JP2014108444A - 長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成形型や成形品に大きな負担を掛けるおそれが小さく、かつ完成した長尺部材の底部に意図しない凹部が形成され難い断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置を得る。
【解決手段】角度α°で交差する一対の第一成形型及び第一成形型に対して接離する一方向に直線移動可能な第二成形型を準備し、第二成形型を第一成形型に対して接近させて、一対の第一成形面と一対の第二成形面との間で母材Ｗを挟み込むことにより、互いの内面同士が角度α°で交差するように両者の一端である接続端が互いに接続する一対の第一傾斜部Ｗ２を母材に成形し、一対の第一傾斜部を一対の第三成形面３３及び一対の第五成形面４１で挟み込みながら、一対の第四成形面３４と一対の第六成形面４２との間で一対の第一傾斜部の接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより、互いの内面がなす角度がβ°である一対の第二傾斜部を母材に成形する。
【選択図】図３

Description

本発明は長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置に関する。

断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材の製造方法としては、例えば特許文献１に開示されたものがある。
この製造方法は、Ｖ字形の成形凹部を有する一つの固定型（折り曲げ金型）と、固定型に対して接近及び離間する方向に直線的に移動可能で固定型との対向端部に断面Ｖ字形の成形部を有する一つの可動型（折り曲げ金型）と、を利用したものである。即ち、固定型と可動型の間に平板状の母材（板材）を配置し、可動型を固定型側に接近移動させて（可動型の成形部を成形凹部内に移動させて）固定型（成形凹部）と可動型（成形部）の間で母材を挟み込むことにより母材をプレス成形する方法である。
このようにしてプレス成形を行うと、固定型の成形凹部の内面を構成する一対の成形面と可動型の成形部の両面を構成する一対の成形面とによって母材が断面Ｖ字形に曲折されるので、母材から断面Ｖ字形状の長尺部材が成形される。

特開昭６２−７２４３４号公報

上記成形方法では、固定型の一対の成形面がなす角度及び可動型の一対の成形面がなす角度が小さいので、長尺部材の内面の底部（可動型の成形部の先端部を構成する先鋭部によって成形された部分）に意図しない凹部（溝、ヒケ）が形成されてしまうおそれが高い（図１０参照）。
さらに固定型の一対の成形面がなす角度及び可動型の一対の成形面がなす角度が小さいので、成形時に可動型の成形部の先端部（を構成する先鋭部）と長尺部材の内面の底部の間に大きな力が生じる。そのため、成形時に可動型と長尺部材（成形品）に掛かる負担が大きく、可動型と長尺部材に破損が生じ易い。

本発明は、成形型や成形品に大きな負担を掛けるおそれが小さく、かつ完成した長尺部材の底部に意図しない凹部が形成され難い断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置を提供することを目的とする。

本発明の長尺部材の製造方法は、互いの一端が接続する一対の第一傾斜部及び各第一傾斜部の他端に対して自身の一端がそれぞれ接続する一対の第二傾斜部によって構成した断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する方法であって、角度α°（α＜１８０）で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備える第一成形型及び角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面を備えかつ上記第一成形型に対して接離する一方向に直線移動可能な第二成形型を準備するステップ、該第二成形型を上記第一成形型に対して接近させて、上記一対の第一成形面と上記一対の第二成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、互いの内面同士が角度α°で交差するように両者の一端である接続端が互いに接続する上記一対の第一傾斜部を上記母材に成形するステップ、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第三成形面及び上記一対の第三成形面の両側に位置しかつ両者のなす角度がβ°（β＜α）である一対の第四成形面を備える第三成形型を準備するステップ、上記第三成形型と上記一方向に対向し、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第五成形面及び上記一対の第五成形面の他端とそれぞれ接続しかつ両者のなす角度がβ°である一対の第六成形面を備える、上記一方向に直線移動可能な第四成形型を準備するステップ、及び上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込みながら、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより、互いの内面がなす角度がβ°である上記一対の第二傾斜部を上記母材に成形するステップ を有することを特徴としている。

上記第三成形型が、上記第四成形面を備える固定型と、上記第三成形面を備えかつ上記一方向に移動自在な可動型と、を備え、上記一対の第二傾斜部を成形するステップが、上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込んだ状態で上記可動型及び第四成形型を上記固定型側に移動させることにより、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むステップであってもよい。

本発明の長尺部材製造装置は、互いの一端が接続する一対の第一傾斜部及び各第一傾斜部の他端に対して自身の一端がそれぞれ接続する一対の第二傾斜部によって構成した断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する装置であって、角度α°（α＜１８０）で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備える第一成形型及び角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面を備えかつ上記第一成形型に対して接離する一方向に直線移動可能な第二成形型と、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第三成形面及び上記一対の第三成形面の両側に位置しかつ両者のなす角度がβ°（β＜α）である一対の第四成形面を備える第三成形型と、上記第三成形型と上記一方向に対向し、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第五成形面及び上記一対の第五成形面の他端とそれぞれ接続しかつ両者のなす角度がβ°である一対の第六成形面を備える、上記一方向に直線移動可能な第四成形型と、を具備し、該第二成形型を上記第一成形型に対して接近させて、上記一対の第一成形面と上記一対の第二成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、互いの内面同士が角度α°で交差するように両者の一端である接続端が互いに接続する上記一対の第一傾斜部を上記母材に成形可能であり、上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込みながら、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより、互いの内面がなす角度がβ°である上記一対の第二傾斜部を上記母材に成形可能であることを特徴としている。

上記第三成形型が、上記第四成形面を備える固定型と、上記第三成形面を備えかつ上記一方向に移動自在な可動型と、を備え、上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込んだ状態で上記可動型及び第四成形型を上記固定型側に移動させ、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより上記一対の第二傾斜部を成形可能であってもよい。

請求項１、３の発明では、母材に対して両者の内面の交差角（α°）が大きい一対の第一傾斜部を一旦成形し、その後に、一対の第一傾斜部の（一対の第一傾斜部どうしの）接続端から離れた部位に互いの内面がなす角度が（α°より小さい）β°である一対の第二傾斜部を形成している。
このように一対の第一傾斜部の内面（一対の第一傾斜部の内面）がなす角度（α°）を（一対の第二傾斜部の内面がなす角度より）大きくしているので、第一傾斜部の成形時に第一傾斜部の底部の内面に意図しない凹部（溝）が形成されるおそれは小さい。
さらに第一傾斜部の底部の一対の内面（一対の第一傾斜部の内面）がなす角度（α°）を（一対の第二傾斜部の内面がなす角度より）大きくしているので、第一傾斜部の成形時に第二成形型と第一傾斜部の内面の底部の間に大きな力が生じ難い（第二成形型から第一傾斜部の内面に及ぶ面圧が小さくなる）。そのため、第二成形型と第一傾斜部に掛かる負担を抑制し、第二成形型と第一傾斜部（長尺部材）に破損が生じ難くすることが可能である。

請求項２、４の発明によれば、母材に予め形成した断面Ｖ字形状部（一対の第一傾斜部）を一対の第三成形面及び一対の第五成形面によって挟み込みながら一対の第二傾斜部を成形するので、第二傾斜部を成形するときの第四成形面（第三成形型）及び第六成形面（第四成形型）と母材との間の位置精度が高くなる。そのため、長尺部材に対して一対の第二傾斜部を精度よく成形可能である。

本発明の一実施形態のプレス成形装置の模式図である。 プレス成形装置の一次成形装置と母材を示す横断面図である。 プレス成形装置の初期位置に位置する二次成形装置と母材を示す図２と同様の横断面図である。 二次成形装置の上側可動型が下降して断面略Ｖ字形状の母材の上面に当接することにより下側可動型と上側可動型により母材を上下から挟み込んだときの図２と同様の横断面図である。 下側可動型と上側可動型で母材を挟み込んだまま下側可動型と上側可動型を下降させて、固定型と上側可動型の間で母材を挟み込んだときの図２と同様の横断面図である。 二次成形装置を初期位置に戻したときの図２と同様の横断面図である。 プレス成形装置の初期位置に位置する平戻し装置と長尺部材を示す横断面図である。 平戻し装置により一対の第一傾斜部を平板状態に加工した状態を示す横断面図である。 成形品であるロアレールの上方から見た斜視図である。 従来の断面略Ｖ字形状の長尺部材の横断面図である。

以下、図１〜図９を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。なお、以下の説明中の方向は図中に記載した矢線方向を基準とする。
本実施形態のプレス成形装置１０は、複数の成形装置（成形工程）を有しかつ母材Ｗ（ワーク）を左から右側へ順次移送する順送プレス装置であり、平板状の金属板からなる母材Ｗから車両シート用スライドレール装置のロアレールＬＲ（図９参照。図示を省略したアッパレールをスライド可能に支持するレール）を成形するものである。即ち、図１に示すようにプレス成形装置１０は、トリム工程（平板状の母材Ｗに対する打抜工程）、曲げ工程、ピアス工程、及びセパレート工程の順で各工程を行い、各工程を実施する複数の装置を具備している。

以下、プレス成形装置１０が行う各成形工程及び各成形工程を実行する装置について説明する。
最初のトリム工程は、平板状の金属板からなる母材Ｗに対してロアレールＬＲの外形やロアレールＬＲに成形した切り起こし片（図９参照）の外形に沿った切れ込みを入れる工程である。但し、ロアレールＬＲの外形に沿った切れ込みによって囲まれた部分は母材Ｗの本体部から完全に切り離すのではなく、一部を母材Ｗの本体部と繋げたままとしておく。

曲げ工程は、図２〜図６に示すＶ字曲げ工程と、図７及び図８に示す平戻し工程と、を具備する工程である（図１参照。曲げ工程には、その他の工程も存在するが、その他の工程の説明は省略する）。
Ｖ字曲げ工程は図２〜図６に示した長尺部材製造装置１１を利用して行う。図示するように長尺部材製造装置１１は、図２に示した一次成形装置１５及び図３〜図６に示す二次成形装置３０を具備している。
一次成形装置１５は、下側に配置した下側固定型２０（第一成形型）と、下側固定型２０の直上に配置した可動型２５Ａ（第二成形型）及び上側固定型２５Ｂと、を具備している。下側固定型２０、可動型２５Ａ、及び上側固定型２５Ｂは、一次成形装置１５の長手方向（図面に対して直交する方向）に延びる部材であり、各部材の横断面形状は図２に示した形状である（後述する二次成形装置３０及び平戻し装置４５も同様）。
下側固定型２０は移動不能な成形型であり、下側固定型２０の上面には成形面が形成してある。この成形面は、当該上面の幅方向（左右方向）の中央部から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の成形面２１（第一成形面）と、左右の成形面２１の外側端部とそれぞれ連続する湾曲面からなる端部成形面２２と、を有している。左右の成形面２１がなす角度はα°（α＜１８０）である。
下側固定型２０の直上には上下方向（一方向）に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に圧力源となるガススプリング（空気バネ）からなる付勢手段２４が設けてある。即ち、付勢手段２４の上部を構成するシリンダの上部が移動部材の下面に固定してある。シリンダ内にはピストンが摺動自在に設けてあり、ピストンからは可動ロッドが下方に延びている。可動ロッドは、シリンダの底面に形成した孔に対して気密状態で上下方向に摺動可能に嵌合しており、可動ロッドの下端部はシリンダの底面から下方に突出している。この可動ロッドの下端部には可動型２５Ａの上端部が固定してある。可動型２５Ａの下面に形成した成形面は、当該下面の幅方向（左右方向）の中央部から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の成形面２６（第二成形面）により構成してある。左右の成形面２６は左右の成形面２１とそれぞれ平行（左右の成形面２６がなす角度はα°）かつ左右の成形面２１とそれぞれ上下方向に対向している。
上側固定型２５Ｂの上面は上記移動部材の下面に固定してある。上側固定型２５Ｂの下面には上方に向かって延びる貫通孔が形成してあり、この貫通孔内に可動型２５Ａが位置している。上側固定型２５Ｂの下面には、可動型２５Ａの左右両側に位置する湾曲面からなる端部成形面２７が形成してある。左右の端部成形面２７は左右の端部成形面２２と上下方向に対向している。

トリム工程を経た母材Ｗが図２に示すＶ字曲げ工程の一次成形工程（一次成形装置１５）に送られると、図２に示すように母材Ｗは下側固定型２０と初期位置に位置する可動型２５Ａ（仮想線参照）の間に水平状態で挿入され、かつ母材Ｗ（のロアレールＬＲの外形に沿った切れ込みによって囲まれた部分。以下レール構成部Ｗ１と呼ぶ）の下面が下側固定型２０の上端部によって支持される。
続いて上記移動部材が可動型２５Ａ及び上側固定型２５Ｂと一緒に下方に移動すると、まず可動型２５Ａの下端部が母材Ｗのレール構成部Ｗ１の上面に接触する。そして可動型２５Ａが図２に実線で示す下死点に到達したときに、一対の成形面２１と一対の成形面２６によってレール構成部Ｗ１の左右両端部を除く部分が挟み込まれるので、レール構成部Ｗ１の左右両端部を除く部分に左右一対の第一傾斜部Ｗ２が形成される。左右の第一傾斜部Ｗ２の内面（上面）がなす角度はα°である。さらに移動部材が下降すると、上側固定型２５Ｂの左右の端部成形面２７がレール構成部Ｗ１の左右両端部の上面に接触し、上側固定型２５Ｂが図２に実線で示す下死点に到達したときに、一対の端部成形面２２と一対の端部成形面２７によってレール構成部Ｗ１の左右両端部が挟み込まれるので、レール構成部Ｗ１の左右両端部に左右一対の曲折端部Ｗ３が形成される。
この後に上記移動部材、可動型２５Ａ、及び上側固定型２５Ｂが初期位置に復帰することによりＶ字曲げ工程の一次成形工程が終了する。

一次成形工程が終了すると、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、Ｖ字曲げ工程の二次成形工程（二次成形装置３０）に移送される。
二次成形装置３０は、下側に配置した固定型３１（第三成形型）、付勢手段３５、及び下側可動型３７（第三成形型）（可動型）と、固定型３１及び下側可動型３７の直上に配置した上側可動型４０（第四成形型）と、を具備している。
固定型３１は移動不能な成形型であり、上面の中央部には有底の受容凹部３２が下向きに形成してある。さらに固定型３１の上面には、受容凹部３２の上端開口縁部から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の内側成形面３３（第三成形面）と、左右の内側成形面３３の外側端部から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の外側成形面３４（第四成形面）と、が形成してある。左右の内側成形面３３がなす角度はα°である。一方、左右の外側成形面３４がなす角度はβ°（β＜α）である。
固定型３１の受容凹部３２の底部にはガススプリング（空気バネ）からなる付勢手段３５が設けてある。即ち、付勢手段３５の下部を構成するシリンダの下部が受容凹部３２の底部に固定してある。シリンダ内にはピストンが摺動自在に設けてあり、ピストンからは可動ロッドが上方に延びている。可動ロッドは、シリンダの上面に形成した孔に対して気密状態で上下方向に摺動可能に嵌合しており、可動ロッドの上端部はシリンダの上面から上方に突出している。
付勢手段３５の可動ロッドの上端には下側可動型３７の底面が固定してある。下側可動型３７の上端部には、該上端部の左右方向の中央から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の成形面３８（第三成形面）が形成してある。左右の成形面３８がなす角度はα°である。さらに二次成形装置３０が初期位置に位置するとき、下側可動型３７の成形面３８は、固定型３１の外側成形面３４より上方に位置している。

固定型３１及び下側可動型３７の直上には上下方向に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に上側可動型４０の上端部が固定してある。
上側可動型４０の下面には、当該下面の中央部から左右にそれぞれ延びかつ左右の成形面３８とそれぞれ平行な平面からなる一対の内側成形面４１（第五成形面）が形成してある。上側可動型４０の下部の側面には、一端（下端）が左右の内側成形面４１の上端にそれぞれ接続する一対の外側成形面４２（第六成形面）が形成してある。左右の外側成形面４２は左右の外側成形面３４とそれぞれ平行な平面から構成してある。従って、左右の内側成形面４１がなす角度はα°であり、左右の外側成形面４２がなす角度はβ°である。左右の内側成形面４１は左右の内側成形面３３及び左右の成形面３８とそれぞれ上下方向に対向しており、左右の外側成形面４２は左右の外側成形面３４とそれぞれ上下方向に対向している。

Ｖ字曲げ工程の一次成形工程を経た母材Ｗが図３〜図６に示す二次成形工程（二次成形装置３０）に送られると、図３に示すようにレール構成部Ｗ１の下面（一対の第一傾斜部Ｗ２の下面）が左右の成形面３８とそれぞれ面接触した状態で下側可動型３７によって支持される。
続いて上記移動部材が上側可動型４０と一緒に下方に移動する。すると上側可動型４０の左右の内側成形面４１がレール構成部Ｗ１の左右の第一傾斜部Ｗ２の上面に面接触するので、レール構成部Ｗ１（左右の第一傾斜部Ｗ２）が左右の成形面３８（下側可動型３７）と左右の内側成形面４１（上側可動型４０）によって上下から挟み込まれる（図４参照）。
この挟み込み状態を維持しながら移動部材及び上側可動型４０がさらに下降すると、付勢手段３５を圧縮させながら下側可動型３７及び上側可動型４０が下方へ移動し、下側可動型３７及び上側可動型４０が図５に示す下死点に到達する。するとレール構成部Ｗ１の左右の第一傾斜部Ｗ２の一部が固定型３１の左右の内側成形面３３によって支持される（内側成形面３３に面接触する）。さらに、固定型３１の左右の外側成形面３４と上側可動型４０の左右の外側成形面４２が、左右の第一傾斜部Ｗ２の左右の内側成形面３３より外側に位置する部位を挟み込むので、左右の第一傾斜部Ｗ２の左右の内側成形面３３より外側に位置する部位が第一傾斜部Ｗ２とは異なる角度で傾斜する第二傾斜部Ｗ４となる（ように加工される）。その結果、（一対の第一傾斜部Ｗ２及び一対の第二傾斜部Ｗ４からなる）断面略Ｖ字形状部を有する（図面に対して直交する方向に延びる）長尺部材（レール構成部Ｗ１）が得られる（図５、６参照）。長尺部材（レール構成部Ｗ１）に形成された左右の第二傾斜部Ｗ４の内面（上面）がなす角度はβ°である。
図６に示すように、この後に上記移動部材が初期位置に向けて上昇すると、付勢手段３５が初期状態に復帰し、かつ下側可動型３７及び上側可動型４０が初期位置に移動復帰することによりＶ字曲げ工程の二次成形工程が終了する。

Ｖ字曲げ工程が終了すると、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、左右の第二傾斜部Ｗ４を曲折加工（左右の第二傾斜部Ｗ４の内側端部が左右の第一傾斜部Ｗ２とそれぞれ直線的に連続し、かつ、左右の第二傾斜部Ｗ４の外側端部が第二傾斜部Ｗ４の内側端部とは異なる方向に曲げられる曲折加工）する別の工程を経た後に図７、図８に示す平戻し工程に移送される。
図７、図８に示した平戻し工程を実行する平戻し装置４５は、下側に配置した下側支持部材４６と、下側支持部材４６の直上に配置した平戻し用押圧部材４８と、を具備している。
下側支持部材４６の上面には断面Ｖ字形状（肉眼ではほぼ水平面に見える。さらに中央部には凹みが形成してある）の下側支持面４７が形成してある。下側支持部材４６の直上には上下方向に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に平戻し用押圧部材４８が固定してある。平戻し用押圧部材４８の下面は下側支持面４７と対応する断面形状（断面Ｖ字形状であるが肉眼ではほぼ水平面に見える。さらに中央部には凸部が形成してある）の押圧面４９により構成してある。
平戻し工程に送られた母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、図７に示すようにその下面（左右の第一傾斜部Ｗ２の接続端によって構成された稜線部）が下側支持部材４６の下側支持面４７（上記凹部）によって支持される。
この支持状態を維持したまま、平戻し装置４５の移動部材が平戻し用押圧部材４８と一緒に下方に移動すると、平戻し用押圧部材４８の押圧面４９（の上記凸部）がレール構成部Ｗ１の左右の第一傾斜部Ｗ２の上面を下方に押圧する。そして図８に示すように平戻し用押圧部材４８が下死点に到達すると、左右の第一傾斜部Ｗ２の上下両面に下側支持面４７と押圧面４９が面接触し（左右の第一傾斜部Ｗ２が略同一平面上に位置する。）、かつ左右の第二傾斜部Ｗ４の下側部分が垂直方向を向くので、レール構成部Ｗ１は（図面に対して直交する方向に延びる）チャンネル材となる。
この後に平戻し装置４５の上記移動部材が初期位置に向けて上昇し、平戻し用押圧部材４８が初期位置に移動復帰することにより平戻し工程が終了する。
さらに平戻し装置４５によって略平板状とされた左右の第一傾斜部Ｗ２は、成形後のスプリングバック現象によって完全な平板状となる（左右の第一傾斜部Ｗ２が同一平面上に位置するようになる）。

平戻し工程が終了した母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）はピアス工程に送られ、ピアス装置（図示略）によってレール構成部Ｗ１の数カ所に孔（図９に一つのみ図示）が穿設される。
さらにピアス工程が終了した母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）はセパレート工程に送られ、セパレート装置（図示略）によって母材Ｗからレール構成部Ｗ１が（ロアレールＬＲの外形に沿った切れ込みに沿って）切り離され、その結果、図９に示すロアレールＬＲが完成する。

以上説明したように本実施形態では、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）に対して両者の内面の交差角（α°）が大きい一対の第一傾斜部Ｗ２を一旦成形し、その後に、一対の第一傾斜部Ｗ２の（一対の第一傾斜部Ｗ２どうしの）接続端から離れた部位に互いの内面がなす角度が（α°より小さい）β°である一対の第二傾斜部Ｗ４を形成している。
このように長尺部材（レール構成部Ｗ１）の底部の一対の内面（一対の第一傾斜部Ｗ２の内面）がなす角度（α°）を（一対の第二傾斜部Ｗ４の内面がなす角度であるβ°より）大きくしているので、一対の第一傾斜部Ｗ２の成形時に長尺部材の底部の内面に意図しない凹部（溝）が形成されるおそれは小さい。
さらに長尺部材（レール構成部Ｗ１）の底部の一対の内面がなす角度（α°）を（一対の第二傾斜部Ｗ４の内面がなす角度であるβ°より）大きくしているので、一対の第一傾斜部Ｗ２の成形時に上側可動型４０（内側成形面４１）と第一傾斜部Ｗ２の内面の底部の間に大きな力が生じ難い。そのため、上側可動型４０と第一傾斜部Ｗ２に掛かる負担を抑制し、上側可動型４０（内側成形面４１）と第一傾斜部Ｗ２（長尺部材）に破損が生じ難くすることが可能である。

さらにレール構成部Ｗ１に予め形成した断面略Ｖ字形状部（一対の第一傾斜部Ｗ２）を下側可動型３７（成形面３８）と上側可動型４０（内側成形面４１）によって挟み込みながらレール構成部Ｗ１に一対の第二傾斜部Ｗ４を成形するので、第二傾斜部Ｗ４を成形するときの固定型３１（外側成形面３４）及び上側可動型４０（外側成形面４２）とレール構成部Ｗ１との間の位置精度が高くなる。そのため、長尺部材（レール構成部Ｗ１）に対して一対の第二傾斜部Ｗ４を精度よく成形可能である。

以上本発明を上記実施形態に基づいて説明したが、本発明は様々な変更を施しながら実施可能である。
例えば、完成品（成形品）を車両シート用スライドレール装置のロアレールＬＲとしたが、その他の部材としてもよい。その他の部材の一例としては、例えば車両シート用スライドレール装置のアッパレールがある。また、図５、６に示した長尺部材又は図５、６に示した長尺部材から曲折端部Ｗ３を省略した部材を完成品（成形品）とすることも可能である。
また、左側の成形面３８の外側端（上端）と左側の内側成形面３３の内側端（下端）を連続させかつ右側の成形面３８の外側端（上端）と右側の内側成形面３３の内側端（下端）を連続させた上で、固定型３１と下側可動型３７を一体化（相対移動不能に）してもよい。さらに内側成形面３３及び成形面３８を一体化した成形面を下側可動型３７に形成し、固定型３１に（内側成形面３３を形成せずに）外側成形面３４のみを形成してもよい。
また固定型３１を左右二つの成形型（内側成形面３３と外側成形面３４を有するか又は外側成形面３４のみを有し、かつ両者の間に下側可動型３７が位置する）により構成してもよい。
さらに一次成形装置１５から端部成形面２２及び端部成形面２７を省略してもよい。

また、自動車とは異なる製品群及びこれら製品群の構成部品に対して本発明を適用してもよい。

１０ プレス成形装置
１１ 長尺部材製造装置
１５ 一次成形装置
２０ 固定型（第一成形型）
２１ 成形面（第一成形面）
２２ 端部成形面
２４ 付勢手段
２５Ａ 可動型（第二成形型）
２５Ｂ 上側固定型
２６ 成形面（第二成形面）
２７ 端部成形面
３０ 二次成形装置
３１ 固定型（第三成形型）
３２ 受容凹部
３３ 内側成形面（第三成形面）
３４ 外側成形面（第四成形面）
３５ 付勢手段
３７ 下側可動型（第三成形型）（可動型）
３８ 成形面（第三成形面）
４０ 上側可動型（第四成形型）
４１ 内側成形面（第五成形面）
４２ 外側成形面（第六成形面）
４５ 平戻し装置
４６ 下側支持部材
４７ 下側支持面
４８ 平戻し用押圧部材
４９ 押圧面
ＬＲ ロアレール
Ｗ 母材（ワーク）
Ｗ１ レール構成部（長尺部材）（チャンネル材）
Ｗ２ 第一傾斜部
Ｗ３ 曲折端部
Ｗ４ 第二傾斜部

Claims (4)

1. 互いの一端が接続する一対の第一傾斜部及び各第一傾斜部の他端に対して自身の一端がそれぞれ接続する一対の第二傾斜部によって構成した断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する方法であって、
   角度α°（α＜１８０）で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備える第一成形型及び角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面を備えかつ上記第一成形型に対して接離する一方向に直線移動可能な第二成形型を準備するステップ、
   該第二成形型を上記第一成形型に対して接近させて、上記一対の第一成形面と上記一対の第二成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、互いの内面同士が角度α°で交差するように両者の一端である接続端が互いに接続する上記一対の第一傾斜部を上記母材に成形するステップ、
   角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第三成形面及び上記一対の第三成形面の両側に位置しかつ両者のなす角度がβ°（β＜α）である一対の第四成形面を備える第三成形型を準備するステップ、
   上記第三成形型と上記一方向に対向し、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第五成形面及び上記一対の第五成形面の他端とそれぞれ接続しかつ両者のなす角度がβ°である一対の第六成形面を備える、上記一方向に直線移動可能な第四成形型を準備するステップ、及び
   上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込みながら、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより、互いの内面がなす角度がβ°である上記一対の第二傾斜部を上記母材に成形するステップ
   を有することを特徴とする長尺部材の製造方法。
2. 請求項１記載の長尺部材の製造方法において、
   上記第三成形型が、
   上記第四成形面を備える固定型と、
   上記第三成形面を備えかつ上記一方向に移動自在な可動型と、
   を備え、
   上記一対の第二傾斜部を成形するステップが、
   上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込んだ状態で上記可動型及び第四成形型を上記固定型側に移動させることにより、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むステップである長尺部材の製造方法。
3. 互いの一端が接続する一対の第一傾斜部及び各第一傾斜部の他端に対して自身の一端がそれぞれ接続する一対の第二傾斜部によって構成した断面略Ｖ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する装置であって、
   角度α°（α＜１８０）で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備える第一成形型及び角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面を備えかつ上記第一成形型に対して接離する一方向に直線移動可能な第二成形型と、
   角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第三成形面及び上記一対の第三成形面の両側に位置しかつ両者のなす角度がβ°（β＜α）である一対の第四成形面を備える第三成形型と、
   上記第三成形型と上記一方向に対向し、角度α°で交差するように両者の一端が互いに接続する一対の第五成形面及び上記一対の第五成形面の他端とそれぞれ接続しかつ両者のなす角度がβ°である一対の第六成形面を備える、上記一方向に直線移動可能な第四成形型と、
   を具備し、
   該第二成形型を上記第一成形型に対して接近させて、上記一対の第一成形面と上記一対の第二成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、互いの内面同士が角度α°で交差するように両者の一端である接続端が互いに接続する上記一対の第一傾斜部を上記母材に成形可能であり、
   上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込みながら、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより、互いの内面がなす角度がβ°である上記一対の第二傾斜部を上記母材に成形可能であることを特徴とする長尺部材製造装置。
4. 請求項３記載の長尺部材製造装置において、
   上記第三成形型が、
   上記第四成形面を備える固定型と、
   上記第三成形面を備えかつ上記一方向に移動自在な可動型と、
   を備え、
   上記一対の第一傾斜部を上記一対の第三成形面及び上記一対の第五成形面で挟み込んだ状態で上記可動型及び第四成形型を上記固定型側に移動させ、上記一対の第四成形面と上記一対の第六成形面との間で上記一対の第一傾斜部の上記接続端から離れた部位をそれぞれ挟み込むことにより上記一対の第二傾斜部を成形可能である長尺部材製造装置。

Images