JP2017180496A - エネルギ吸収部材 - Google Patents

Abstract

【課題】簡素な構造で衝撃エネルギを効率よく吸収できるようにする。【解決手段】エネルギ吸収部材１は、円錐形状の筒部１５と荷重入力を受ける端板部１７とを備える。筒部１５には、薄肉部１５ｅが荷重入力方向に沿って長く形成されている。エネルギ吸収部材１は、端板部１７から荷重入力を受けると、薄肉部１５ｅが、周方向に拡がるようにして破壊され、薄肉部１５ｅの長手方向ほぼ中央付近が外側に折れ曲がるようにして潰れることで衝撃を吸収する。【選択図】図８

Description

本発明は、衝撃荷重を受けたときに変形して衝撃エネルギを吸収するエネルギ吸収部材に関する。

エネルギ吸収部材として、特許文献１には、自動車等車両の衝突時における衝突エネルギを吸収する技術が開示されている。特許文献１のエネルギ吸収部材は、六角筒状のエネルギ吸収体の底部を六片に分断し、分断した各片の先端部を、スロット部材の六箇所のスロットに挿通している。エネルギ吸収体が衝撃を受けたときには、各片が対応するスロット内を移動することで衝撃エネルギを吸収する。その際、各片の先端が天板にガイドされて外方に展開する。

特開２０１１−１９６５３４号公報

特許文献１のエネルギ吸収部材は、エネルギ吸収体の底部をあらかじめ六片に分断しておく必要があるうえ、各片が挿入されるスロットを備えるスロット部材も必要となることから、全体の構造が複雑となる。

そこで、本発明は、簡素な構造で衝撃エネルギを吸収できるようにすることを目的としている。

本発明は、筒部と、筒部の軸方向一方の端部に設けられ、外部からの衝撃荷重を受ける荷重受部とを有し、筒部は、荷重受部が受ける衝撃荷重によって変形する際の起点となり、衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成されている脆弱部を備えていることを特徴とする。

本発明によれば、一端に荷重受部を備える筒部に、衝撃荷重を受ける方向に沿って長い脆弱部を設けるという簡素な構造で衝撃エネルギを効率よく吸収することができる。

本発明の第１の実施形態に係わるエネルギ吸収部材を自動車のステアリングハンガービームに取り付けた例を示す斜視図である。 （ａ）は図１のエネルギ吸収部材の車両後部側を上部側として示した斜視図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 （ａ）は図２（ｂ）のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。 図２（ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。 図１のエネルギ吸収部材のステアリングハンガービームに対する取付構造を示す分解斜視図である。 図５のエネルギ吸収部材をステアリングハンガービームに取り付けた状態を示す斜視図である。 （ａ）は膝入力プレートを含む図６の車両左側から見た側面図、（ｂ）は図６の車両後方から見た正面図である。 図１のエネルギ吸収部材が衝撃荷重を受けて変形する状態を、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に示す作用説明図である。 本発明の第２の実施形態に係わるエネルギ吸収部材を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。 本発明の第３の実施形態に係わるエネルギ吸収部材を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係わるエネルギ吸収部材１が、自動車等車両のステアリングハンガービーム３に取り付けられている状態を示している。なお、図１中で矢印ＦＲが車両前方、矢印ＲＲが車両後方、矢印ＬＨが車両左方、矢印ＲＨが車両右方である。

ステアリングハンガービーム３は、図示しない車室前部のインストルメントパネルの内部において、車幅方向に延設されている。ステアリングハンガービーム３の車幅方向両端部に設けたサイドブラケット５は、図示しない車体のフロントピラーに結合され、車幅方向中央部に設けた２本のセンタブラケット７は、図示しないフロアトンネルに結合される。

ステアリングハンガービーム３の車幅方向右側の車両後方側には、図示しないステアリングコラムを取り付けるステアリングコラム取付部９が設けられている。ステアリングコラム取付部９の両側のステアリングハンガービーム３の車両後方側に、前述したエネルギ吸収部材１を二つ取り付けている。

これら二つのエネルギ吸収部材１には、ステアリングコラムの下部に位置する膝入力プレート１１が取り付けられる。膝入力プレート１１は、エネルギ吸収部材１に対する取付部となる左右一対のフランジ部１１ａと、左右一対のフランジ部１１ａ相互をつなぐ湾曲部１１ｂとを備えている。湾曲部１１ｂは、車両後方側が凸となるよう湾曲している。膝入力プレート１１の車両後方に、図示しない運転席シートに着座した乗員の膝周辺が位置することになる。

ステアリングハンガービーム３の車幅方向左側の車両後方側にも、前述したエネルギ吸収部材１を二つ取り付けている。これら二つのエネルギ吸収部材１には、グローブボックス１３が取り付けられる。グローブボックス１３の車両後方に、図示しない助手席シートに着座した乗員の膝周辺が位置することになる。

次に、エネルギ吸収部材１について説明する。

ステアリングハンガービーム３に取り付けられる四つのエネルギ吸収部材１は、形状や材質など基本的に同等である。エネルギ吸収部材１は、樹脂製の例えばＰＰ（ポリプロピレン）やＰＡ（ポリアミド）で構成される。樹脂製とすることで、金属製などに比較して軽量化が達成できる。

エネルギ吸収部材１は、図２に示すように、外観形状が円錐形状であり、円錐形状の筒部１５を備えている。筒部１５の車両後方側となる小径側の端部には、荷重受部となる端板部１７を設けている。すなわち、筒部１５は、当該筒部１５の軸方向と直交する方向の外形寸法が、端板部１７から当該端板部１７と軸方向反対側に向けて拡大する錐形状である。

端板部１７の中心には、前述した膝入力プレート１１やグローブボックス１３を取り付けるための取付孔１７ａを形成している。端板部１７の内側の取付孔１７ａに対応する位置には、図３に示すように、ナット１９を取り付けてある。ナット１９は、エネルギ吸収部材１に一体成形するか、エネルギ吸収部材１の成形後に取り付ける。筒部１５の大径側の端部は開口していて開口部１５ａ（図３）を備えている。

図２（ｂ）のＡ−Ａ断面図である図３に示すように、筒部１５は、肉厚が筒部１５の軸方向に沿って変化している。具体的には、軸方向のほぼ中心部が、肉厚を最も薄くしてある肉厚最小部１５ｂとなっている。肉厚最小部１５ｂから軸方向両端部に向けて肉厚が徐々に厚くなるよう変化している。すなわち、筒部１５は、肉厚を変化させることによる強度変化部を備えている。上記肉厚を変化させた強度変化部は、肉厚最小部１５ｂから端板部１７に向けて肉厚が徐々に厚くなる先端強度変化部１５ｃと、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａに向けて肉厚が徐々に厚くなる基端強度変化部１５ｄとを備えている。

筒部１５の先端強度変化部１５ｃにおける内径は、端板部１７を備える先端側が肉厚最小部１５ｂよりも小径となっている。一方、筒部１５の基端強度変化部１５ｄにおける内径は、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａ側に向けて全体がほぼ同一径となっている。つまり、先端強度変化部１５ｃの内周面は円錐形状であるが、基端強度変化部１５ｄの内周面は円筒形状である。これにより、基端強度変化部１５ｄの肉厚を、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａに向けて厚くしても、エネルギ吸収部材１を樹脂成形する際の型抜きが容易となる。

なお、基端強度変化部１５ｄの内周面は、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａ側に向けて内径が徐々に大きくなる円錐形状としてもよい。ただし、この場合でも、基端強度変化部１５ｄの肉厚は、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａに向けて徐々に厚くする。

エネルギ吸収部材１は筒部１５に薄肉部１５ｅを備えている。薄肉部１５ｅは、図２（ｂ）のＣ−Ｃ断面図である図４に示すように、筒部１５の外面に凹部１５ｆを形成することによって構成されている。薄肉部１５ｅは、周方向に沿って複数、例えば等間隔に四箇所設ける。また、薄肉部１５ｅは、筒部１５の軸方向に沿って長く形成している。換言すれば、薄肉部１５ｅは、エネルギ吸収部材１が衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成している。すなわち、薄肉部１５ｅは、軸方向の長さ（より正確には、端板部１７から開口部１５ａに向けて筒部１５の外表面に沿う長さ。）が周方向の長さよりも長い。

薄肉部１５ｅの端板部１７側の端部１５ｅ１は、端板部１７と肉厚最小部１５ｂとの間であって端板部１７により近い位置に設定している。薄肉部１５ｅの開口部１５ａ側の端部１５ｅ２は、開口部１５ａと肉厚最小部１５ｂとの間であって開口部１５ａにより近い位置に設定している。薄肉部１５ｅの長方向中央位置は、肉厚最小部１５ｂにほぼ対応している。すなわち、筒部１５の肉厚は、脆弱部である薄肉部１５ｅの長手方向中央位置で最小となっている。

次に、エネルギ吸収部材１のステアリングハンガービーム３に対する取付構造について説明する。

図５、図６に示すように、ステアリングハンガービーム３の車両後方側に、一対の金属製の取付ブラケット２１を溶接固定している。取付ブラケット２１は、エネルギ吸収部材１を取り付ける取付面部２１ａと、取付面部２１ａの車幅方向両側にて屈曲形成されるフランジ部２１ｂとを有し、フランジ部２１ｂをステアリングハンガービーム３に溶接固定する。フランジ部２１ｂは、ステアリングハンガービーム３の外表面の曲面形状に対応した曲面形状としている。取付面部２１ａには、取付面部２１ａを貫通するボルト挿入孔２１ａ１及び、取付面部２１ａの表面を凹ませた位置決め凹部２１ａ２を設けている。取付面部２１ａの裏面側のボルト挿入孔２１ａ１に対応する位置には、ナット２３を取り付けている。

一方、エネルギ吸収部材１の開口部１５ａ側の端部には、樹脂製の取付板２５を接着あるいは溶着などによって固定する。取付板２５は、筒部１５の開口部１５ａ側の端部に対し全周にわたり外側に突出する形状としている。具体的には、開口部１５ａ側の端部の外径よりも大きい外径を有する円形部２５ａと、円形部２５ａの左右方向両側において左右方向両側に向けてそれぞれ突出する取付部２５ｂとを備えている。

取付部２５ｂには、ボルト挿入孔２５ｂ１及び、筒部１５と反対側に突出する位置決め凸部２５ｂ２を設けている。左右一対の取付部２５ｂは、左右一対の取付ブラケット２１にそれぞれ対応する位置にある。各取付部２５ｂを各取付ブラケット２１に当接させた状態で、互いのボルト挿入孔２５ｂ１，２１ａ１が整合し、かつ位置決め凸部２５ｂ２が位置決め凹部２１ａ２に入り込む。この状態で、ボルト２７をボルト挿入孔２５ｂ１，２１ａ１に挿入してナット２３に締結することで、エネルギ吸収部材１は、図６に示すように取付板２５と共にステアリングハンガービーム３に取り付けられる。

次に、図１に示してある膝入力プレート１１及びグローブボックス１３のエネルギ吸収部材１に対する取付構造について説明する。

膝入力プレート１１は、図１に示すように、フランジ部１１ａをエネルギ吸収部材１の端板部１７に当接させる。その際、フランジ部１１ａに設けてあるボルト挿入孔を端板部１７の取付孔１７ａに整合させる。この状態で、図７（ａ）に示すように、ボルト２９をボルト挿入孔及び取付孔１７ａに挿入しつつナット１９に締結することで、膝入力プレート１１はエネルギ吸収部材１に取り付けられる。

グローブボックス１３は、図１に示すように、ボックス本体３１と、ボックス本体３１の車室側の開口部を開閉するリッド３３とを備えている。ボックス本体３１の左右両側の壁部には図示しない取付ブラケットが設けられ、当該取付ブラケットをエネルギ吸収部材１の端板部１７に当接させてボルトにより締結固定する。

次に、エネルギ吸収部材１が衝撃荷重を吸収して変形するときの作用を説明する。

エネルギ吸収部材１を備える車両が前方から衝突したときに、運転席の乗員は膝もしくは膝周辺が膝入力プレート１１に当接し、助手席の乗員は膝もしくは膝周辺がグローブボックス１３に当接する場合がある。乗員の膝もしくは膝周辺が膝入力プレート１１やグローブボックス１３に当接すると、エネルギ吸収部材１は、膝入力プレート１１またはグローブボックス１３を介して衝撃荷重を受けることになる。

エネルギ吸収部材１は、端板部１７で衝撃荷重を受け筒部１５の軸方向に沿って荷重が伝達される。このとき筒部１５は、図８（ａ）に示すように、薄肉部１５ｅが、長手方向ほぼ中央の肉厚最小部１５ｂ付近において、周方向外側に押し広げられるようにして破壊され、開口孔３５が形成される。すなわち、薄肉部１５ｅは、端板部１７が受ける衝撃荷重によって変形する際の起点となる。開口孔３５が形成される際に、筒部１５は、肉厚最小部１５ｂ付近において、外側に凸となるような屈曲部３７が、周方向に隣接する開口孔３５相互間に形成される。

エネルギ吸収部材１は、図８（ａ）の状態から衝撃荷重をさらに受けるに伴って、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、軸方向に押し潰されるようにして変形する。このとき、開口孔３５の両側の薄肉部１５ｅが徐々に破壊されつつ、開口孔３５の周方向の寸法が徐々に大きくなるよう変形する。また、屈曲部３７が外側にさら突出するよう屈曲変形する。

薄肉部１５ｅの破壊が進行する方向（図８中で矢印Ｄ示す方向）は、筒部１５の肉厚が徐々に厚くなっている。このため、エネルギ吸収部材１の耐荷重（衝撃荷重に対する抵抗反力）特性は、薄肉部１５ｅの破壊が進行してもほぼ一定に保つことができ、破壊が開始された後の抵抗反力の著しい低下を抑制できる。これにより、エネルギ吸収部材１は、衝撃荷重を受ける当初から図８（ｃ）のように潰れるまでの間において、衝撃エネルギを効率よく吸収することができる。

エネルギ吸収部材１は、衝撃荷重を受ける当初から図８（ｃ）のように押し潰された状態にわたり、端板部１７は当初の平板状態がほぼ維持される。このため、エネルギ吸収部材１は、衝撃荷重を受ける過程において、平板状態の端板部１７で衝撃荷重を効率よく受けることができ、衝撃エネルギをより効率よく吸収することができる。

本実施形態によれば、エネルギ吸収部材１は、筒部１５と、筒部１５の軸方向一方の端部に設けられ、外部からの衝撃荷重を受ける端板部１７とを有する。上記筒部１５は、端板部１７が受ける衝撃荷重によって変形する際の起点となり、衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成されている薄肉部１５ｅを備えている。このような簡素な構造でかつ単体のエネルギ吸収部材１によって、衝撃エネルギを効率よく吸収することができる。

本実施形態によれば、筒部１５は、薄肉部１５ｅから軸方向両側に向けて強度が徐々に高くなる先端強度変化部１５ｃ及び基端強度変化部１５ｄを備えている。このため、エネルギ吸収部材１の耐荷重特性は、薄肉部１５ｅの破壊が進行してもほぼ一定に保つことができ、破壊が開始された後の抵抗反力の著しい低下を抑制できる。

本実施形態によれば、筒部１５の強度変化部は、筒部１５の肉厚を変化させた先端強度変化部１５ｃ及び基端強度変化部１５ｄによって構成している。このような先端強度変化部１５ｃ及び基端強度変化部１５ｄは、エネルギ吸収部材１を樹脂成形する際に容易に形成することができる。

本実施形態によれば、筒部１５の肉厚は、薄肉部１５ｅの長手方向中央位置で最小となっている。この場合、薄肉部１５ｅが図８（ａ）のように破壊されて開口孔３５が形成されるときに、薄肉部１５ｅの長手方向中央位置が破壊の起点となり、その後薄肉部１５ｅは、図８中で上下両側の両端部に向けてほぼ均等に破壊が進行する。これにより、屈曲部３７の図８中で上下両側において、耐荷重特性が均一化し、エネルギ吸収部材１のエネルギ吸収効率が向上する。

本実施形態によれば、筒部１５は、当該筒部１５の軸方向と直交する方向の外形寸法が、端板部１７から当該端板部１７と軸方向反対側に向けて拡大する錐形状である。これにより、肉厚最小部１５ｂに対して開口部１５ａ側の基端強度変化部１５ｄは、内周面に関し、ほぼ円筒形状もしくは、開口部１５ａ側の内径を大きくすることができる。その結果、基端強度変化部１５ｄの肉厚を、肉厚最小部１５ｂから開口部１５ａに向けて厚くしても、エネルギ吸収部材１を樹脂成形する際の型抜きが容易となる。

本実施形態によれば、筒部１５の脆弱部は、筒部１５の外面に凹部１５ｆが形成されることによって構成されている。凹部１５ｆは、エネルギ吸収部材１を樹脂成形する際に容易に形成することができる。

図９は、本発明の第２の実施形態によるエネルギ吸収部材１Ａを示す。

エネルギ吸収部材１Ａは、外観形状が、第１の実施形態のエネルギ吸収部材１の円錐形状であるのに対し、正六角形の角錐形状としている。エネルギ吸収部材１Ａも、筒部１５Ａと、荷重受部としての端板部１７Ａとを備え、端板部１７Ａと軸方向反対側の端部は開口している。さらに、筒部１５Ａは、図４で示したものと同様に、軸方向ほぼ中央部が最も肉厚が薄い肉厚最小部を備え、肉厚最小部から軸方向両側に向けて肉厚が徐々に厚くなる強度変化部を備えている。端板部１７Ａの中央には取付孔１７Ａａが形成されている。なお、筒部１５Ａの内周面における軸方向と直交する方向の断面形状は、軸方向の全長にわたり外周面と同様なほぼ正六角形状である。

また、エネルギ吸収部材１Ａの筒部１５Ａにおける正六角形の六つの角部１５Ａｔに、脆弱部としての薄肉部１５Ａｅを設けている。薄肉部１５Ａｅも薄肉部１５ｅと同様に衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成されており、薄肉部１５Ａｅの長手方向ほぼ中央に上記した肉厚最小部が位置している。

図１０は、本発明の第３の実施形態によるエネルギ吸収部材１Ｂを示す。

エネルギ吸収部材１Ｂは、外観形状が、第１、第２の各実施形態におけるエネルギ吸収部材１，１Ａと同様に錐形状であり、筒部１５Ｂと、荷重受部としての端板部１７Ｂとを備え、端板部１７Ｂと軸方向反対側の端部は開口している。筒部１５Ｂは、図４で示したものと同様に、軸方向ほぼ中央部が最も肉厚が薄い肉厚最小部を備え、肉厚最小部から軸方向両側に向けて肉厚が徐々に厚くなる強度変化部を備えている。端板部１７Ｂの中央には取付孔１７Ｂａが形成されている。

エネルギ吸収部材１Ｂの薄肉部１５Ｂｅは、第１の実施形態のエネルギ吸収部材１と同様に、衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成されていて、周方向等間隔に四箇所設けている。エネルギ吸収部材１Ｂは、図１０（ｂ）に示すように、周方向において互いに隣接する薄肉部１５Ｂｅ相互間の外表面が、軸方向同一位置において、エネルギ吸収部材１よりも曲率半径が小さい曲面となっている。すなわち、エネルギ吸収部材１は、図２（ｂ）に示すように、外周面が円形であるのに対し、エネルギ吸収部材１Ｂは、図１０（ｂ）に示すように、より曲率半径の小さい円弧部１５Ｂｇを四つ備えており、円弧部１５Ｂｇ相互間に凹所１５Ｂｔが形成される。

凹所１５Ｂｔは、筒部１５Ｂの全長にわたり形成され、凹所１５Ｂｔの長手方向中央に薄肉部１５Ｂｅが形成される。薄肉部１５Ｂｅの長手方向ほぼ中央に上記した肉厚最小部が位置している。なお、筒部１５Ｂの内周面における軸方向と直交する方向の断面形状は、軸方向の全長にわたり外周面と同様な四つの円弧部を備える形状である。

図９、図１０に示した各エネルギ吸収部材１Ａ，１Ｂは、端板部１７Ａ，１７Ｂ側から衝撃荷重を受けると、図８に示したエネルギ吸収部材１と同様に、薄肉部１５Ａｅ，１５Ｂｅの長手方向中央部を起点として潰れるようにして変形し、衝撃エネルギを吸収する。

エネルギ吸収部材１Ａが潰れるようにして変形するときに、応力が集中する角部１５Ａｔに薄肉部１５Ａｅを備えることで、図８（ａ）で示すような初期の変形を引き起こしやすくなる。同様にして、エネルギ吸収部材１Ｂが潰れるようにして変形するときに、応力が集中する凹所１５Ｂｔに薄肉部１５Ｂｅを備えることで、図８（ａ）で示すような初期の変形を引き起こしやすくなる。

上記第２、第３の実施形態のエネルギ吸収部材１Ａ，１Ｂは、第１の実施形態のエネルギ吸収部材１と同様に、図１に示す自動車等車両のステアリングハンガービーム３に取り付けられて使用される。その際、エネルギ吸収部材１Ａ，１Ｂのステアリングハンガービーム３に対する取付構造や、エネルギ吸収部材１Ａ，１Ｂに対する膝入力プレート１１及びグローブボックス１３に対する取付構造はほぼ同様である。

第１〜第３の各実施形態によるエネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂは、図２（ｂ），図９（ｂ），図１０（ｂ）に示すように、周方向に隣接する薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅ相互間の形状が異なっている。図２のエネルギ吸収部材１は筒部１５の軸心を中心とする円弧面、図９のエネルギ吸収部材１Ａは平面、図１０のエネルギ吸収部材１Ｂは、軸方向同一位置においてエネルギ吸収部材１よりも曲率半径の小さい円弧面である。

エネルギ吸収部材１とエネルギ吸収部材１Ｂとの耐荷重（抵抗反力）は、円弧面の曲率半径が小さいエネルギ吸収部材１Ｂのほうが、円弧面の曲率半径が大きいエネルギ吸収部材１よりも大きい。エネルギ吸収部材１Ａは、平面を曲率半径が無限大の円弧面として捉えることができるので、曲率半径が最も大きいことになり、したがってエネルギ吸収部材１Ａは耐荷重（抵抗反力）が最も小さいといえる。

このように、周方向に隣接する薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅ相互間の形状を異ならせることで、エネルギ吸収部材の耐荷重特性を調整することができる。また、耐荷重特性の調整は、薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅの数、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの肉厚や材質をそれぞれ変更することによっても実施することができる。

なお、図９の角錐形状のエネルギ吸収部材１Ａの薄肉部１５Ａｅの数を減少あるいは増大させる場合には、図９の正六角形状に対して例えば正五角形状あるいは正八角形状として、それぞれの角部１５Ａｔに薄肉部１５Ａｅを設ける。同様にして、図１０のエネルギ吸収部材１Ｂの薄肉部１５Ｂｅの数を減少あるいは増大させる場合には、図１０の凹所１５Ｂｔが四箇所であるのに対して例えば三箇所あるいは五箇所として、それぞれの凹所１５Ｂｔに薄肉部１５Ｂｅを設ける。

以上、本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態は本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は当該実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含む。

例えば、上記した実施形態は、エネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂをステアリングハンガービーム３に取り付ける例を説明したが、この例に限ることはない。エネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂが、端板部１７から衝撃荷重を受けることで潰れるようにして変形するものであればよい。

上記した各実施形態におけるエネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂの薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅは、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの外面に凹部１５ｆ，１５Ａｆ，１５Ｂｆを形成することによって脆弱部としている。当該脆弱部を構成する凹部は、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの内面に設けてもよく、内面及び外面の両方に設けてもよい。すなわち、脆弱部は、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの内面と外面との少なくとも一方に凹部を形成するものであればよい。

また、上記薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅに代わる脆弱部として、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂにスリット状の貫通孔を設けてもよい。この場合、薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅが破壊する代わりに、スリット状の貫通孔が、長手方向中央部から両端部に向けて徐々に拡がるようにして変形する。

上記したエネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂは、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの肉厚を、肉厚最小部１５ｂを境にして軸方向両側に向けて徐々に厚くすることで強度変化部を設けているが、当該強度変化部を設けなくてもよい。すなわち、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの肉厚は、軸方向に沿って同一となっていてもよい。

また、上記したエネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂは、筒部１５，１５Ａ，１５Ｂの軸方向と直交する方向の外形寸法が端板部１７，１７Ａ，１７Ｂから当該荷重受部１７，１７Ａ，１７Ｂと軸方向反対側に向けて拡大する錐形状としているが、上記外形寸法が軸方向に沿って同一の形状でもよい。

上記外形寸法が軸方向に沿って同一の形状とした場合、肉厚最小部１５ｂから開口部側の部分（基端強度変化部１５ｄ）の内径に関し、開口部側のほうが小さくなって成形後の型抜きが困難となる。この場合には、例えば、肉厚最小部から開口部側の部分の内周面に、全体の肉厚が徐々に増大するように別部材を取り付けるなど、別の製法を行えばよい。

また、上記した実施形態では、薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅの長手方向ほぼ中央を肉厚最小部としているが、肉厚最小部は、薄肉部１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅの長手方向ほぼ中央から、長手方向両側のいずれかに多少ずれていてもよい。

また、エネルギ吸収部材１，１Ａ，１Ｂの開口部１５ａ側の端部は、平面としているが、凸曲面あるいは凹曲面とすることで、取り付ける相手側の部材の取付け面の形状に合わせることができる。

１，１Ａ，１Ｂ エネルギ吸収部材
１５，１５Ａ，１５Ｂ エネルギ吸収部材の筒部
１５ｃ 先端強度変化部（強度変化部）
１５ｄ 基端強度変化部（強度変化部）
１５ｅ，１５Ａｅ，１５Ｂｅ 薄肉部（脆弱部）
１５ｆ，１５Ａｆ，１５Ｂｆ 凹部
１７，１７Ａ，１７Ｂ エネルギ吸収部材の端板部（荷重受部）

Claims (5)

1. 筒部と、
   前記筒部の軸方向一方の端部に設けられ、外部からの衝撃荷重を受ける荷重受部と、を有し、
   前記筒部は、
   前記荷重受部が受ける衝撃荷重によって変形する際の起点となり、前記衝撃荷重を受ける方向に沿って長く形成されている脆弱部を備えていることを特徴とするエネルギ吸収部材。
2. 前記筒部は、前記脆弱部から軸方向両側に向けて強度が徐々に高くなる強度変化部を備えていることを特徴とする請求項１に記載のエネルギ吸収部材。
3. 前記強度変化部は、前記筒部の肉厚が変化していることを特徴とする請求項２に記載のエネルギ吸収部材。
4. 前記筒部の肉厚は、前記脆弱部の長手方向中央位置で最小となっていることを特徴とする請求項３に記載のエネルギ吸収部材。
5. 前記筒部は、当該筒部の軸方向と直交する方向の外形寸法が、前記荷重受部から当該荷重受部と軸方向反対側に向けて拡大する錐形状であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のエネルギ吸収部材。

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