JP2017508023A - 減摩コーティング - Google Patents

Abstract

樹脂結合剤、ポリアミド増粘剤、溶媒及び固体潤滑剤を含み、上記樹脂結合剤がフェノール樹脂と、エポキシ樹脂と、任意選択的にシリコーン樹脂との混合物を含む、減摩コーティング組成物。

Description

本発明は、ポリマー樹脂、潤滑剤、及び溶媒を含み、鋼及び／又はアルミニウム表面、特に工業及び自動車分野で使用されるファスナ、例えば、エンジンファスナ等のための乾式潤滑系を提供する、減摩コーティングに関する。

ファスナのような金属部品は、使用前に潤滑しなければならない。こうした金属部品のコーティングに関する現在の工業標準プロセスは、金属表面の前処理とその後の潤滑フィルムの塗布との組み合わせである。多種多様な前処理プロセスが使用できる。選択されるプロセスは、典型的には処理する基材の性質によって、及び必要な防食のレベルによって、決定される。例えば、リン酸塩前処理では、必要な潤滑に達するため、リン酸塩処理の後でオイル又はワックスフィルムを塗布する。同様に、亜鉛（Ｚｎ）フレークコーティング又は亜鉛めっき層を使用した前処理では、必要な潤滑性能に達するため、固体潤滑剤を含有するワックスフィルム又はトップコートを塗布する。このうち、金属部品の最も一般的な前処理は、金属部品をリン酸塩処理し、次いで、得られる「リン酸塩化」層のみでは十分な潤滑を部品に提供しないことから、オイル／ワックス層を塗布して、処理部品に流体／湿式潤滑系を提供することによる処理である。

「リン酸塩処理」は、リン酸塩コーティングの塗布であって、金属表面、特に、鋼、アルミニウム及び亜鉛に使用される伝統的な前処理プロセスである。リン酸塩コーティングは、通常、例えば、耐腐食性、及び非常に限られた範囲で、潤滑性のために、並びに／又はその後の上記オイル、ワックス若しくは別の被膜のコーティングのための基礎（例えば、接着性改良）として、塗布される。リン酸塩コーティングは、希釈リン酸マンガン、及び／又はリン酸亜鉛のリン酸溶液の形態で、典型的には、浸漬又は噴霧法によって、必要な金属基材に塗布される。金属基材表面と溶液との間の化学的相互作用により、溶解した塩が析出し、金属表面に付着する。上述のように、得られる金属表面上のリン酸塩付着が提供する耐腐食性及び潤滑の程度は限られることから、必要なレベルの潤滑を基材に提供するために、追加のオイル及び／又はワックスの層をリン酸塩基材上に塗布することが必要である。

エンジンファスナのようなファスナの場合、前処理とその後のオイル及び／又はワックス層の塗布の組み合わせは、産業界が克服できなかった多数の欠点を有し、その例としては、
−一貫性のない防食（例えば、標準的な塩水噴霧試験で８及び／又は１６時間後）；
−オイル／ワックスフィルムがファスナの表面から外へ広がり、摩擦係数（ＣＯＦ）の散乱（非一貫性）を生じる；
オイル／ワックスフィルムは作業員の指を汚す；
オイル／ワックスフィルムは、上記オイル及びワックスで処理したファスナを使用した機械等の組み立て中に、組立て装置（例えば、供給ライン及びファスナ；締め付け装置等）を汚す；
オイル／ワックスフィルムは、粉塵を拾い上げる傾向があり、これは組立プロセス又はその後に更なる問題を生じる可能性がある；
リン酸塩処理層は、ファスナ製造に使用した硬化鋼に水素脆化を誘発する場合がある（区分＞１０．９の場合）。

上記の問題は、上記の流体／湿式潤滑系を以下に記載するような乾式潤滑性減摩コーティングに置き換えることによって大幅に低減又は排除することができることが確認された。

したがって、減摩コーティングであって、
（ｉ）樹脂結合剤、
（ｉｉ）ポリアミド増粘剤、
（ｉｉｉ）溶媒、及び
（ｉｖ）固体潤滑剤
を含み、上記樹脂結合剤が、フェノール樹脂と、エポキシ樹脂と、任意選択的にシリコーン樹脂との混合物を含む、減摩コーティングが提供される。

減摩コーティングは、例えば、耐荷重能力（ＬＣＣ）、温度範囲、接着、フレッチング腐食防止、及び／又は耐薬品性に関して、従来の潤滑剤（鉱油及び合成グリース等）が耐えることができない作用条件下でメンテナンスフリーの永久的な潤滑をもたらす高性能乾式潤滑剤を提供することが、当該技術分野でよく知られている。減摩コーティングは、噴霧、ディップスピン（すなわち遠心分離）、浸漬又は刷毛塗りの後、加熱して溶媒を蒸発させてコーティングを硬化する等の従来の塗布技法によって、基材表面に乾燥フィルムを形成する薄いコーティング（典型的には５〜２０μｍ）として基材に塗布される。基材への減摩コーティングの塗布は、しばしば、基材表面の前処理、例えば、上記のリン酸塩コーティング、あるいは微細サンドブラスト、酸洗い又は陽極処理によって改善される。

本減摩コーティングでは、ＡＦＣ（減摩コーティング）の基材への接着及び定着を作用させるため、樹脂結合剤が提供される。樹脂結合剤は、（ｉ）フェノール樹脂と、エポキシ樹脂と、任意選択的にシリコーン樹脂との混合物を含む。好適なフェノール樹脂としては、フェノール、クレゾール、アルキルフェノールとホルムアルデヒドのコポリマー、並びにアルキル−、アリール−及びアリルエーテルレゾール樹脂のようなフェノールエーテル樹脂が挙げられる。上記フェノールエーテル樹脂のうち、アルキル−、アリール−及びアリルエーテルレゾール樹脂等が好ましい。

任意の好適なエポキシ樹脂、例えば、ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンのコポリマー、すなわち、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（ＤＧＥＢＡ）を使用してもよい。エポキシ樹脂は、ゲル浸透法による測定に基づいて、最大で８０００の分子量を有してもよい。

ポリオルガノシロキサン樹脂は、式Ｒ_３ＳｉＯ_０．５（Ｍ単位）、Ｒ_２ＳｉＯ_２／２（Ｄ単位）、ＲＳｉＯ_３／２（Ｔ単位）及びＳｉＯ_４／２（Ｑ単位）から選択される少なくとも２つの異なる単位を含む複雑な多分枝材料で、これらの単位の少なくとも１つは単位Ｔ又はＱである。各Ｒ基は同じでも異なっていてもよく、直鎖でも分枝鎖でもよく、Ｃ_１〜Ｃ_２０アルキル基、あるいはＣ_１〜Ｃ_１２アルキル基、あるいはＣ_１〜Ｃ_６アルキル基（例えば、メチル、エチル、イソプロピル、ｔｅｒｔ−ブチル及びｎ−ヘキシル基）、Ｃ_２〜Ｃ_６アルケニル基（例えば、ビニル及び／又はヘキセニル基）、フェニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル及びヒドロキシ基から選択される。

特に好ましい樹脂の例は、ＤＴ、ＭＤＴ及びＴ樹脂で、このＴ単位（ＲＳｉＯ_３／２）は、具体的には、アルキル又はフェニルＲ基、典型的には、メチル基又はフェニル基を含み、存在する場合、Ｄ単位（Ｒ_２ＳｉＯ_２／２）はジメチル（Ｍｅ_２）Ｄ単位（各Ｒはメチルである）、メチルフェニルＤ単位（１つのＲがメチルで、他方はフェニルである）又はジフェニルＤ単位（各Ｒはフェニル基である）として存在する。

したがって、好ましいＤＴ及びＴ樹脂は、以下のモル％のＭｅ又はＰｈ含有Ｔ単位と、存在する場合には、Ｍｅ_２、ＰｈＭｅ、及び／又はＰｈ_２含有Ｄ単位とを含有する樹脂である：
Ｔ単位
０〜４５モル％−Ｍｅ含有Ｔ単位；及び
３５〜１００モル％のＰｈ含有Ｔ単位；
Ｄ単位（存在する場合）
０〜４０モル％−Ｍｅ_２含有Ｄ単位；
０〜５モル％−ＰｈＭｅ含有Ｄ単位；
０〜１５モル％−Ｐｈ_２含有Ｄ単位；
ここで、各組成の合計モル％は１００％である。ただし、上記Ｔ及びＤ単位に結合したＲ基の最大で５重量％はヒドロキシ（−ＯＨ）基であってもよいことに注意する。

好ましくは、結合剤は、１５〜５０重量％、あるいは１５〜４０重量％のフェノール樹脂、５０〜８５重量％、あるいは５５〜７５重量％のエポキシ樹脂、及び０〜３０重量％、あるいは、存在する場合には１０〜３０重量％のシリコーン樹脂を、合計１００重量％に対して含む。結合剤含有量に関して、上記の１００重量％は、結合剤中の２又は３種の成分の重量であり、構成要素の１種以上が溶媒中で供給される場合の溶媒を除く。

組成物は、更に、得られる基材上のコーティングが必要な厚さの範囲内になるように、基材への未硬化ＡＦＣの適切な塗布を可能にするために必要な、予め決められた粘度に達するために十分な量で添加される増粘剤（ｉｉ）を含有する。驚くべきことに、ポリアミド増粘剤は、他の、おそらくはより伝統的な潤滑剤用増粘剤、例えば金属石鹸、シリカ、ベントナイト、尿素系材料よりもかなり優れた結果を与えることが見出された。使用したポリアミドワックスは、長鎖カルボン酸と一官能若しくは多官能アミン（例えば、アルキレンジアミン）又はアンモニアとの反応の生成物であった。例えば、長鎖脂肪酸とジアミンとの間の相互作用、例えば、
（ｉ）ステアリン酸又はパルミチン酸とエチレンジアミンとの反応生成物；
（ｉｉ）アルキレンジアミン、好ましくはエチレンジアミンと、直鎖脂肪酸又は直鎖脂肪酸の混合物、例えば、タロー脂肪酸、ヤシ脂肪酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、又はエルカ酸との反応生成物。
（ｉｉｉ）アルキレンジアミン、好ましくはエチレンジアミンと、１２−ヒドロキシステアリン酸、好ましくはアミドワックスＣとの反応生成物、アルキレンジアミン、好ましくはエチレンジアミンと、１２−ヒドロキシステアリン酸及び直鎖脂肪酸との反応生成物。

違いを生むのは増粘剤である。増粘剤の量及びその化学的性質が、所望の一貫性を与える。

組成物は、主に摩擦係数（ＣＯＦ）性能を調節するために、１種以上の固体潤滑剤（及び／又は顔料）も必要とする。任意の好適な固体潤滑剤（ｉｉｉ）を使用してもよい。その例としては、グラファイト、ＭｏＳ_２、ＰＴＦＥ、シリコーンワックス、ポリオレフィンワックス等の固体炭化水素ワックス、例えば、微粉化ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、ポリアミドワックス、若しくはＰＴＦＥとポリオレフィンワックスとの混合物、又は二硫化モリブデン、グラファイト、硫化亜鉛若しくはリン酸三カルシウム、又はこれらの任意の２つ以上の混合物が挙げられる。

種々の顔料、例えば、フッ化カルシウム（ＣａＦ_２）、三酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（ＳｉＮ_４）、炭化チタン（ＴｉＣ）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）及びその他の適切な無機粉末を使用してもよい。使用してもよいその他の顔料としては、メラミンシアヌレート（単独で又は微紛化アミドワックスと混合して）、ポリアミド−１２ポリマー、ポリエーテルエーテルケトンポリマーが挙げられる。

組成物は、樹脂（ｉ）を溶解し、未反応ＡＦＣの基材（例えば、ファスナ）への塗布を可能にするために提供される溶媒を必要とする。本明細書に記載の減摩コーティングに使用される溶媒（ｉｖ）は、当該技術分野において周知である。減摩コーティングへの使用に好適な溶媒としては、水、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルブチルケトン、シクロヘキサノン）、エステル（例えば、酢酸ブチル）、複素環（例えば、Ｎ−メチルピロリドン）及び非複素環式芳香族溶媒（例えば、トルエン、キシレン）が、これらの混合物を含めて、挙げられる。本明細書に記載の減摩コーティングに好ましい溶媒は、アルコールとエステルとの、重量比で１０：９０〜５０：５０の混合物である。溶媒は、上記の組成物中に、全組成物の３０〜８０重量％、あるいは４０〜８０重量％、あるいは５０〜８０重量％、あるいは６５〜７５重量％の量で存在する。酢酸ｎ−ブチルとｎ−ブタノールのようなアルコールとエステルとの任意の好適な組み合わせ、又は酢酸ブチルと、エタノールと、メチルエチルケトンのような、アルコールと、エステルとケトンとの組み合わせを使用してもよく、いずれの組み合わせも、樹脂結合剤系（ｉ）の好適な溶解能力をもたらすが、引火点＞２３℃を得るためには、溶媒混合物の酢酸ブチルとｎ−ブタノールが好ましい。

任意選択的に、好適な標的又は基材上での乾式コーティングの硬化を加速するために、好適な触媒を使用してもよい。この目的に適した触媒の例としては、リン酸及びフェノールスルホン酸が挙げられる。

上記の減摩コーティングは、追加的に、種々の相溶性のある添加剤を組み込んでもよく、その例は、−
（ｉ）コーティングされた部品のぬれを改善するための表面張力添加剤、例えば、シリコーングリコール；並びに
（ｉｉ）樹脂の基材への接着及び固体潤滑剤と結合剤系との間の粘着の両方を改善するための、シランカップリング剤、例えば、メチルトリメトキシシラン、１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン、（エチレンジアミンプロピル）トリメトキシシラン、（３−グリシドキシプロピル）トリメトキシシラン、（３−グリシドキシプロピル）トリエトキシシランである。

１つの別の減摩コーティング組成物は、
（ｉ）１５〜３０重量％の樹脂結合剤（樹脂が溶媒中で供給される場合の溶媒の重量を除く）
（ｉｉ）１〜８重量％のポリアミド増粘剤、
（ｉｉｉ）５０〜８０重量％の溶媒、及び
（ｉｖ）０．５〜１５重量％の１種以上の固体潤滑剤、
（ｖ）０〜３重量％の１種以上のシランカップリング剤、
並びに、存在する場合には、任意選択の添加剤を含み、合計重量％は１００％である。

他の別の減摩コーティングは、
（ｉ）２０〜２５重量％の樹脂結合剤（樹脂が溶媒中で供給される場合の溶媒の重量を除く）
（ｉｉ）２〜５重量％のポリアミド増粘剤、
（ｉｉｉ）６５〜７５重量％の溶媒、及び
（ｉｖ）１．５〜１１重量％の１種以上の固体潤滑剤、
（ｖ）０〜２重量％の１種以上のシランカップリング剤、
並びに、存在する場合には、任意選択の添加剤を含み、合計重量％は１００％である。

上記組成物において、樹脂結合剤は、
１５〜５０重量％のフェノール樹脂、
５０〜８５重量％のエポキシ樹脂、及び
０〜３０％のシリコーン樹脂を、全結合剤成分（構成要素の１種以上が溶媒中で供給される場合の溶媒を除く）の合計１００重量％に対して含む。

あるいは、上記組成物において、樹脂結合剤は、
１５〜４０重量％のフェノール樹脂、
５５〜７５重量％のエポキシ樹脂、及び
１０〜３０重量％のシリコーン樹脂を、全結合剤成分（構成要素の１種以上が溶媒中で供給される場合の溶媒を除く）の合計１００重量％に対して含む。

上記の代替物のいずれかにおいて、減摩コーティングは、増粘剤としてのポリアミドワックス（ｉｉ）及び／又は溶媒としてのエステルとアルコールとの混合物（ｉｉｉ）及び／又は固体潤滑剤としてのＰＴＦＥ（ｉｖ）を含む。典型的には、存在する場合、触媒はリン酸であり、存在する場合、カップリング剤はシランである。

本発明による減摩コーティングは、成分を、従来装置を用いて、任意の好適な順序で混合することによって調製できる。例えば、樹脂を溶解し、増粘剤及び固体潤滑剤並びに存在する場合にはその他の添加剤を導入する。

得られる本発明の減摩コーティングは、任意の従来塗布技法、例えば、刷毛塗り、浸漬（例えば、ディップスピン）、及び噴霧（例えば、エアゾール缶による）によって塗布されてもよい。その他の一般的な塗布方法としては、噴霧ドラムス、遠心分離、静電又は自動噴霧、捺染及びローラー塗装が挙げられる。選択される塗布方法は、コーティングしようとする品目の形状、サイズ、重量及び数量によって変わるであろう。その粘度及び基材表面の性質に応じて、コーティング組成物を前記基材に数回塗布してもよい。コーティング厚さは、減摩コーティングの耐用年数、摩擦係数及び耐腐食性にかなりの影響を持つ。したがって、コーティング厚さは、表面粗さよりも大きいことが必要であり、典型的には５〜２０μｍである。表面は、減摩コーティングでコーティングされた後、溶媒を蒸発させてコーティングを硬化するために乾燥される。

組成物の硬化プロセスは、基材の性質及び／又はサイズに依存する。アルミニウムベースの基材の場合、組成物は、オーブン内で、１００℃〜１５０℃の温度で１０〜３０分間硬化される。鋼ベースの基材の場合、組成物は、オーブン内で、１５０℃〜２００℃の温度で１０〜３０分間硬化される。

硬化減摩コーティング（乾燥フィルム）は、好ましくは、
重量％単位で、
５〜３５％の１種以上の固体潤滑剤
６５〜９２％の樹脂結合剤パッケージ
１〜４％の増粘剤、を含み、
体積％単位で、
５〜３０％の１種以上の固体潤滑剤
６５〜９１％の樹脂結合剤パッケージ
２〜５％の増粘剤を含む。

上記の減摩コーティングは、単独で使用されてもよく、実際に、多数の分野で、リン酸塩処理層のような前処理なしの用途に適している。しかし、これが好ましいと同時に、上記のコーティングは、必要な場合に鋼基材の防食強化に適した市販のコーティング及び／又は表面処理と組み合わせて、同様に利用できる。こうしたコーティング及び／又は表面処理には、リン酸Ｚｎ処理層、Ｚｎリッチコーティング（有機樹脂結合剤＋球及びフレーク形態のＺｎ顔料）、Ｚｎフレーク下塗り（無機樹脂結合剤＋フレーク形態のＺｎ及びアルミニウム顔料）Ｚｎめっき（Ｚｎ、Ｚｎ−Ｎｉ及びＺｎ−Ｆｅのような亜鉛めっき層）層、又は溶融Ｚｎめっき層が挙げられる。Ｚｎめっき層の接着を改善するために、めっきシステムの表面特性に応じて、リン酸Ｚｎ処理が必要になる場合がある。その他の種類のリン酸処理層を使用して、接着を増強してもよい。こうした層としては、リン酸鉄処理層及びリン酸マンガン処理層が挙げられる。

基材に減摩コーティングをコーティングする方法も本明細書で提供され、この方法は、コーティングしようとする基材を任意選択的に前処理する工程、及び基材を上記の組成物による減摩コーティングでコーティングする工程を含む。

減摩コーティングの接着及び寿命を改善するため、基材に減摩コーティングをコーティングする前に、基材を前処理してもよい。前処理の従来方法としては、脱脂（例えば、溶媒又は蒸気を使用して）、酸又はアルカリによる腐食表面の処理、リン酸塩処理、ステンレス鋼のシュウ酸処理、サンドブラスト処理及び陽極処理が挙げられ、サンドブラスト処理が好ましい選択肢である。サンドブラストは、鋼から錆及び欠陥を除去し、コーティングのための清浄な表面、並びにそこに固着する減摩コーティングに対して接着を付与する。あるいは、接着を改善するためのその他の好適な前処理としては、リン酸Ｍｎ処理及びリン酸Ｆｅ処理が挙げられる。

上記のように、本明細書で提供される減摩コーティングの１つの主な可能性は、エンジンファスナ、並びにオイル−ガス、電気器具、自動車、及びエネルギー機器のその他の数種類の用途、特に、一般的に部品がリン酸塩処理、Ｚｎフレーク、亜鉛めっき層（亜鉛めっき）等の従来の前処理で前処理される用途において、ファスナ及びねじ接続の潤滑に広く使用される、リン酸処理層＋オイル／ワックスフィルムの組み合わせの代替法としての可能性である。具体例としては、ナット、ボルト、及びその他のファスナ；ヒンジ、ロック部品、エンジンファスナ、ドアストッパ、磁石、エンジン慣らし運転補助具（running-in aids for engines）ウィンドウガイド、シートベルト部品、ブレーキロータ及びドラム、ギヤ部品並びに他の運送業関連部品の乾式永久潤滑が挙げられる。

産業界は、エンジンファスナの潤滑型コーティングに対する明確な要件を定めている：
１）硬化減摩コーティング（ＡＦＣ）は、ファスナ上に乾式コーティングを提供しなければならない（防汚）；
２）組み立て中の摩擦係数（ＣＯＦ）は、０．０９〜０．１５の範囲に入らなければならない；
３）ＡＦＣは、輸送腐食防止（すなわち、生産者からユーザーへの輸送期間を対象とする）をもたらさなければなない−すなわち、８時間塩水噴霧試験に合格しなければならない；
４）ファスナは、ＡＦＣの塗布前にサンドブラスト及び／又は脱脂処理を施さなければならない
５）ＡＦＣの最大硬化温度は、鋼基材の場合は２００℃、アルミニウム基材の場合は１５０℃である；
６）最大乾燥膜厚：１０μｍ；
７）硬化時に、ＡＦＣは、鋼及びアルミニウム合金（ファスナの代表的材料）への良好な接着を示さなければならない。

本発明を、例示として以下に説明する。特記のない限り、全ての百分率は重量による。

実施例が依拠する組成物を明記した表において、使用した樹脂パッケージは、特記のない限り、エポキシ樹脂＋フェノール架橋剤＋シリコーン樹脂であり、その中で
使用したエポキシ樹脂の種類は、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（Ｈｏｕｓｔｏｎ ＵＳ）によりＥｐｉｋｏｔｅ（登録商標）１００７として販売されているビスフェノールＡジグリシジルエーテルコポリマーであり；
フェノール「架橋剤」は、Ｄｕｒｅｚ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ａｄｄｉｓｏｎ，Ｔｅｘａｓ）によりＭｅｔｈｙｌｏｎ（登録商標）７５１０８として販売されているモノ−、ジ−及びトリメチロールフェノールのアリルエーテルの混合物であり、
シリコーン樹脂は、Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｍｉｄｌａｎｄ Ｍｉｃｈｉｇａｎ）によりＤｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ（登録商標）２２０Ｆｌａｋｅ樹脂として販売されているＤＴフェニル−メチルシリコーン樹脂（silicon resin）であった。

使用した溶媒は、表に示す量の酢酸ｎ−ブチルとｎ−ブタノールの混合物であった。

特記のない限り、実施例で使用した増粘剤は、Ｅｌｅｍｅｎｔｉｓ Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｉｅｓ（Ｃｏｌｏｇｎｅ、Ｇｅｒｍａｎｙ）からＴＨＩＸＡＴＲＯＬ（登録商標）Ｐ２２０Ｘ−ＭＦとして販売されているポリアミドワックスであった。

実施例のため、固体潤滑剤として、ＰＴＦＥワックス混合物及びワックスを使用した：
使用したＰＴＦＥワックス混合物は、Ｍｉｃｒｏ Ｐｏｗｄｅｒｓ，Ｉｎｃ．（Ｔａｒｒｙｔｏｗｎ，ＮＹ，ＵＳＡ）からＰｏｌｙｆｌｕｏ（登録商標）４００ＸＦとして販売されているＰＥワックス変性フルオロカーボンであり、いくつかの実施例で使用したワックスは、同じくＭｉｃｒｏ Ｐｏｗｄｅｒｓ，Ｉｎｃ．（Ｔａｒｒｙｔｏｗｎ，ＮＹ，ＵＳＡ）からＭｉｃｒｏｐｒｏ（登録商標）６００として販売されている任意選択の高融点変性ＰＰワックスである。

実施例６及び７を除いて、使用した上記の市販材料は全て、２０１３年の夏に該当商標の下で市販されていたものである。実施例６及び７については、使用した上記の市販材料は全て、２０１４年の夏に該当商標の下で市販されていたものである。
実施例１

この実施例において、意外にも、業界標準の増粘剤でなくアミドワックスを増粘剤として使用することが、本明細書に記載の組成物に最適であることが確認された。一般的に、代表的な減摩コーティング配合物には、Ｂｅｎｔｏｎｅの製品のような増粘系が広く使用される。下記の表１ａ及び１ｂは使用した組成物を示し（表示量は組成物の重量％である）表１ｃは防食結果の詳細を示しており、これらからわかるように、意外にも、ポリアミドワックス系の増粘剤は組成物の防食性能を増強することが確認された。

表１ａにおいて、調製した減摩コーティング中の増粘剤は、古くから使用されている水酸化アルミニウム及びＢｅｎｔｏｎｅ粘土型増粘剤であったことがわかる。ＢＥＮＴＯＮＥ（登録商標）３８Ｖは、Ｅｌｅｍｅｎｔｉｓ Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｉｅｓ（Ｄｉｅｇｅｍ Ｂｅｌｇｉｕｍ）から市販されている有機変性ヘクトライトであり、ＢＥＮＴＯＮＥ（登録商標）ＳＤ−２は、ベントナイト粘土の有機誘導体である。

追加的に参照用コーティングを試験した。下の表１ｃで参照したＲｅｆ１は、Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｍｉｄｌａｎｄ Ｍｉｃｈｉｇａｎ）からの商業用ＡＦＣ Ｍｏｌｙｋｏｔｅ（登録商標）Ｄ−７０８に関係する。ただし、Ｒｅｆ．１の場合、組成物の粘度が比較的低いため、２つのコーティングが塗布された（表１ｃ参照）。

上の１ｂで配合物１として記載された減摩コーティングは、撹拌棒付きミキサーを使用して、低温混合に基づく以下のプロセスを用いて調製された。

溶媒を混合した。次いで、エポキシ樹脂を、溶媒混合物に、撹拌しながら溶解した。次いで、シリコーン樹脂を導入し、再度撹拌しながら、上の工程で得られたポキシ樹脂溶液に導入して、完全に混ぜ込んだ。その後、増粘剤及び固体潤滑剤を溶液に導入及び混ぜ込み、溶解機で混合した。

その後、フェノール架橋剤及びこの場合は触媒（リン酸）を導入し、混合した。実施例全体を通して、組成物は全て上記の方法を使用して作製された。添加剤は、任意の時点で溶媒溶液に導入できるが、上記の添加剤は一般的に、増粘剤及び潤滑剤の導入と同時に又はその直後に添加された。

使用したポリアミド増粘剤は、溶媒混合物との良好な相溶性／抵抗性を有し、得られる未硬化コーティングは、卓越した経時的な粘度安定性を示した。表１ｃで使用したＡＦＣ配合物の粘度は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２４３１に従い、ＩＳＯカップ４を使用して測定した。残りの実施例で示した組成物のその他の粘度測定値は全て、（特記のない限り）同じ方法を使用している。

コーティング組成物を、下の表に示すか他の方法で以下に示すように、ＩＳＯ ８９８−１強度区分（別の方法では特性区分としても知られる）が８．８、１０．９又は１２．９のＭ１０型鋼製ファスナ上に塗布した。表１ｃの場合、使用したファスナは、Ｍ１０区分８．８のファスナであった。

表１ｃの場合、上記の各コーティング組成物をディップスピンによってＭ１０区分８．８のファスナ上に塗布し、その後、得られた減摩コーティング（ＡＦＣ）を、処理したファスナ上で２００℃で２０分間硬化した。この塗布プロセスを、実施例全体の全ファスナのコーティングに使用した。ただし、このコーティングプロセスは、単に例示のために使用したにすぎないことに注意する。

得られたファスナを表１ａ及び１ｂに記載の硬化ＡＦＣでコーティングし、次いで、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ９２２７法を使用して耐腐食性について試験した。塩水噴霧試験内で１６時間後の赤錆発生の％を、ファスナのねじ及びファスナの頭部の両方に関して、表１ｃに示す。ファスナは通常、バルク品として扱われ、そのため取扱い、包装及び輸送中に衝撃を受けることから、コーティングしたファスナもこの観点で、すなわち、より厳しい試験で評価するための手順が策定された。このため必要数のコーティングされたファスナを、その内側にスタンブルトラップ（stumble traps）を備えた円筒形容器（ペール）内に配置した；ペールを低い回転速度で１０分間回転し、次いで、コーティングされたファスナに、空気圧４ＭＰａ（４ｂａｒ（４×１０^５Ｎｍ^−２））で送風し、次いで、耐腐食性をＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ９２２７法（以後、このより厳しい試験を「タンブリング」と呼ぶ）を用いて測定した。

従来の増粘系を使用した配合物（すなわち、比較例１〜５）は、機械的損傷後に、限られた耐腐食性を示すことに注意する。
施例２−参照材料

固体潤滑剤は、減摩コーティングに通常使用される固体潤滑剤の変性品を試験することによって同定した。このうち最も一般的なものは、おそらくＭｏＳ_２（二硫化モリブデン）、グラファイト、ＰＴＦＥ及び合成ワックスである。

参照として、２種の市販のＡＦＣの摩擦係数（ＣＯＦ）を試験した。評価したＡＦＣは、Ｍｏｌｙｋｏｔｅ（登録商標）Ｄ−７０８（ＰＴＦＥベースの固体潤滑剤を含有する）及びＭｏｌｙｋｏｔｅ（登録商標）Ｄ−３４８４（ＭｏＳ_２ベースのＡＦＣ）であった。

試料ファスナを、上記の実施例１のように、次の硬化条件でコーティングした。
Ｍｏｌｙｋｏｔｅ（登録商標）Ｄ−７０８＝２００℃で２０分、
Ｍｏｌｙｋｏｔｅ（登録商標）Ｄ−３４８４＝１７０℃で１５分

得られた処理済みファスナの摩擦係数（ＣＯＦ）を、Ｓｃｈａｔｚ試験機（５４１３−４５０４型）を使用して、規格ＩＳＯ１６０４７に従って分析した。首下の接触部で対にする選択された材料は、鋼ストリップであった（規格ＩＳＯ １６０４７、７．２．２項に従う硬度及び表面処理）。この実施例では、区分８．８のボルトに、ファスナ試験機（Ｓｃｈａｔｚ試験機）でプレテンションをかけた。

結果を下記の表２に示す。

産業界からの要求：
全摩擦係数（ＣＯＦ）範囲：平均値０．０９〜０．１５
全ＣＯＦの散乱（測定値の最大マイナス最小）：０．０３

表２のＣＯＦの値は、１０点の試料からの平均値（括弧のない値）及び散乱値（括弧内）である。後者から考えて、Ｒｅｆ２は、低すぎるＣＯＦを示しており、使用したＲｅｆ１試料はねじ部の不十分な潤滑を示しており、全ＣＯＦの高すぎる散乱を誘発しているとみなされた。
実施例３

上記の実施例の結果を考慮して、別の固体潤滑剤を探した。表３ａの配合物６、７及び８は、伝統的な固体潤滑剤材料、すなわち３Ｍからの微紛化フルオロカーボン粉末である粉末状３Ｍ（登録商標）Ｄｙｎｅｏｎ（商標）ＴＦ ９２０５ ＰＴＦＥ及び上記のＭｉｃｒｏｐｒｏ（登録商標）６００を含有する配合物を示す。

かかる組成物を、次いで、上の実施例の導入部に記載の好ましい固体潤滑剤、Ｐｏｌｙｆｌｕｏ（登録商標）４００ＸＦ及びＭｉｃｒｏｐｒｏ（登録商標）６００（以後「固体潤滑剤ＰＴＦＥ−ワックス混合物」として識別する）を用いた表３ｂの配合物９〜１４と比較した。

ファスナ試験機（Ｓｃｈａｔｚ試験機）で、区分８．８のボルトに２６ｋＮのプレテンションをかけ、区分１０．９のボルトに３８ｋＮのプレテンションをかけた。

ここでも、表３ｃのＣＯＦの値は、１０点の試料からの平均値（括弧のない値）及び散乱値（括弧内）であり、各ボルト試料は、連続的に３回締め付けされた。各ボルトの３回連続する締め付けのそれぞれを考慮して統計値を計算した（これは、１０本のボルトについて、平均値及び散乱値は、３０の測定ＣＯＦ値を統計的に計算したことを意味する）。

一部の配合物は、表３ｄに示すように、区分１２．９の高強度ボルトについても試験した。これは、４７ｋＮのプレテンションをかけた溶接ナットであった。データは、そのそれぞれが１回締め付けされた、試験した１０本のボルトについて、平均値及びΔ範囲を示す。

注：この種のボルトは、シャフトが平面を持たず、シャフト全体にねじがついているため、膜厚の測定が不可能であった。厚さの制御は、コーティング重量を測定することによって行った。

耐腐食性も試験した。結果を表３ｅに示す。

実施例４

上の表３ｃに示す結果は、表中のコーティングのいくつかは、ねじ上での摩擦係数の散乱が大きすぎることを示すことがわかる。散乱のレベルを下げるため、選択したシランを組成物に導入し、その存在が散乱の低減を生じるか否かを確認するために比較した。試験した組成物を表４ａに示す。

次いで、表４ａの配合物の摩擦係数を、上記と同じ方法論を再度使用し、区分８．８（２６ｋＮ）及び１０．９（３８ｋＮ）ファスナを用いて試験した。結果を表４ｂに示す。

表４ａに示す配合物１７及び１８を、表４ｃに示すように、区分１２．９（４７ｋＮ）ファスナについても試験した。

注：この種のボルトは、シャフトが平面を持たず、シャフト全体にねじがついているため、膜厚の測定が不可能であった。厚さの制御は、コーティング重量を測定することによって行った。

表４ａの組成物は、耐腐食性に関しても上記のように試験した。結果を表４ｄに示す。

全般的に、メチルトリメトキシシラン及びグリシドキシプロピルトリメトキシシランは、上で見られた散乱を低減するために組成物に導入するのに最善のシランであると判定された。
実施例５

この実施例において、一連の顔料が、上記の種類の組成物に導入される。これは、エンジンファスナの製品要求プロファイル（ＰＲＰ）に適合する組成物の特定にも役立つと思われる。

実施例５で使用した顔料は、次のものであった。
（ｉ）Ｓｏｌｖａｙ Ｆｌｕｏｒ ＧｍｂＨによって供給されるフッ化カルシウム潤滑剤グレード（Ｄ５０＝１５μｍ）、表５ａでＣａｆ２−ＬＧと識別
（ｉｉ）Ｓｏｌｖａｙ Ｆｌｕｏｒ ＧｍｂＨによって供給されるフッ化カルシウム超微粉（Ｄ５０＝１１μｍ）、表５ａでＣａＦ２−ＳＦと識別
（ｉｉｉ）Ｄｅｇｕｓｓａによって供給されるＡｅｒｏｘｉｄｅ Ａｌｕ Ｃ ８０５酸化アルミニウム製品、表５ａでＡｌｕ Ｃ ８０５と識別。
試験した組成物を表５ａに示す。

表５ａの組成物を、上記のように、耐腐食性に関して試験した。次いで、表５ａの配合物の摩擦係数を、上記と同じ方法論を再度使用し、区分８．８（２６ｋＮ）及び１０．９（３８ｋＮ）ファスナを用いて、表５ｂに示すように試験した。上記の種類のボルトいずれについても、硬化コーティングの膜厚はボルトのシャフト上で測定される。残念ながら、１２．９タイプのボルトはシャフトに沿って連続的なねじがあり、そのためコーティング重量のレベルをコーティング厚さの代わりに表示した。ボルト８．８及び１０．９の値は、試験した各ボルトの３回連続の締め付けを考慮した値を指し、ボルト１２．９については、データは１回の締め付けを指す。

表５ａの配合物の摩擦係数を、上記と同じ方法論を再度使用し、区分８．８（２６ｋＮ）及び１０．９（３８ｋＮ）ファスナを用いて、試験した。結果を表５ｃに示す。

表５ａに示す配合物２４、２６及び２７を、表５ｄに示すように、区分１２．９（４７ｋＮ）ファスナについても試験した。硬化コーティングの膜厚は、一般的に、ボルトのシャフト上で測定される。残念ながら、１２．９タイプのボルトはシャフトに沿って連続的なねじがあり、そのためコーティングのレベルを表示した。したがって、コーティングは、厚さに対するものとして、コーティング重量によって測定される。

実施例５で導入された顔料は、耐腐食性添加剤とみなされていないという事実にもかかわらず、特に防食を支援する。
実施例６

この実施例では、更に一連の顔料が、上記の種類の組成物に導入される。これは、エンジンファスナの製品要求プロファイル（ＰＲＰ）に適合する組成物の特定にも役立つと思われる。

実施例６で使用した顔料は、次のものであった。
（ｉ）メラミンシアヌレートは、結晶形態のメラミンとイソシアヌル酸の塩で、Ｍｅｌａｐｕｒ（登録商標）ＭＣ２５として販売され、５μｍの平均粒径（製造業者の情報）を有する。これは、単独で又はＣｌａｒｉａｎｔによってＣｅｒｉｄｕｓｔ（登録商標）３９１０として製造されている粉末形態（平均粒径（製造業者の情報）６．５μｍ）の微紛化アミドワックス（ビス−ステアリル−エチレンジアミン）と混合して、有効であることが見出された；
（ｉｉ）Ｔｏｒａｙ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓが製造するナイロンＳＰ−５００として販売されている、フレーク及び／又は平均粒径（製造業者の情報）５μｍの球形のポリアミド−１２ポリマー；並びに
（ｉｉｉ）ＳｏｌｖａｙからのＫｅｔａｓｐｉｒｅ（登録商標）ＫＴ−８２０の平均粒径を有する粉末形態のポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）ポリマー。
試験した組成物を表６ａに示す。

表６ａの組成物を、上記のように耐腐食性に関して試験した。結果を、組成物２８及び２９（ＭＣＡ）については表６ｂ、組成物３０及び３１（ＭＣＡ＋アミドワックス）については表６ｃ、組成物３２（ナイロンＳＰ−５００）については表６ｄ、組成物３３（ＰＥＥＫ）については表６ｅに示す。

次いで、表６ａの配合物の摩擦係数を、上記と同じ方法論を再度使用し、区分８．８（２６ｋＮ）及び１０．９（３８ｋＮ）ファスナを用いて、表６ｂ〜６ｅに示すように試験した。上記の種類のボルトいずれについても、硬化コーティングの膜厚はボルトのシャフト上で測定される。残念ながら、１２．９タイプのボルトはシャフトに沿って連続的なねじがあり、そのためコーティング重量のレベルをコーティング厚さの代わりに表示した。ボルト８．８及び１０．９の値は、試験した各ボルトの３回連続の締め付けを考慮した値を指し、ボルト１２．９については、データは１回の締め付けを指す。

ＭＣＡ顔料とアミド型ワックスとの組み合わせを、表６ｃで試験し、この組み合わせも良好な結果を与えることが確認された。ＭＣＡ単独及び微紛化アミドワックスとの組み合わせは、ＣＯＦを増大することができ、更に首下での散乱をかなり低減することがわかる。

表６ｄの場合、顔料を代替顔料のナイロンＳＰ−５００に置き換えた。

この場合も、ＣＯＦの全体的な増大並びに散乱低減を伴う良好な結果が、特に首下で得られた。
表６ｅの場合と同様に、顔料を、更に別の顔料のＰＥＥＫポリマー粉末に置き換えた。

再度、良好な結果が達成されたことがわかる。この場合もＣＯＦの全体的な増大並びに散乱低減を伴う良好な結果が、特に首下で得られた。
実施例７

この実施例では、実施例５及び６で使用した他の顔料の代わりに、二酸化チタン（ＴｉＯ_２）顔料を組成物に導入した。

次いで、表７ａの配合物の摩擦係数を、上記と同じ方法論を再度使用し、区分８．８（２６ｋＮ）及び１０．９（３８ｋＮ）ファスナを用いて、表７ｂに示すように試験した。上記の種類のボルトいずれについても、硬化コーティングの膜厚はボルトのシャフト上で測定される。残念ながら、１２．９タイプのボルトはシャフトに沿って連続的なねじがあり、そのためコーティング重量のレベルをコーティング厚さの代わりに表示した。ボルト８．８及び１０．９の値は、試験した各ボルトの３回連続の締め付けを考慮した値を指し、ボルト１２．９のデータは、１回の締め付け（１Ｔを付記）及び３回の締め付け（３Ｔを付記）を指す。使用した具体的な顔料は、１０ｎｍの一次粒径を有する二酸化チタンであった。使用した製品は、Ｓａｃｈｔｌｅｂｅｎ Ｃｈｅｍｉｅ ＧｍｂＨによって、Ｈｏｍｂｉｔｅｃ（登録商標）ＲＭ４００の商標で、粉末形態で製造されている。

試験した組成物を表７ａに示す。

表７ｂにおいて、１Ｔは１回の締め付けを意味し、３Ｔは３回の締め付けを意味する。表７ｂのＴｉＯ_２の結果は、この顔料は、特にねじ上で、摩擦係数（ＣＯＦ）及び散乱に好ましい影響を有することを示している（１２．９ボルト及び３回締め付けの結果参照）。

Claims (28)

1. 減摩コーティング組成物であって、
   （ｉ）樹脂結合剤、
   （ｉｉ）ポリアミド増粘剤、
   （ｉｉｉ）溶媒、及び
   （ｉｖ）固体潤滑剤
   を含み、前記樹脂結合剤が、フェノール樹脂と、エポキシ樹脂と、任意選択的にシリコーン樹脂との混合物を含む、減摩コーティング組成物。
2. 前記樹脂結合剤が、
   １５〜５０重量％のフェノール樹脂、
   ５０〜８５重量％のエポキシ樹脂、及び
   ０〜３０％のシリコーン樹脂を、全結合剤成分（構成要素の１種以上が溶媒中で供給される場合の溶媒を除く）の合計１００重量％に対して含む、請求項１に記載の減摩コーティング組成物。
3. 前記樹脂結合剤が、フェノールエーテル樹脂と、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテルと、任意選択的に、式Ｒ_３ＳｉＯ_０．５（Ｍ単位）、Ｒ_２ＳｉＯ_２／２（Ｄ単位）、ＲＳｉＯ_３／２（Ｔ単位）及びＳｉＯ_４／２（Ｑ単位）のものから選択される少なくとも２種の異なる単位を含み、これらの単位の少なくとも１つは単位Ｔ又はＱであるポリオルガノシロキサン樹脂との反応生成物を含む、請求項１又は２に記載の減摩コーティング組成物。
4. 前記ポリオルガノシロキサン樹脂が、Ｔ樹脂、ＤＴ樹脂又はＭＤＴ樹脂である、請求項２又は３に記載の減摩コーティング組成物。
5. 前記樹脂結合剤が、１５〜４０重量％のフェノール樹脂、５５〜７５重量％のエポキシ樹脂、及び１０〜３０重量％のシリコーン樹脂を、全結合剤成分（前記樹脂の１種以上が溶媒中で供給される場合の溶媒を除く）の合計１００重量％に対して含む、請求項１に記載の減摩コーティング組成物。
6. 前記ポリアミド増粘剤がポリアミドワックスである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
7. 前記ポリアミドワックスが、長鎖カルボン酸と、一官能アミン、多官能アミン又はアンモニアとの反応の生成物である、請求項６に記載の減摩コーティング組成物。
8. 前記ポリアミドワックスが、１種以上のアルキレンジアミンと１種以上の直鎖脂肪酸又は脂肪酸の混合物との反応の生成物である、請求項６又は７に記載の減摩コーティング組成物。
9. 前記固体潤滑剤が、グラファイト、ＭｏＳ_２、ＰＴＦＥ、シリコーンワックス、固体炭化水素ワックス、ＰＴＦＥとポリオレフィンワックスとの混合物、硫化亜鉛、リン酸三カルシウム、フッ化カルシウム又はこれらの任意の２つ以上の混合物の群から選択される、請求項１〜８のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
10. 前記溶媒が、水、アルコール、ケトン、エステル複素環式芳香族溶媒及び非複素環式芳香族溶媒、並びにこれらの混合物の１つ以上から選択される、請求項１〜９のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
11. 前記溶媒が、１種以上のアルコールと１種以上のエステルとの、重量比１０：９０〜５０：５０の混合物である、請求項１０に記載の減摩コーティング組成物。
12. 前記組成物が１種以上のシランカップリング剤を更に含む、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
13. 前記シランカップリング剤が、メチルトリメトキシシラン、（３−グリシドキシプロピル）トリメトキシシラン及び（３−グリシドキシプロピル）トリエトキシシランの１つ以上から選択される、請求項１２に記載の減摩コーティング組成物。
14. （ｉ）１５〜３０重量％の樹脂結合剤（樹脂が溶媒中で供給される場合の溶媒の重量を除く）
    （ｉｉ）１〜８重量％のポリアミド増粘剤、
    （ｉｉｉ）５０〜８０重量％の溶媒、及び
    （ｉｖ）０．５〜１５重量％の１種以上の固体潤滑剤、
    （ｖ）０〜３重量％の１種以上のシランカップリング剤、
    及び存在する場合には任意選択の添加剤を含み、合計重量％が１００％である、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
15. （ｉ）２０〜２５重量％の樹脂結合剤（樹脂が溶媒中で供給される場合の溶媒の重量を除く）
    （ｉｉ）２〜５重量％のポリアミド増粘剤、
    （ｉｉｉ）６５〜７５重量％の溶媒、及び
    （ｉｖ）１．５〜１１重量％の１種以上の固体潤滑剤、
    （ｖ）０〜２重量％のシランカップリング剤
    及び存在する場合には任意選択の添加剤を含み、合計重量％が１００％である、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
16. １種以上の顔料を追加的に含む、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の減摩コーティング組成物。
17. 前記顔料が、フッ化カルシウム、酸化アルミニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭化チタン、酸化チタン、酸化ケイ素、メラミンシアヌレート（単独で又は微紛化アミドワックスと混合して）、ポリアミド−１２ポリマー、ポリエーテルエーテルケトンポリマー及びこれらの混合物を含む、請求項１６に記載の減摩コーティング組成物。
18. 前記成分を任意の好適な順序で混合することによる、請求項１〜１７のいずれか一項に規定の減摩コーティング組成物を製造する方法。
19. 請求項１〜１７のいずれか一項に規定の減摩コーティング組成物を、刷毛塗り、浸漬、ディップスピン（遠心分離）、噴霧、捺染及びローラー塗装によって基材の表面に塗布する方法。
20. 塗布の後に前記コーティングが、１２０℃〜２００℃の温度で硬化される、請求項１９に規定の減摩コーティング組成物を塗布する方法。
21. 前記基材がリン酸塩処理層、Ｚｎリッチコーティング、Ｚｎフレーク下塗り、Ｚｎめっき層、又は溶融Ｚｎめっき層で前処理又は後処理される、請求項１９又は２０に規定の減摩コーティング組成物を塗布する方法。
22. 請求項１〜１７のいずれか一項に規定され、請求項１９〜２１のいずれか一項に規定の方法で塗布されたコーティング組成物の１つ以上の層を含む基材。
23. 請求項２０に規定の方法によって得られるコーティングされた基材。
24. 工業分野で使用されるファスナ若しくはねじ接続、自動車分野で使用されるファスナ、ドア、ボンネット及びブーツロック部品、ヒンジ、ドアストッパ、ウィンドウガイド、シートベルト部品、ブレーキロータ及びドラム、ブッシング、ロッド、ピストンスカート、ピストンリング若しくは計器盤、並びにその他の輸送産業関連金属部品を含む群から選択される、請求項２２に記載の基材又は請求項２３に記載のコーティングされた基材。
25. 前記コーティングが３〜２５μｍの厚さを有する、請求項２２に記載の基材又は請求項２３に記載のコーティングされた基材。
26. 基材に減摩コーティングを提供するための、請求項１〜１７のいずれか一項に規定の組成物の使用。
27. 前記基材が、工業分野で使用されるファスナ若しくはねじ接続、又は自動車分野で使用されるファスナである、請求項２６に記載の使用。
28. 前記基材が、ドア、ボンネット及びブーツロック部品、ヒンジ、ドアストッパ、ウィンドウガイド、シートベルト部品、ブレーキロータ及びドラム、ブッシング、ロッド、ピストンスカート、ピストンリング若しくは計器盤、並びにその他の輸送産業関連金属部品から選択される、請求項２６又は２７に記載の使用。