JP2004146380A - 高性能超伝導ケーブル、とくにニオブチタンケーブル製造用の棒状半製品を得るための低温合成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】超伝導ケーブルの性能を向上させるために、排他的な低温塑性変形操作によって棒状半製品を得るための合成方法を提供する。
【解決手段】超伝導材料、とくにＮｂＴｉ合金の単繊維または多繊維によって規定されるコア、および銅シースからなり、可能であれば、貴金属または金属合金のバリア層の挿入物を有する棒からの超電導ケーブルの製造方法であって、ここで、該棒が、銅シェルの内側にアセンブリされ、そして、そのように形成された該アセンブリが、多数の連続的な塑性変形工程に供され、低温塑性変形工程を排他的に含むことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

　本発明は、超伝導ケーブル、とくにニオブチタン（以下、「ＮｂＴｉ」という）ケーブル製造用の棒状半製品（bar-like semifinished product）を得るための低温合成方法（cold composition method）に関する。

　本発明はまた、このような棒状半製品から製造される超伝導ケーブルに関する。

　現在、超伝導ケーブル、とくにＮｂＴｉケーブルは、カップ状銅インゴットからなるアセンブリから製造される。順番通りの方法では、１つまたは多数のＮｂＴｉワイヤによって規定される超伝導材料のコアおよび銅（および／または他の貴金属）のシースを有する棒の末端がそのインゴットに挿入される。棒は短く（約８００ｍｍ長以下）、そして銅インゴットの内側に容易に「適合」するように断面が六角形である。インゴットの遊離末端（free end）は、ついで、銅キャップ上に溶着することによって密封され、真空が、そのように形成されたアセンブリの内側に形成される。そして、それを、１つ以上の熱押出し工程（約５００℃の温度）に供し、それを直径６０〜８０ｍｍのサイズの棒（１０ｍ長以上）に圧縮した。このとき、おそらく、熱処理の後に、棒状半製品が徐々に冷却されながら延伸され、超伝導ケーブルが形成される。

　前記のように製造された超伝導ケーブル、とくにＮｂＴｉケーブルの主な欠点は、合金の能力に関して、臨界電流（Ｊｃ）がかなり低いことである。

　しかし、出願人の技術者は、ＮｂＴｉ超伝導体の加工サイクルからいかなる熱押出しも排除することによって、超伝導体の所定の化学組成および所定のα値（ケーブルのＣｕ対ＮｂＴｉ体積比）について臨界電流（Ｊｃ）が２５％以上まで上昇することを見出した。

　したがって、本願発明の目的は、超伝導ケーブルの臨界電流の上昇を提供する超伝導ケーブル、とくにＮｂＴｉケーブルの製造方法を提供することである。

　本発明のさらなる目的は、装置が安価であり、かつ高品質規格を保証するとともに、単純で早い加工を提供する、超伝導ケーブル製造用の棒状半製品を得るための低温合成方法を提供することである。

　本発明によれば、低温塑性変形工程を排他的に含むことを特徴とする、単繊維または多繊維の超伝導棒から超伝導ケーブル、とくにＮｂＴｉケーブルを製造する方法が提供される。

　より詳細には、本発明はまた、棒状半製品を得るための「低温」合成方法、すなわち、排他的な低温塑性変形操作の使用に関する。そして、この方法は、以下の工程：円状の断面の、単繊維または多繊維の、比較的長い長さの超伝導銅棒を形成する工程；アセンブリベンチに適合され、かつアセンブリベンチに沿ってスライドする、本を開いた形状のアセンブリ鋳型を用いて、該棒と実質的に同じ長さの円筒形の銅コアのまわりに該棒をアセンブリする工程（ここで、鋳型は棒を支持するために円状に配置された通り孔（through holes）を有し、かつコアを支持するための中央通りシート（central through seat）を有する）；コアの外側面上に該棒を結束させる工程；そのように形成されたアセンブリの１つの末端上に、アセンブリベンチ上に静置した多数の金属支持リングをスライドさせる一方、該鋳型を該アセンブリの反対末端に滑り落とす工程；銅管をそのように形成されたアセンブリ上にスライドさせると同時に、軸配列における（in axial sequence）帯を切断し、かつ該支持リングを滑り落とす工程；ならびに、完成したアセンブリに対して多数の延伸操作を実施して、段階的に断面積を減少させ、かつアセンブリの長さを増加して、要求された寸法の棒状半製品を得、該製品から塩溶液（bath）熱処理後、低温延伸によって超伝導ケーブルを得る工程、からなる。

　いかなる熱押出しをも排除することによって、記載された棒状半製品を低温延伸することによって得られた超伝導ケーブルは、同じ型の超伝導体よりも２５％高い臨界電流を有する。この超伝導体において、開始棒は、慣用的な方法（すなわち、インゴット形状でアセンブリされ、ついで圧縮され（compacted）、そして熱押出しされる）において構成される。

　さらに、記載された合成方法は、円状の断面の超伝導棒から開始する。この棒は作製が容易であり、そして、すでにかなりの長さ（約５ｍ）がある。そのため、棒状半製品（約１４ｍ長）が迅速かつ安価に得られる。

　最終的に、排他的な低温加工（すなわち、実質的に周囲温度）による本発明にしたがい製造された棒状半製品は、完成した超伝導ケーブル生産系に要求される変更は伴わずに、慣用的な延伸系で現在使用されている半製品押出し棒と置換され得る。

　本発明の非限定的な実施形態は、以下の添付の図面の参照とともに例によって説明される。

　添付の図面を参照すると、番号１（図５）は、本発明の一態様により、低温合成によって製造された棒状半製品全体を示す。この製品は、超伝導ケーブルを製造する方法において用いられ得、以下の点で本発明のさらなる態様により特徴付けられる：この方法における任意の塑性変形工程は、図１の流れ図において示されるように、低温状態すなわち、周囲温度で排他的に実施される。

　本発明は、公知の方法において形成される棒２を用いて開始される。棒２は、それぞれ、超伝導材料、とくにＮｂＴｉ合金の単繊維または多繊維によって規定されるコア、および銅シースからなり、可能であれば超伝導体と銅との間に挿入される貴金属または金属合金のバリア層を有する。多繊維棒の場合、コアは、１２１の超伝導合金の単繊維からなる。

　しかし、これ以降、特定の言及は、ＮｂＴｉ超伝導体および銅に対してなされる。本発明の目的は、これらの材料に限定されないのは明らかであり、当然、その他の材料の使用にまで及ぶ。この材料において、超伝導材料は、材料の加工硬化のある程度の範囲にまでも依存する臨界電流値を有する。そして、銅は、本発明により得られる超伝導ケーブルの操作の点から、実質的に等価な性能の別の金属または金属合金によって置換される。

　単繊維棒２は、好ましくは約０．５のα（銅に対する超伝導体体積）比を有し、そして、多繊維棒２は、約２程度の高いα比であり得る。

　公知技術にしたがい、棒２は、銅シェルの内側にアセンブリされるべきである。そして、得られるアセンブリは、必要なサイズのケーブルが得られるまで多数の連続的な塑性変性工程に供される。

　本発明の第１の特徴にしたがい、６角形の断面とは対照的に、棒２は、直径約５０μｍの最終単繊維または直径４μｍ以上の最終多繊維について、円状の断面（たとえば、おおよそ４ｍｍ直径）を有する。

　本発明によれば、棒２は、棒状半製品合成方法を用いて銅シェルの内側にアセンブリされる。棒状半製品合成方法の主な工程は、図２、３および４に詳細に示され（これらの図のその他の工程は、図１において概略的に示される）、そして、低温塑性変形工程を排他的に含むことを特徴とする本発明によって、この半導体ケーブル製造方法の一部を形成する。

　本発明による合成方法は、前記特徴を有し、かつ、さらに軸方向に比較的長い（たとえば、５ｍ、すなわち、公知の方法において使用される従来の６角形の断面の超伝導棒の少なくとも７〜８倍）ことを特徴とする棒２を使用する。

　いったん形成されたら、棒２は、種々の脱脂および酸洗い溶液への連続的な浸漬を含む従来の化学処理、ならびに乾燥に供される。しかし、このような長い棒の取り扱いについて、この棒は束で処理される。この処理において、この棒は、棒２の全長を支持するように設計された動力付き片持ち回転式バスケット（powered open-sided rotary basket）に挿入され、回転式バスケットを該溶液に浸漬させることによって化学的に処理される。そして、乾燥ファーネスの内側に回転式バスケット全体を挿入することによって乾燥される。

　回転式バスケット（簡便のために示さない）は、たとえば、金属支持構造（この構造は、吊り下げ装置上に引っ掛け、そして、モーターの高回転を支持する。その結果、その支持構造が処理溶液に浸漬される場合でも、それは乾燥したままである）；および、金属支持構造にあまく適合され、そして互いに角度をもって連結された多数の回転式ディスクであって、かつ、それぞれが、棒を支持するための、多数の円周方向に配向させたいくつかのローラー（たとえば、３つ、１２０°離れて）を支持する回転式ディスクによって規定される。モーターの手段によって、機械的変速装置が、金属支持構造に関して、実際の回転式バスケットを構成するディスクおよびローラーを回転させる。

　処理された棒２は、ついで、図２および４に概略的に示されたアセンブリベンチ３に送られる。同様に、棒２と実質的に同じ長さの固形（solid）円筒形の銅コア２０も、前記回転式バスケットにおいて処理される。ついで、そのコア２０もアセンブリベンチ３に送られる。

　ベンチ３は、真直ぐな、たとえば、円筒形のガイド５を有するベッドまたは実際の（actual）ベンチ４からなる。このベッドまたは実際のベンチ４に沿って、本を開いた形状の多数のアセンブリ鋳型６（図２においてのみ示した）をスライドさせる。それぞれの鋳型６は、底部半分部材（bottom half-member）７からなる。この部材７は、ガイド５と嵌合し、かつガイド５に沿ってスライドする；そして、上部半分部材（top half-member）８は、半分部材７に対して平行に位置し、そして半分部材７に対して１８０°回転する。上部半分部材８は、対応する半分部材７（図２に概略的に示したように）、または好ましくはガイド５と平行であるさらなるガイド（図示せず）のいずれかに蝶番で直接連結され、そして、ガイド５に沿って、半分部材８もまたスライドする。

　半分部材７および８は、半分部材８が半分部材７上に１８０°回転される場合、規定されるようにサドル形状である。そして、円筒形の通りシート９によって、コア２０が収納され、そして支持される。その結果、ガイド５に平行なその回転軸を有するベンチ３上で鋳型６によって支持される。同様に、半分部材７および８は、中央円筒形シート９のまわりに円形に、同心円状に配置された（半分部材７および８が、他方の上部とアセンブリされ鋳型６を形成する場合）多数の通り孔１０を有し、そしてそれぞれの孔１０を通る棒２が収納されるような直径を有する。その結果、棒２はまた、ベンチ３上のコア２０まわりに円状で、かつガイド５に対して平行である鋳型６によって支持される。

　孔１０は、シート９のまわりに１つの円形に、または例に示したように２つ（内輪の１つを１１で示し、そして外輪の１つを１２で示した）の同心円上に配置され得る。

　まず、第一に、多数の棒２が外輪１２における孔１０内に挿入される。このとき、鋳型６はまだ開いたままである。そして、半分部材７および８は、横に並んでおり、そして、もう一方に対して回転される：残りの棒２は、ついで、内輪１１における孔１０内に挿入される；そして、最終的に、コア２０は半分部材７上に配置され、そして半分部材８（棒が内部に挿入されている）は、矢印（図２）の方向に回転され、そして閉じる。その結果、コア２０が鋳型６の内側に捕えられる。

　このように、棒２は、コア２０のまわりに順番通りの方法で支持される。このとき、棒は、帯３０（たとえば、銅ワイヤ製）（図３）の手段（たとえば、手動で縛られる）によって、コアの外側面２１上に結合される。帯３０は、一末端３２（図４）からベンチ３の反対末端３３へ、ガイド５に徐々に沿らせて、連続的に１つずつ結束される。

　同時に、末端３２からの開始の際は、なお、多数のリング３４（たとえば、銅のリング）はベンチ３に適合しており、ガイド５上に置かれ、かつガイド５に沿ってスライドされる。そして、表面２１に接している棒２とともにコア２０および棒２を囲む。前記操作は、明らかに、棒２を曲げ、そして表面２１と接触させるように、それぞれの鋳型６から少し離れて実施される。より詳細には、第１の帯から開始して、第１リング３４は末端３２でアセンブリされるので、閉じた位置（closed position）にある鋳型６は、なお、ガイド５に沿って徐々に末端３３に向かって後退（slid back）する。第２リング３４が、ついで、アセンブリされ、これによって、コア２０、および帯３０によってコア２０に結束された棒２の支持において、後退する鋳型６から受け継がれる。一方、第１リング３４は、ガイド５にそってさらにスライドされ、そしてさらに帯３０がなされる。

　前記工程の最後に、アセンブリ４０が得られる。これは、リング３４によってベンチ３上に支持され、そしてコア２０に対して円形状にアセンブリされ、かつ帯３０によって保持された棒２によって規定される。一方、鋳型６は、ここですべて解放され、そして、末端３３に移動される。ここで、鋳型６は棒２およびコア２０から解放されるので、鋳型６はガイド５を徐々に滑り落ちる。

　換言すると、リング３４がベンチ３の末端３２付近のアセンブリ４０の第１末端４１上にスライドする工程が実施される。一方、鋳型６が、アセンブリ４０の第２末端（第１末端とは反対側）４２から滑り落ちる（図３における切取内部図において部分的に示す）。そして、その結果、鋳型６は、ベンチ３の末端３３に近接する。

　この時点で、銅管５０（図４）はアセンブリ４０の第１末端４１から開始して、アセンブリ４０上にスライドされる；そして、同時に、帯３０は、管５０にまで達した場合、段階的に切断される。そして、支持リング３４は、アセンブリ４０／銅管５０アセンブリを最終的に得るために、アセンブリ４０の第２末端４２から段階的に滑り落ちる。このアセンブリにおいて、棒２は、単に、コア２０と同心円上かつ同軸上に適合された銅管５０によって銅コア２０とは対照の位置に保持される。

　前記工程は、末端３２および３３においてそれぞれベンチ３に適合される２つの装置５２および５４（図４）の補助によって実施される。

　より詳細には、装置５２は、ベンチ３の末端３２に移動可能に適合される（たとえば、それがかたわらで可動され得るように）、いわゆる「ピンチロール」装置である。そして、この装置５２は、調節可能な中心距離を保ちながら平行に設置された２つのローラー５５および５６からなる。ローラー５５および５６は、たとえば、油圧（hydraulic）または空気圧のシリンダによって規定された圧縮手段５７によって、互いに圧縮し合い、図４に示したそれらのローラーの間で管５０を挟む。そして、それらのローラーのうち少なくとも１つ（示した例においてはローラー５６）がモータによって回転される。

　装置５４は、「ピンチロール」装置５２に向かう軸方向に（たとえば、ガイド５に沿って）移動可能なカウンタヘッドによって規定される。そして、装置５４は、カウンタプレート６０、およびガイド５に対して平行に動作する油圧または空気圧のシリンダ６１からなる。

　前記工程の間、銅管５０は、管５０上の動力付きローラー５６による摩擦的に影響させる軸スラスト（axial thrust）によって、アセンブリ４０の第１末端４１における「ピンチロール」装置５２によりアセンブリ４０上にスライドする；そして、同時に、アセンブリ４０は、カウンタプレート６０によってカウンタヘッド５４に対して軸方向に置かれる。そして、ガイド５に沿うカウンタヘッド５４のスライド動作は、ストップまたはブレーキ（簡便のために示されない）によりこの工程で抑制される。

　アセンブリ４０上に銅管５０を適合させる最終的な段階（すなわち、図４に示すような管５０がアセンブリ４０上にほとんど完璧に適合される場合）は、ローラー５５および５６を停止させることによって実施され、銅管５０が拘束される。そして、カウンタヘッド５４を軸方向に作動させることによって（示された例において、シリンダ６１によって、カウンタプレート６０を作動させることによって）、同時に、管５０の内側にアセンブリ４０を挿入する。

　アセンブリ４０上に適合される場合、管５０は、末端４１に最も近いリング３４と接触される。そして、それを末端４２に向かって押し、そして、次のリング３４と接触される。その結果、銅管５０がアセンブリ４０上に段階的に適合されるので、すべてのリング３４が末端４２に向かって段階的に押される。この工程を向上させるため、および帯３０が除去される場合にアセンブリ４０を一緒に保持させるために、本発明によりリング３４は、円の寸法（外側および内側の直径）が銅管５０と実質的に同じである。

　この時点で、管５０／アセンブリ４０アセンブリは、ベンチ３から除去され、そして、本発明により、多数の低温延伸操作を受けて、その断面積を徐々に減ずる。その結果、その長さが増し、最終的には、要求された寸法の棒状半製品１が得られる。

　本発明のさらなる態様によれば、低温延伸後、棒状半製品１は塩溶液熱処理されるが、キャップ７０（図５において示される）によって反対末端において実質的に流体が入らないように最初に密閉される。

　キャップ７０は、棒状半製品１の反対末端に適合するようにキャップ形状をしている。そして、キャップ７０は、銅より低い熱膨脹係数を有する材料（たとえば、鉄）で作製され、それにより、自己シール性（self-sealing）となる。加熱した場合、熱処理が実施されるため、実際には、鉄は、銅よりも小さく膨脹する。そのため、キャップ７０の棒状半製品１への適合が強制的にされて、結果的に、完全に流体が入らないようになる。

　より詳細には、アセンブリ４０／銅管５０アセンブリは、第１延伸工程を受けて、断面積は４％〜９％の範囲で比較的小さい減少が達成される。そして、銅コア２０、銅管５０および棒２は、互いと機械的に一体となってロックされる；ついで、多数の連続的な延伸工程がなされ、それぞれの結果として、要求される寸法が達成されるまで断面積が一定に減少される。

　それぞれの連続的な延伸工程が実施され、アセンブリ４０／銅管５０アセンブリの断面が約１８％〜２４％まで減少される。

　延伸される前に、アセンブリ４０／銅管５０アセンブリの反対末端は、空気を通さないように、たとえば、使い捨てのポリアミドまたはポリエチレンシールによって密封され、その部分を酸化から保護し得る。しかし、従来のアセンブリとは異なり、真空は必要なく、延伸中に、管５０の内側またはコア２０と棒２との間の空気は、管５０の末端から逃げ得る。この段階でシールは、崩壊されるかまたは除去される。いずれにしても、第１の延伸工程においては、管５０は、コア２０および棒２の長さよりも長くされ得る。このように、空気は構成部材から逃げるので、空気を受けるための「補填（compensating）」チャンバが形成される。

　記載された工程の最後に、１０〜１４ｍ長、６０〜８０ｍｍ直径の棒状半製品１が得られ、その後、塩溶液熱処理が実施される。そして、棒状半製品１は、連続的な延伸操作の従来の低温加工サイクルに供され、要求された寸法の超伝導ケーブルが得られ得る。

　しかし、超伝導ケーブルは、通常、同一の断面積および化学組成を有するが、熱押出しされた半製品から形成される超伝導ケーブルよりも少なくとも２０％高いという比較的高い臨界電流（Ｊｃ）によって特徴付けられる。

　記載された合成方法の使用により、製品（棒状半製品１）は、押出しについての品質指数値「ｎ」が約３０％高く、そして軸に一定のα値（すなわち、押出された半製品棒に特有の、末端における約２０％の変動値もなく）を有するので損失が排除される。

図１は、本発明にしたがう方法を用いて超伝導ケーブルを製造するための完全な加工サイクルの流れ図を示す。 図２は、本発明にしたがう低温合成方法における一工程および使用された特別な装置の一部の遠近法での概略図を示す。 図３は、図２の方法におけるさらなる工程の概略図および得られるアセンブリの側面図を示す。 図４は、図２の方法におけるさらなる工程および使用されたその他の特別な装置の概略図を示す。 図５は、本発明にしたがう合成方法における最終的な工程の詳細を示す。

符号の説明

　　２　棒
　２０　コア
　３０　帯
　３４　リング
　５０　銅管

Claims (12)

1. 超伝導材料、とくにＮｂＴｉ合金の単繊維または多繊維によって規定されるコア、および銅シースからなり、可能であれば、貴金属または金属合金のバリア層の挿入物を有する棒からの超伝導ケーブルの製造方法であって、ここで、該棒が、銅シェルの内側にアセンブリされ、そして、そのように形成された該アセンブリが、多数の連続的な塑性変形工程に供され；低温塑性変形工程を排他的に含むことを特徴とする方法。
2. とくに請求項１に記載の製造方法における使用のための棒状半製品を得るための合成方法であって、以下の工程：
   円状の断面および比較的長い長さを有する請求項１記載の超伝導銅の棒を形成する工程；
   アセンブリベンチに適合され、かつアセンブリベンチに沿ってスライドする、本を開いた形状のアセンブリ鋳型を用いて、該棒と実質的に同じ長さの円筒形の銅コアのまわりに該棒をアセンブリする工程であって、該鋳型が、棒を支持するために円状に配置された通り孔、および該コアを支持するための中央通りシートを有する工程；
   該コアの外側面上に棒を結束させて、コアに対して円状に結束することでアセンブリされる棒によって規定されるアセンブリを得る工程；
   そのように形成されたアセンブリの第１末端上に、アセンブリベンチ上に置かれている多数の金属支持リングをスライドさせ、かつ該棒を囲む一方、該鋳型を、該アセンブリの該第１末端と反対の第２末端に滑り落とす工程；
   銅管を、そのように形成されたアセンブリ上に第１末端からスライドさせると同時に、帯が管まで達した場合、段階的に帯を切断し、かつ該支持リングを第２末端に滑り落とし、その結果、最終的に、該棒が、該コアとともに同心円上に配置された銅管によって銅コア上の位置に保持されるアセンブリ／銅管アセンブリを得る工程；
   該アセンブリ／銅管アセンブリに対して多数の延伸操作を実施して、段階的にその断面積を減少させ、かつアセンブリの長さを増加させて、要求される寸法を有する棒状半製品を得る工程、
   からなることを特徴とする方法。
3. 請求項２記載の方法であって、前記銅管が、前記アセンブリ上に段階的に適合される場合、該リングが、該銅管と実質的に同じ円の寸法を有し、そして、該第２末端に向かって該銅管まで押されることを特徴とする方法。
4. 低温延伸工程の最後に、前記棒状半製品が塩溶液熱処理に供されることを特徴とする請求項２または３に記載の方法。
5. 前記塩溶液熱処理工程の前に、前記棒状半製品の反対末端がキャップによって実質的に流体が入らない方法で密封されることを特徴とする請求項４記載の方法。
6. 請求項５記載の方法であって、前記キャップが、前記棒状半製品の反対末端上に適合するようにキャップ形状であり；そして、該キャップが銅より低い熱膨脹係数を有する材料、たとえば、鉄から製造されており、そのため、自己シールされることを特徴とする方法。
7. 請求項２、３、４、５または６記載の方法であって、前記アセンブリ／銅管アセンブリは最初に、第１延伸工程に供され、断面について４％〜９％の範囲で比較的小さい減少が達成され、そして、前記銅コア、前記銅管、および前記棒が、互いと機械的に一体となってロックされ；ついで、多数の連続的な延伸工程に供され、それぞれ、要求される寸法が得られるように断面が一定に減少されることを特徴とする方法。
8. 前記連続的な延伸工程のそれぞれが、アセンブリ／銅管アセンブリの断面について約１８〜２４％の減少が達成されるまで実施されることを特徴とする請求項７記載の方法。
9. 請求項２、３、４、５、６、７または８記載の方法であって、前記銅管が、前記アセンブリの第１末端において、前記アセンブリベンチの一末端に取外し可能に適合された「ピンチロール」装置によって該アセンブリ上にスライドされ；該「ピンチロール」装置が、圧縮手段によって互いに圧縮された２つのローラーからなり、該２つのローラー間で該銅管が挟まれ；そして、該ローラーのうち少なくとも１つがモーターによって回転されることを特徴とする方法。
10. 請求項９記載の方法であって、前記アセンブリの第２末端において、前記銅管が、前記カウンタヘッドに対して軸上に置かれているアセンブリに適合されるので、前記アセンブリベンチが、前記「ピンチロール」装置に向かって軸上に移動可能な該カウンタヘッドと適合され；そして、アセンブリ上に銅管を適合させる工程における最終段階は、該ローラーの回転を停止することによって実施され、該銅管を拘束し、そして、該カウンタヘッドを軸上に移送することによって、該管の内側にアセンブリを挿入させることを特徴とする方法。
11. 請求項２、３、４、５、６、７、８、９または１０記載の方法であって、前記銅コアのまわりに前記棒をアセンブリする工程の前に、該棒およびコアが、多数の溶液中に浸漬することによって化学処理に供され、ついで乾燥工程に供され、該工程は、該棒および該コアを、該棒および該コアの全長を支持するように設計された片持ち回転式バスケットの内側に挿入し、そして該溶液中に該回転式バスケットを浸漬することによって実施されることを特徴とする方法。
12. 請求項１記載の方法を用いて製造される超伝導ＮｂＴｉケーブルであって、通常、同一の断面および化学組成を有するが、熱押出しされた半製品から得られる超伝導ケーブルよりも少なくとも２０％高いという比較的高い臨界電流（Ｊｃ）を有することを特徴とするケーブル。

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