
（参考例１）。そして３００℃未満で第１段階の予熱を
行ってから冷却させることなくさらに３００℃以上（た
とえば３８０℃にまで）予熱を行っても、もはや熱によ
る崩壊は生じず、その粒径が維持されることがわかる
（実施例１）。ただし、１段目の予熱の後、一旦冷却さ
れると、２段目の予熱を行っても粒径は小さくなる（比
較例３）。また１段目の予熱が１５０℃と低いときに
は、冷却させることなくさらに２段目の予熱を行っても
粒径は小さくなる（比較例４）。
【００３２】このように、石炭粒子を、加熱による崩壊
を回避しつつ３８０℃にまで加熱する条件は、（１）第
１段階では３００℃未満の温度になるまで予熱するこ
と、（２）ついで冷却させることなく、第２段階では３
００℃以上の高温になるまで予熱すること、であること
がわかる。
を回避しつつ３８０℃にまで加熱する条件は、（１）第
１段階では３００℃未満の温度になるまで予熱するこ
と、（２）ついで冷却させることなく、第２段階では３
００℃以上の高温になるまで予熱すること、であること
がわかる。
【００３３】
【発明の効果】本発明に従って、石炭を２００℃以上で
３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に乾燥する
第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却することなく
固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに石炭
予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の高温にな
るまで予熱する第２段階の予熱を行うという工夫を講ず
ることにより、石炭の予熱工程における熱的崩壊をより
確実に抑制することができる。
３００℃未満の温度になるまで予熱して完全に乾燥する
第１段階の予熱を行い、ついでこれを冷却することなく
固気分離器に導いて加熱ガスと分離した後、直ちに石炭
予熱機に導いて、石炭をさらに３００℃以上の高温にな
るまで予熱する第２段階の予熱を行うという工夫を講ず
ることにより、石炭の予熱工程における熱的崩壊をより
確実に抑制することができる。
【図１】本発明の予熱方法を実施するための装置の一例
を示した説明図である。
を示した説明図である。
(1) …第１熱風発生炉、 (2) …石炭供給機、 (3) …第１石炭予熱機、 (4) …第１固気分離器、 (5) …第２石炭予熱機、 (6) …第２固気分離器、 (7) …第２熱風発生炉
Claims (2)
- 【請求項１】冶金用コークスの製造のために石炭をコー
クス炉に装入するに先立って、その石炭を加熱ガスと接
触させて熱交換することにより予熱するにあたり、石炭
を２００℃以上で３００℃未満の温度になるまで予熱し
て完全に乾燥する第１段階の予熱を行い、ついでこれを
冷却することなく固気分離器に導いて加熱ガスと分離し
た後、直ちに石炭予熱機に導いて、石炭をさらに３００
℃以上の高温になるまで予熱する第２段階の予熱を行う
ことを特徴とする石炭の予熱方法。 - 【請求項２】第１段階の予熱を２００℃以上で３００℃
未満の温度で行い、第２段階の予熱を３４０〜４３０℃
で行うことを特徴とする請求項１記載の石炭の予熱方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11018280A JP2000212572A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 石炭の予熱方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11018280A JP2000212572A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 石炭の予熱方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000212572A true JP2000212572A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11967240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11018280A Pending JP2000212572A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 石炭の予熱方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000212572A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113883851A (zh) * | 2021-08-31 | 2022-01-04 | 内蒙古万众炜业科技环保股份公司 | 一种兰炭节能生产用干燥装置及其工艺 |
-
1999
- 1999-01-27 JP JP11018280A patent/JP2000212572A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113883851A (zh) * | 2021-08-31 | 2022-01-04 | 内蒙古万众炜业科技环保股份公司 | 一种兰炭节能生产用干燥装置及其工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040601 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070131 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070208 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070607 |