JP2020006520A - ノズルの吐出異常検出方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】不吐出ノズルの検出の際にどのような用紙が使用されても、不吐出ノズルの検出を精度良く行う。
【解決手段】ノズルの吐出異常検出に際し、液体吐出ヘッドが有する複数のノズルに、各々のノズルだけで描かれるチェック部分を含むノズルチェックパターンと、ベタ塗りされた部分を含むベタパターンとを、用意された用紙に形成する。光学読取装置に前記用紙を読み取らせ、当該用紙の画像データを取得する。前記画像データに基づき、前記用紙の地色の濃度値（白基準）を示す第１濃度値と、前記ベタパターンの濃度値（ベタ基準）を示す第２濃度値とを取得する（ステップＳ１３、Ｓ１４）。前記第１及び第２濃度値から、ノズルの吐出異常を検出するための閾値を導出する（ステップＳ１５）。前記画像データに基づき、前記ノズルチェックパターンの前記チェック部分の各々が描かれているか否かを、前記閾値を用いて判定する（ステップＳ１７、Ｓ１８）。
【選択図】図８

Description

本発明は、液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドにおける吐出異常を検出する方法及び装置に関する。

例えばインクジェットプリンターでは、インク液を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドが用いられる。前記ノズルは、詰まりなどの要因によって、インク液が正常に吐出できなくなる場合がある。例えば特許文献１では、不吐出ノズルを検出すると共に、不吐出ノズル以外のノズルで印字を補完する印字制御が開示されている。

不吐出ノズルの検出に際しては、液体吐出ヘッドを動作させて、所定のノズルチェックパターンを用紙に印刷させ、その用紙を光学読取装置で読み取らせる。前記ノズルチェックパターンには、前記複数のノズルの各ノズル単独で描かれたチェック部分が含まれている。前記光学読取装置が読み取った前記用紙の画像データにおいて、各ノズルに対応する前記チェック部分が存在するか否かにより、当該ノズルが不吐出であるか否かが判定される。特許文献２には、ノズルチェックパターンの読取精度のばらつきを抑制する補正技術が開示されている。

特開平８−３２３９９２号公報 特開２０１７−４７６１３号公報

しかしながら、不吐出ノズルの検出の際に用いられる用紙によっては、前記ノズルチェックパターンが精度良く検出できない場合があった。例えば、品質の悪い用紙や再生紙、更紙、印刷済み用紙の裏面（いわゆる裏紙）が用いられた場合、前記ノズルチェックパターンのチェック部分が正常に印刷されているか否かを的確に判定できない場合があった。前記ノズルチェックパターンの用紙への印刷は、一般にユーザーが実行する。ユーザーによっては、不吐出ノズルの検出の際に上質紙の使用を回避することがあり、その場合には不吐出ノズルの検出精度が低下する。

本発明の目的は、不吐出ノズルの検出の際にどのような用紙が使用されても、不吐出ノズルの検出を精度良く行うことができるノズルの吐出異常検出方法及び装置を提供することにある。

本発明の一の局面に係るノズルの吐出異常検出方法は、所定色を有する液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドにおける、前記複数のノズルの吐出異常を検出する方法であって、前記液体吐出ヘッドの前記複数のノズルに前記液体の吐出動作を実行させ、前記複数のノズルの各々だけで描かれるチェック部分を含むノズルチェックパターンと、ベタ塗りされた部分を含むベタパターンとを、用意された用紙の一部に形成し、光学読取装置に前記用紙を読み取らせ、当該用紙の画像データを取得し、前記画像データに基づき、前記用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値と、前記ベタパターンの濃度値を示す第２濃度値とを取得し、前記第１濃度値と前記第２濃度値とから、前記ノズルの吐出異常を検出するための閾値を導出し、前記画像データに基づき、前記ノズルチェックパターンの前記チェック部分の各々が描かれているか否かを、前記閾値を用いて判定する。

本発明の他の局面に係るノズルの吐出異常検出装置は、所定色を有する液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドと、前記複数のノズルからの前記液体の吐出動作を制御する吐出制御部と、用紙の画像を読み取り、画像データを生成する光学読取装置と、前記画像データに基づき所定の処理を実行する処理装置と、を備え、前記吐出制御部は、用意された用紙の一部に、前記複数のノズルの各々だけで描かれるチェック部分を含むノズルチェックパターンと、ベタ塗りされた部分を含むベタパターンとを形成し、前記光学読取装置は、前記ノズルチェックパターン及び前記ベタパターンが形成された用紙を読み取ることで、当該用紙の画像データを生成し、前記処理装置は、前記画像データに基づき、前記用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値と、前記ベタパターンの濃度値を示す第２濃度値とを取得する濃度取得部と、前記第１濃度値と前記第２濃度値とから、前記ノズルの吐出異常を検出するための閾値を設定する閾値設定部と、前記画像データに基づき、前記ノズルチェックパターンの前記チェック部分の各々が描かれているか否かを、前記閾値を用いて判定すると共に、前記判定の結果から不吐出ノズルを特定する判定部とを備える。

上記の吐出異常検出方法又は装置によれば、用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値と、ベタパターンの濃度値を示す第２濃度値とが取得される。前記第１濃度値により、当該用紙において何ら印刷が為されていない白地領域の濃度が把握される。また、前記第２濃度値により、当該用紙に前記液体がベタ塗りされた領域の濃度が把握される。これらは、用意された用紙に応じたユニークな濃度となる。例えば、上質紙ならば当該上質紙なりの、低品質紙ならばそれなりの第１濃度値及び第２濃度値が取得される。そして、これら第１濃度値及び第２濃度値に基づいて、ノズルの吐出異常を検出するための閾値が導出されるので、当該閾値も用意された用紙に応じたユニークなものとなる。従って、どのような用紙が不吐出ノズルの検出のために使用された場合でも、前記閾値を用いることで、前記チェック部分の各々が各ノズルで描かれているか否か、つまり、各ノズルが不吐出ノズルであるか否かを、精度良く判定することができる。

上記の吐出異常検出方法において、前記閾値をＴｈ、前記第１濃度値をＡＤ１、前記第２濃度値をＡＤ２、前記チェック部分の想定濃度値を示す第３濃度値をＡＤ３とし、ＡＤ１＞ＡＤ３＞ＡＤ２の関係が成立するとき、前記閾値Ｔｈは、次式（１）で設定されることが望ましい。
Ｔｈ＝（ＡＤ１−ＡＤ２）×Ｂ＋ＡＤ２ ・・・（１）
但し、Ｂは、Ｔｈ＞ＡＤ３となる範囲で設定される係数である。

この吐出異常検出方法によれば、適宜な係数Ｂを伴った上記（１）式を適用することで、適正な閾値を簡易に設定することが可能となる。

上記の吐出異常検出方法において、前記第１濃度値は、前記用紙の地色の濃度値を複数箇所で検出して求めた平均濃度値からなり、前記第２濃度値は、前記ベタパターンの濃度値を複数箇所で検出して求めた平均濃度値からなることが望ましい。

この吐出異常検出方法によれば、前記第１濃度値及び前記第２濃度値とも、平均濃度値が用いられる。従って、信頼性の高い前記地色の濃度値及び前記ベタパターンの濃度値を、前記第１濃度値及び前記第２濃度値として取得することができる。

上記の吐出異常検出方法において、前記光学読取装置に前記用紙を読み取らせる前に、当該光学読取装置の読取むらを検出し、前記読取むらを補正する工程をさらに備えることが望ましい。

この吐出異常検出方法によれば、光学読取装置に読取むらが存在する場合でも、これが補正されるので、正確に前記第１濃度値及び前記第２濃度値を取得することができる。

本発明によれば、不吐出ノズルの検出の際にどのような用紙が使用されても、不吐出ノズルの検出を精度良く行うことができるノズルの吐出異常検出方法及び装置を提供することができる。

図１は、本発明に係るノズルの異常検出方法が適用されるインクジェットプリンターの概略断面図である。 図２は、上記インクジェットプリンターの斜視図である。 図３は、本発明に係るノズル吐出異常検出装置の構成を示すブロック図である。 図４は、上記ノズル吐出異常検出装置が実行するノズルチェック処理のフローチャートである。 図５は、ノズル吐出異常検出用のチェックチャートの一例を示す図である。 図６は、上記チェックチャートの要部拡大図である。 図７は、ノズルチェックパターンの説明図である。 図８は、上記ノズル吐出異常検出装置が実行する不吐出ノズル検出処理のフローチャートである。 図９は、白基準の第１濃度値の取得処理を説明するための図である。 図１０は、ベタ基準の第２濃度値の取得処理を説明するための図である。 図１１は、不吐出ノズルを判定する閾値の設定例を示す表形式の図である。 図１２は、不吐出ノズルの探索処理を説明するための図である。 図１３は、チェックチャートが印刷される用紙が普通紙である場合の、前記閾値の設定例を示すグラフである。 図１４は、チェックチャートが印刷される用紙がスーパーファイン紙である場合の、前記閾値の設定例を示すグラフである。 図１５は、チェックチャートが印刷される用紙が更紙である場合の、前記閾値の設定例を示すグラフである。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態を説明する。本発明は、所定色を有する液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドにおける、前記複数のノズルの吐出異常を検出する方法及び装置に関する。本実施形態では、前記所定色を有する液体がインク液であり、前記液体吐出ヘッドがインクジェットプリンターに装備されるインク吐出ヘッドである例を示す。この態様は、本発明の一実施形態に過ぎず、他の液体（水、各種水溶液、薬液、培地、消毒液など）を吐出する液体吐出ヘッドにも、本発明は適用できる。

［インクジェットプリンターの構成］
まず、本発明に係るノズルの異常検出方法及び装置が適用されるインクジェットプリンターの構成について説明する。図１は、インクジェットプリンター１の概略断面図、図２は、その斜視図である。図１及び図２には、ＸＹＺ直交座標軸を用いた方向表示を付している。インクジェットプリンター１は、インク滴を吐出してシートＳに画像を形成（印刷）するインクジェット方式の印刷装置である。インクジェットプリンター１は、装置本体１０、給紙部２０、シート搬送装置４０及び画像形成部５０を備えている。

装置本体１０は、シートＳに画像を形成するための各種の装置を収容する箱形の筐体である。この装置本体１０には、シートＳの搬送通路となる第１搬送路１１、第２搬送路１２及び第３搬送路１３が形成されている。

給紙部２０は、シートＳを第１搬送路１１へ給紙する。給紙部２０は、給紙カセット２１とピックアップローラー２２とを備える。給紙カセット２１は、装置本体１０に対して着脱自在であり、内部にシートＳを収容する。ピックアップローラー２２は、給紙カセット２１の−Ｙ側であり且つ＋Ｚ側の端部に配置されている。ピックアップローラー２２は、シートＳを給紙カセット２１から１枚ずつ取り出し、第１搬送路１１へ送り出す。

第１搬送路１１に給紙されたシートＳは、その第１搬送路１１に設けられた第１搬送ローラー対１１１によってレジストローラー対１１２に向けて搬送される。レジストローラー対１１２は、シートＳの斜め搬送を矯正する。また、レジストローラー対１１２は、画像形成部５０による画像形成処理のタイミングに合わせて、シートＳをシート搬送装置４０に向けて送出する。第１搬送路１１の下流端にはガイド部２３が備えられている。ガイド部２３は、レジストローラー対１１２により送出されたシートＳを、シート搬送装置４０に向けてガイドする。

シート搬送装置４０が−Ｚ側（下側）に、画像形成部５０が＋Ｚ側（上側）に並ぶように、両者は装置本体１０内において上下方向に配置されている。シート搬送装置４０は、ガイド部２３を通して供給されたシートＳを、画像形成部５０に向けてシート搬送方向Ａに搬送する。シート搬送装置４０は、搬送ベルト４１、吸引部４３及び送風部４４を備えている。

搬送ベルト４１は、無端状のベルトであり、外周面側の表面４１１と内周面側の裏面４１２とを有する。搬送ベルト４１は、画像形成部５０のインク吐出ヘッド５１と対向した所定の搬送領域内において、表面４１１上にシートＳを保持して、シート搬送方向Ａに搬送する。搬送ベルト４１は、Ｘ方向に延びる回転軸を有する第１ローラー４２１、第２ローラー４２２、第３ローラー４２３、及び一対の第４ローラー４２４に張架されている。張架された搬送ベルト４１の内側において、裏面４１２に対向して吸引部４３が配置されている。なお、搬送ベルト４１には、表面４１１から裏面４１２にわたって厚み方向に貫通する多数の吸引孔が穿孔されている。

第１ローラー４２１は、搬送ベルト４１を周回駆動させる駆動ローラーであり、シート搬送方向Ａにおいて吸引部４３よりも下流側に配置されている。第１ローラー４２１が、不図示のモーターによって回転駆動されると、搬送ベルト４１が周回し、その表面４１１上に保持されたシートＳがシート搬送方向Ａに搬送される。第２ローラー４２２は、搬送ベルト４１の回転に連動して従動回転するローラーであって、吸引部４３よりも上流側に配置されている。第１ローラー４２１と第２ローラー４２２とが協働して、搬送ベルト４１のインク吐出ヘッド５１と対向する領域の平面性を維持する。第３ローラー４２３は、搬送ベルト４１に所定の張力を与えるテンションローラーである。一対の第４ローラー４２４は、搬送ベルト４１が吸引部４３の−Ｚ側を通過するように、搬送ベルト４１を案内する従動ローラーである。

吸引部４３は、送風部４４により搬送ベルト４１の表面４１１に密着されたシートＳと搬送ベルト４１との間に負圧を発生させることにより、シートＳを搬送ベルト４１の表面４１１に密着させる。吸引部４３は、ベルト案内部材４３１、吸引筐体４３２、吸引装置４３３及び排気ダクト４３４を備える。

ベルト案内部材４３１は、搬送ベルト４１の幅方向（Ｘ方向）の長さと略同一の幅寸法を有する、貫通孔付きの板状部材である、ベルト案内部材４３１は、第１、第２ローラー４２１間において、搬送ベルト４１の周回移動を案内する。吸引筐体４３２は、搬送ベルト４１の−Ｚ側（下側）に配置された上面開口の筐体であり、当該開口がベルト案内部材４３１で覆われることによって形成された吸引空間４３２Ａを有する。吸引空間４３２Ａは、ベルト案内部材４３１の前記貫通孔を介して、搬送ベルト４１が具備する前記吸引孔に連通している。

吸引筐体４３２の底壁には開口部４３２Ｂが形成され、この開口部４３２Ｂに対応して吸引装置４３３が配置されている。吸引装置４３３は、吸引ファンを備え、吸引空間４３２Ａを負圧にして搬送ベルト４１の前記吸引孔に吸引力を発生させる。排気ダクト４３４は、吸引装置４３３が吸引した空気を外部へ排出するダクトである。送風部４４は、上面側からシートＳに向かって風を吹き出し、シートＳを搬送ベルト４１の表面４１１に密着させる。送風部４４は、シートＳに対向する開口を有する送風ダクト４４Ａと、この送風ダクト４４Ａに風力を発生させる送風機４４Ｂとを備える。

画像形成部５０は、シート搬送装置４０の＋Ｚ側において、搬送ベルト４１の表面４１１と対向するように配置されている。画像形成部５０は、シートＳに所定の処理を施す処理部として機能するものであり、搬送ベルト４１の表面４１１上に保持された状態でシート搬送方向Ａに搬送されるシートＳに、インク滴を吐出して画像を形成する。

画像形成部５０は、シート搬送方向Ａに沿って配列された、４色のインク吐出ヘッド５１（５１Ｂｋ、５１Ｃ、５１Ｍ、５１Ｙ）を備える。インク吐出ヘッド５１Ｂｋ、５１Ｃ、５１Ｍ、５１Ｙは各々、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインク滴（所定色を有する液体）を吐出する。インク吐出ヘッド５１は、搬送ベルト４１により搬送されてインク吐出ヘッド５１に対向する位置を通過するシートＳへ向けて、インク滴を吐出する。これにより、シートＳに画像が形成される。

インク吐出ヘッド５１は、図２に示すように、第１ヘッド部５１１ａ、第２ヘッド部５１１ｂ及び第３ヘッド部５１１ｃからなるヘッド部５１１を有する。第１〜第３ヘッド部５１１ａ〜５１１ｃは、搬送ベルト４１の幅方向であるＸ方向に沿って千鳥状に配列される。ヘッド部５１１は、インク滴を吐出する多数のノズル５２（図７に模式的に示している）を有している。本実施形態では、ヘッド部５１１が備えるノズル５２が、吐出異常の検出対象とされる。

画像形成部５０においてインク滴の吐出によって画像が形成されたシートＳは、搬送ベルト４１により搬送され、当該搬送ベルト４１の下流側に延設されている第２搬送路１２に送出される。送出されたシートＳは、第２搬送路１２に設けられた第２搬送ローラー対１２１によって、装置本体１０の排紙口１２Ａから排紙トレイ１４上に排出される。

一方、シートＳに両面印刷が施される場合には、当該シートＳは、逆回転する第２搬送ローラー対１２１にてスイッチバック搬送され、第３搬送路１３に搬入される。当該シートＳは、第３搬送路１３に設けられた第３搬送ローラー対１３１によって逆送され、レジストローラー対１１２及びガイド部２３を介して、表裏が反転した状態で再び搬送ベルト４１の表面４１１上に供給される。そして、搬送ベルト４１により搬送されながら、画像形成部５０によってシートＳの裏面側に画像形成処理が施される。両面印刷が完了したシートＳは、第２搬送路１２を通過して排紙口１２Ａから排紙トレイ１４上に排出される。

［ノズル吐出異常検出装置の構成］
続いて、図３を参照して、インク吐出ヘッド５１が備えるノズル５２の吐出異常（ノズル詰まり等）を検出するための、本実施形態に係るノズル吐出異常検出装置１００の構成について説明する。ノズル吐出異常検出装置１００は、処理装置６０、表示部７１、操作部７２及び光学読取装置７３を含む。

処理装置６０は、マイクロコンピュータやパーソナルコンピュータ等からなり、上述のインク吐出ヘッド５１が備えるノズル５２の吐出異常検出のための各種処理を実行する。表示部７１は、ＬＣＤ表示パネル等からなり、処理装置６０に関する各種情報や、処理結果についての情報等を表示する。操作部７２は、キーボードやタッチパネル等からなる入力装置であり、処理装置６０に対して操作情報や設定情報などを与える。

光学読取装置７３は、ＣＣＤラインセンサー等のイメージセンサーを備え、用紙の画像を光学的に読み取り、前記画像に応じた画像データを生成して処理装置６０に与える。本実施形態では、光学読取装置７３は、後述するチェックチャート８０（図５他）が形成された用紙を光学的に読み取り、当該用紙の画像データを生成する。処理装置６０は、前記画像データに基づき、ノズル吐出異常検出のための所定の処理を実行する。光学読取装置７３は、インクジェットプリンター１と別置されても良いし、装置本体１０内に組み込むようにしても良い。後者の場合、光学読取装置７３は、画像形成部５０の最下流側、若しくは第２搬送路１２に配置することができる。

処理装置６０は、所定のプログラムが実行されることで、機能的にシェーディング補正部６１、濃度取得部６２、閾値設定部６３及び不吐出ノズル判定部６４（判定部）を具備するように動作する。シェーディング補正部６１は、光学読取装置７３による用紙の主走査方向における読取むら特性に応じて、光学読取装置７３から入力された画像データを補正（シェーディング補正）し、前記読取むらを解消する。

濃度取得部６２は、シェーディング補正後の画像データに基づき、チェックチャート８０が印刷された用紙の濃度情報を取得する。閾値設定部６３は、濃度取得部６２が取得した濃度情報に基づき、ノズル５２の吐出異常を検出するための閾値を設定する。不吐出ノズル判定部６４は、各々のノズル５２に割り当てられているチェックチャート８０の各チェック部分が描かれているか否かを、閾値設定部６３が設定した閾値を用いて判定すると共に、前記判定の結果から不吐出ノズルを特定する。これらの機能部については、後記でさらに詳述する。

インクジェットプリンター１は、インク吐出ヘッド５１による印刷動作を制御するプリンター制御部３０を備えている。プリンター制御部３０は、機能的に、画像形成部３１、吐出制御部３２及び不吐出ノズル補正部３３を備える。画像形成部３１は、インクジェットプリンター１に与えられた印刷用の画像データに基づき、実際に用紙へ印刷させる印刷データを生成する。また、画像形成部３１は、インク吐出ヘッド５１のノズルチェック処理（吐出異常検出処理）が実行される際に、チェックチャート８０を用紙へ印刷させるための印刷データを生成する。

吐出制御部３２は、前記印刷データに応じた画像が用紙に印刷されるよう、インク吐出ヘッド５１が備える多数のノズル５２の各々のインク滴の吐出動作を制御する。

不吐出ノズル補正部３３は、処理装置６０において不吐出ノズルが特定された場合に、各種の補正処理を実行する。例えば一のノズルが不吐出ノズルであるとの情報が処理装置６０から与えられると、不吐出ノズル補正部３３は、前記不吐出ノズルの周囲に存在する吐出ノズルの吐出量を増加させる等して、前記不吐出ノズルが描画すべきであった分を補完させる処理を行う。或いは、不吐出ノズル補正部３３は、インクジェットプリンター１が備えるノズル清掃機構又はノズルパージ機構（いずれも図略）に、インク吐出ヘッド５１に対するワイピング動作（ノズル吐出口の拭き取り）又はパージ動作（高圧でのインク液又は清掃液の吐出）を実行させる、或いはこれらの動作の実行回数や実行頻度を増加させる指示を与える。

［ノズルチェック処理］
続いて、ノズルの吐出異常を検出するノズルチェック処理の全体的な流れについて、図４に示すフローチャートに基づいて説明する。このノズルチェック処理は、インクジェットプリンター１が使用期間中に、ノズル詰まり等が発生していないかを知見するために、専らユーザーによって実施される処理である。先ず、ユーザーが用意した用紙（シートＳ）が給紙部２０セットされ、当該用紙に対して、インクジェットプリンター１にチェックチャート８０の画像を印刷させる処理が実行される（ステップＳ１）。具体的には、画像形成部３１にチェックチャート８０の画像データが与えられ、画像形成部３１がその印刷データを生成し、吐出制御部３２が前記印刷データに基づきインク吐出ヘッド５１を制御し、前記用紙にチェックチャート８０を印刷させる。

次に、チェックチャート８０の印刷された用紙が、光学読取装置７３によって光学的に読み取られ、その画像データが生成される（ステップＳ２）。当該画像データは処理装置６０に送信される。処理装置６０は、前記画像データに基づき、インク吐出ヘッド５１が具備するノズル５２のうち、正常にインク滴を吐出していない不吐出ノズルを検出する（ステップＳ３）。この不吐出ノズル検出処理については、図８のフローチャートに基づき後記で詳述する。そして、ステップＳ３の不吐出ノズルの検出結果に基づき、不吐出ノズル補正部３３が、インクジェットプリンター１に対し、上記で説明した補完処理、或いはワイピング動作又はパージ動作などの、当該検出結果を反映させる処理を実行させるものである（ステップＳ４）。

図５は、吐出制御部３２が用紙に印刷させる、ノズル吐出異常検出用のチェックチャート８０の一例を示す平面図である。チェックチャート８０は、イエロー、ブラック、シアン、マゼンタの各色のインク滴で各々描かれるノズルチェックパターン８１Ｙ、８１Ｂｋ、８１Ｃ、８１Ｍと、同じく各色のインク滴で各々描かれるベタパターン８２Ｙ、８２Ｂｋ、８２Ｃ、８２Ｍと、パターン位置を特定するための第１基準パッチ８３、第２基準パッチ８４及び一対の第３基準パッチ８５とを含む。

ノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍは、細線で描かれる網目状の模様を有するパターンであって、それぞれ、副走査方向に所定幅を持ち、主走査方向の全域に延びる帯状のパターンである。図５では、副走査方向の上流側から、イエロー（８１Ｙ）、ブラック（８１Ｂｋ）、シアン（８１Ｃ）、マゼンタ（８１Ｍ）の順でノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍが配列されている例を示している。各ノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍには、主走査方向の中心位置に描かれる基準アドレスパターン８１１が付記されている。

これに対し、ベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍは、各色のインク滴でベタ塗りされたパターンであって、それぞれ、副走査方向に細幅で主走査方向の全域に延びる、細い帯状のパターンである。図５では、各色のベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍが各々の色のノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍの副走査方向上流側に隣接して形成される例を示している。

第１〜第３基準パッチ８３〜８５は、ブラック色のベタ塗りで形成される、小面積の矩形パターンであって、ノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍ及びベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍの形成領域の外側に配置されている。第１基準パッチ８３は、ベタパターン８２Ｙよりも副走査方向の上流側であって、主走査方向の上流側付近に配置されている。第２基準パッチ８４は、第１基準パッチ８３と同じ副走査位置であって、主走査方向の下流側付近に配置されている。一対の第３基準パッチ８５は、ノズルチェックパターン８１Ｍよりも副走査方向の下流側であって、主走査方向の上流側付近に配置されている。

図６は、チェックチャート８０の要部（副走査方向及び主走査方向の上流側付近）の拡大図である。ノズルチェックパターン８１Ｙ〜８１Ｍは、それぞれ、短い縦線（副走査方向に延びる線）パターンからなる個別パターン８１２（チェック部分）と、長い横線（主走査方向に延びる線）パターンからなる識別ライン８１３とから構成されている。個別パターン８１２の各々は、インク吐出ヘッド５１が備える多数のノズル５２のうちの、ある一つのノズル５２だけで描かれる細線パターンである。一方、ベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍは、その色のインク滴を吐出するノズル５２の一部又は全部を使用して描かれるベタ塗りパターンである。

個別パターン８１２は、主走査方向に多数並ぶ画素（ノズル５２）のうち、所定の複数の画素を１ブロックとし、このブロック単位で描かれる。図６では、１ブロックが１６画素で構成される例を示している。１６画素のうちの１番目の画素（一つのノズル５２）によって副走査方向の所定位置に個別パターン８１２が描かれる。次に、副走査方向の下流側に位置をシフトさせて、前記１番目の画素に隣接する２番目の画素で個別パターン８１２が描かれる。このようにして、図６で１〜１６の数字を付記しているように、１６画素分に相当する１６行の個別パターン８１２が、副走査方向の下流側及び主走査方向の下流側に徐々にシフトされながら描かれる。識別ライン８１３は、１６行の個別パターン８１２相互間の境界を示すラインである。

図７は、ノズルチェックパターン８１のさらなる説明図である。ここでは、上述の画素を、ノズル５２に代替して模式的に示している。１つのブロックＮは、１６個のノズル５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ・・・５２Ｐで構成されている。他のブロックＮ＋１、Ｎ−１も同様である。ブロックＮに注目すると、１６個のノズル５２Ａ〜５２Ｐのうち、吐出制御部３２が、最も主走査方向の上流側に位置するノズル５２Ａにインク滴を吐出させる動作を実行させる。これにより用紙上に、最も副走査方向上流側である１行目の個別パターン８１２Ａが、副走査方向に所定幅をもって描かれる。その後、主走査方向に延びる識別ライン８１３が描かれる。

続いて、ノズル５２Ａの主走査方向下流側に隣接するノズル５２Ｂにより、個別パターン８１２Ａの副走査方向下流側に、２行目の個別パターン８１２Ｂが描かれる。当然、ノズル５２Ａとノズル５２Ｂとの配置位置の相違分だけ、２行目の個別パターン８１２Ｂは１行目の個別パターン８１２Ａに対して主走査方向にシフトした位置に描かれる。さらに続いて、ノズル５２Ｂに隣接するノズル５２Ｃにより、３行目の個別パターン８１２Ｃが描かれる。この３行目の個別パターン８１２Ｃも、２行目の個別パターン８１２Ｂに対して、副走査方向及び主走査方向にシフトした位置に描かれる。以下の個別パターンも同様にして描かれる。

つまり、各ノズル５２Ａ〜５２Ｐでそれぞれ描かれる個別パターン８１２Ａ〜８１２Ｃは、それぞれ固有の副走査位置及び主走査位置のアドレスを持つことになる。これらのアドレスは、第１〜第３基準パッチ８３〜８５を基準位置として座標化することができる。そして、個別パターン８１２Ａ〜８１２Ｃが描かれるべき座標位置における用紙の濃度値を取得することで、ノズル５２Ａ〜５２Ｃが不吐出ノズルであるか否かを判別することができる。

例えば、ノズル５２Ｂに詰まりが生じている場合、２行目の個別パターン８１２Ｂは正常に描かれず、用紙上には表出しない。このため、当該用紙を光学読取装置７３が読み取った画像データにおいて、個別パターン８１２Ｂが存在すべき座標の濃度値は、用紙の地色を示す濃度値となる。個別パターン８１２Ｂが正常に描かれている場合、当該座標の濃度値は、用紙の地色を示す濃度値よりも濃い値を示す。従って、ノズル５２Ｂが不吐出ノズルであることを知見することができる。

しかしながら、上述のような不吐出ノズルの検出の際に用いられる用紙によっては、ノズルチェックパターン８１が精度良く検出できない場合がある。例えば、品質の悪い用紙や再生紙、更紙、印刷済み用紙の裏面（いわゆる裏紙）が用いられた場合、ノズルチェックパターン８１の個別パターン８１２Ａ〜８１２Ｃが正常に印刷されているか否かを的確に判定できない場合がある。具体的には、白色度に劣る用紙の地色とパターン色との濃度差が小さくなり、固定的に設定された濃度閾値では、両者を正確に区別できない事態が生じ得る。チェックチャート８０の用紙への印刷は、一般にユーザーが実行する。ユーザーによっては、不吐出ノズルの検出の際に上質紙の使用を回避することがあり、その場合には不吐出ノズルの検出精度が低下する問題がある。本実施形態では、このような問題を解消することができる不吐出ノズル検出処理を提供する。

［不吐出ノズル検出処理］
図８は、ノズル吐出異常検出装置１００が実行する不吐出ノズル検出処理のフローチャートであって、図４のフローのステップＳ３の詳細を示している。処理開始の時点で、インクジェットプリンター１により、図５に例示したようなチェックチャート８０が用紙に印刷され、当該用紙が光学読取装置７３により読み取られている（図４のステップＳ１、Ｓ２）。処理が開始されると、処理装置６０は、光学読取装置７３からチェックチャート８０が印刷された用紙の読み取りにより生成された画像データを取得する（ステップＳ１１）。

取得された画像データに対し、処理装置６０のシェーディング補正部６１により、光学読取装置７３の読取むらを解消するシェーディング補正が施される（ステップＳ１２）。光学読取装置７３により実際にチェックチャート８０が印刷された用紙を読み取らせる前に、光学読取装置７３の読取むらが検出される。すなわち、読取むら検出用チャートを光学読取装置７３に読み取らせ、光学系の誤差や特性むらに起因する主走査方向の読取むら特性が導出される。この読取むら特性は、処理装置６０が備える図略のメモリーに格納される。シェーディング補正部６１は、前記読取むら特性を参照して、読取むらを打ち消すように、ステップＳ１１で取得された画像データを補正する。

続いて、濃度取得部６２が、前記画像データにおいて用紙の地色部分を探知すると共に、当該用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値を取得する（ステップＳ１３）。この第１濃度値は、用紙の印刷処理が施されていない部分の濃度であるので、当該用紙において白基準を示す濃度となる。

図９は、白基準の第１濃度値の取得処理例を説明するための図である。チェックチャート８０は、用紙の全域ではなく、用紙の一部に印刷される。このため、用紙には地色がそのまま表出した部分が存在する。図９では、地色部分が、副走査方向の上流端付近と、下流端付近とに存在し、前記上流端付近が地色の濃度を読み取る地色読取領域８６として設定されている例を示している。濃度取得部６２は、地色読取領域８６の探知のため、第１、第２基準パッチ８３、８４の位置情報を利用する。例えば、第１基準パッチ８３の右端エッジからの距離（ドット数）、第２基準パッチ８４の左端エッジからの距離に基づき、地色読取領域８６を特定する。換言すると、第１、第２基準パッチ８３、８４を利用して容易に特定できる位置（パッチ間の位置）に、地色読取領域８６が設定される。

濃度取得部６２は、地色読取領域８６内の任意の１点の濃度値を検出することで第１濃度値を取得するのではなく、用紙の地色の濃度値を地色読取領域８６内において複数箇所で検出して求めた平均濃度値を、第１濃度値として取得する。例えば、濃度取得部６２は、地色読取領域８６を第１、第２基準パッチ８３、８４間において主走査方向に４７５０画素、副走査方向に１０画素の範囲に設定し、これらの画素の濃度値の平均値を求めることで白基準の第１濃度値を求める。これにより、信頼性の高い前記地色の濃度値を取得することができる。

さらに、濃度取得部６２は、前記画像データにおいて用紙のベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍが印刷された部分を探知すると共に、当該ベタパターン８２Ｙ〜８２Ｍの濃度値を示す第２濃度値を取得する（ステップＳ１４）。この第２濃度値は、用紙上に各色のインク液でベタ塗り印刷が施された部分の濃度であるので、当該用紙においてベタ基準を示す濃度となる。

図１０は、ベタ基準の第２濃度値の取得処理例を説明するための図である。ここでは、イエローのベタパターン８２Ｙの取得例を示している。ベタパターン８２Ｙ内には、ベタパターンの濃度値を検出する領域となるベタ読取領域８２１が設定されている。濃度取得部６２は、ベタ読取領域８２１の探知のため、例えば第１基準パッチ８３の位置情報を利用する。図１０では、第１基準パッチ８３の副走査方向及び主走査方向の最も上流側の角部を基準位置８３Ａとし、この基準位置８３Ａからの副走査方向の距離（ドット数）により、ベタ読取領域８２１を探知する例を示している。例えば、基準位置８３Ａから副走査方向の濃度を調べてベタパターン８２Ｙのエッジに相当する部分を探知し、そのエッジから所定の距離だけ進行した位置を、ベタ読取領域８２１の開始領域として特定する。

濃度取得部６２は、ベタ読取領域８２１内の任意の１点の濃度値を検出することで第２濃度値を取得するのではなく、ベタパターン８２Ｙの濃度値をベタ読取領域８２１内において複数箇所で検出して求めた平均濃度値を、第２濃度値として取得する。例えば、濃度取得部６２は、ベタパターン８２Ｙ内においてベタ読取領域８２１を主走査方向に５０００画素、副走査方向に１０画素の範囲に設定し、これらの画素の濃度値の平均値を求めることでベタ基準の第２濃度値を求める。なお、濃度取得部６２は、第２濃度値をＲＧＢの色別に算出する。

続いて、閾値設定部６３が、濃度取得部６２により取得された第１濃度値と第２濃度値とから、ノズル５２の吐出異常を検出するための閾値を導出する処理を行う（ステップＳ１５）。つまり、本実施形態では、吐出異常検出のために固定的な閾値を用いない。すなわち、チェックチャート８０の印刷に用いられた用紙の地色の濃度値である第１濃度値（白基準）と、その用紙にベタ塗りされたインク液の濃度値、つまり当該用紙へのインクの載り具合を反映することになるベタ塗りの濃度値である第２濃度値（ベタ基準）とから、閾値が導出される。この閾値は、ベタパターン８２の印刷に用いられた用紙についてのローカルな閾値であり、当該用紙の態様を反映した閾値となる。

ここで、求める閾値をＴｈ、前記第１濃度値をＡＤ１、前記第２濃度値をＡＤ２、個別パターン８１２（チェック部分）の想定濃度値を示す第３濃度値をＡＤ３とする。個別パターン８１２は、１つのノズル５２からのインク滴の吐出によって描かれる細線パターンであるので、その濃度値はベタ基準の第２濃度値ＡＤ２よりも低くなる。従って、ＡＤ１＞ＡＤ３＞ＡＤ２の関係が成立する。この状況において、閾値設定部６３は、閾値Ｔｈを次式（１）で算出する。
Ｔｈ＝（ＡＤ１−ＡＤ２）×Ｂ＋ＡＤ２ ・・・（１）
但し、Ｂは、Ｔｈ＞ＡＤ３となる範囲で設定される係数である。

上記（１）式の係数Ｂは、閾値Ｔｈを、白基準の第１濃度値ＡＤ１と、個別パターン８１２の想定濃度値である第３濃度値ＡＤ３との間の適宜な値に設定するための係数であり、１未満の値が選択される。係数Ｂが１に近すぎると、閾値Ｔｈ１は第１濃度値ＡＤ１に近い値となってしまい、用紙の地色を個別パターン８１２と誤判定し易くなる。一方、係数Ｂが１より小さすぎると、個別パターン８１２が描画されているにも拘わらず、地色（不吐出）と誤判定し易くなる。用紙の性質やインク液の態様にもよるが、上記に鑑みて、係数Ｂは０．９〜０．６程度の範囲から選択することが望ましい。

図１１は、不吐出ノズルを判定する閾値Ｔｈの設定例を示す表形式の図である。図１１では濃度値を階調値で示しており、数値が大きいほど明色（白）であり、数値が小さいほど暗色である。図１１の例では、イエロー、ブラック、シアン、マゼンタの全てのインク色について、上記（１）式の係数Ｂを「０．８」に設定して閾値Ｔｈが算出されている。もちろん、係数Ｂは各インク色に応じて異なる値に設定しても良い。なお、判定色は、各々のインク色において、ブルー、レッド、グリーンのＲＧＢ３色のうち、白基準とベタ基準の間で最も階調値の変化の大きい色が選択される。

閾値Ｔｈが決定したら、各ノズルの不吐出判定に移行する。不吐出ノズル判定部６４は、一つの個別パターン８１２を含む判定ブロック毎に割り当られるブロック番号Ｎのカウンタを、Ｎ＝１に設定する（ステップＳ１６）。続いて、不吐出ノズル判定部６４は、ステップＳ１５で設定した閾値Ｔｈと、Ｎ番目の判定ブロックにおいて検出される濃度（階調値）とを比較する（ステップＳ１７）。そして、不吐出ノズル判定部６４は、閾値Ｔｈを用いて、Ｎ番目の判定ブロックにおいて個別パターン８１２が描かれているか否か、つまり、その判定ブロックに対応するノズル５２が不吐出ノズルであるか否かを判定する（ステップＳ１８）。

具体的には不吐出ノズル判定部６４は、Ｎ番目の判定ブロックの階調値が、閾値Ｔｈの階調値を超過するか否かを判定する。例えば、図１１に示すイエローのインク色の場合、閾値Ｔｈの階調値は２１２．９である。当該ブロックにおいて正常に個別パターン８１２が描かれていれば、その閾値Ｔｈ未満の階調値が検出される。この場合、ノズル５２は「吐出」と判定される。一方、個別パターン８１２が描かれていない場合には、閾値Ｔｈ以上の階調値が検出される。この場合、当該ブロックに対応するノズル５２は「不吐出」と判定される。

不吐出ノズル判定部６４は、ノズル５２が「不吐出」であると判定した場合（ステップＳ１８でＮＯ）、その不吐出ノズルに割り当てられているアドレス等の識別子を、処理装置６０に備えられている図略の記憶部に記録する（ステップＳ１９）。ノズル５２が「吐出」であると判定した場合（ステップＳ１８でＹＥＳ）、若しくはステップＳ１９の記録を終えたなら、不吐出ノズル判定部６４は、判定を行うべきブロックが残存しているか否かを確認する（ステップＳ２０）。判定ブロックが残存している場合（ステップＳ２０でＮＯ）、不吐出ノズル判定部６４は、ブロック番号Ｎのカウンタを、Ｎ＝Ｎ＋１に設定する（ステップＳ２１）。そして、不吐出ノズル判定部６４は、ステップＳ１７に戻って、当該Ｎ番目のブロックについて同様な判定処理を実行する。一方、判定ブロックが残存していない場合（ステップＳ２０でＹＥＳ）、不吐出ノズル判定部６４は処理を終える。

図１２は、不吐出ノズルの探索処理例を説明するための図である。各色のノズルチェックパターン８１には、５つの画素（ノズル５２）で描かれた縦線からなる基準アドレスパターン８１１が付記されている。この基準アドレスパターン８１１のセンターを基準（基準アドレス＝０）として、主走査方向の下流側と上流側とに、１６個の画素群からなるブロック単位で、濃度値を検出して行く。すなわち、１行目では、主走査方向の下流側の１番目のブロックＮ１＋１及び上流側の１番目のブロックＮ１−１において、それぞれ各画素の濃度（階調値）を確認し、閾値Ｔｈ未満の階調値の画素が存在するか否かを探索する。そして、閾値Ｔｈ未満の階調値の画素が検出されれば、基準アドレス±８番に対応するノズル５２が「吐出」と判定され、検出されなければ「不吐出」と判定される。

続いて、１行目において、ブロックＮ１＋１、Ｎ１−１にそれぞれ主走査方向の下流側、上流側に隣接するブロックＮ１＋２、Ｎ１−２において、同様にして閾値Ｔｈ未満の階調値の画素が存在するか否かを探索することで、「吐出」又は「不吐出」の判定が行われる。以下、同様にして、１行目に存在する残りの各ブロックについて判定が行われる。また、１行目が終了すると２行目に移行し、２行目が終了すると３行目に移行して、同様な判定が行われる。図１２では、２行目のブロックＮ２＋１において個別パターン８１２が描かれていない例を模式的に示している。

［本実施形態の利点］
図１３〜図１５は、チェックチャートが印刷される用紙別の、閾値Ｔｈの設定例を示すグラフである。図１３は用紙が普通紙の場合、図１４は用紙がスーパーファイン紙の場合、図１５は用紙が更紙（低品質紙）である場合の、それぞれの閾値Ｔｈの設定例を示している。図１３〜図１５のグラフには、図１１に例示した「白基準」「細線（細線想定濃度）」「ベタ基準」「閾値」が、イエロー、ブラック、シアン、マゼンタの色別にプロットされている。また、図１３〜図１５には、本実施形態の閾値Ｔｈの比較例として、階調値＝２００付近に固定的に設定された固定閾値ＦＴｈを付記している。

本実施形態に係る閾値Ｔｈは、普通紙（図１３）、スーパーファイン紙（図１４）及び更紙（図１５）のいずれにおいても、各色とも、「白基準」と「細線」との中間の階調値付近に設定されている。このため、当該閾値Ｔｈを用いて、個別パターン８１２が描かれているか否かを精度良く判別することができる。

比較例の固定閾値ＦＴｈを採用した場合でも、普通紙（図１３）及びスーパーファイン紙（図１４）の場合には、当該固定閾値ＦＴｈは「白基準」と「細線」とのほぼ中間の階調値であることから、両者を比較的精度良く判別することができる。しかし、更紙（図１５）の場合には、固定閾値ＦＴｈの階調値が「白基準」の階調値と近接している。イエローに至っては、「白基準」が固定閾値ＦＴｈよりも小さい階調値となっている。従って、「白基準」と「細線」とを、固定閾値ＦＴを用いて判別することができない。これに対し、本実施形態では、当該更紙について「白基準」と「ベタ基準」とを実際に取得した上で閾値Ｔｈが機動的に設定されるので、比較例のような問題は生じ得ない。

以上説明した通り、本実施形態に係る吐出異常検出方法又は装置によれば、チェックチャート８０が印刷される用紙の地色の濃度値（白基準）を示す第１濃度値ＡＤ１と、ベタパターンの濃度値（ベタ基準）を示す第２濃度値ＡＤ２とが取得される。第１濃度値ＡＤ１により、当該用紙において何ら印刷が為されていない白地領域の濃度が把握される。また、第２濃度値ＡＤ２により、当該用紙にインク液がベタ塗りされた領域の濃度が把握される。これらは、用意された用紙に応じたユニークな濃度となる。例えば、上質紙ならば当該上質紙なりの、低品質紙ならばそれなりの第１濃度値ＡＤ１及び第２濃度値ＡＤ２が取得される。そして、これら第１、第２濃度値ＡＤ１、ＡＤ２に基づいて、例えば上記（１）式に基づいて、ノズル５２の吐出異常を検出するための閾値Ｔｈが導出されるので、当該閾値Ｔｈも用意された用紙に応じたユニークなものとなる。従って、どのような用紙が不吐出ノズルの検出のために使用された場合でも、閾値Ｔｈを用いることで、ノズルチェックパターン８１の個別パターン８１２（チェック部分）の各々が各ノズルで描かれているか否か、つまり、各ノズルが不吐出ノズルであるか否かを、精度良く判定することができる。

１ インクジェットプリンター
１００ ノズル吐出異常検出装置
３０ プリンター制御部
３２ 吐出制御部
５１，５１Ｂｋ、５１Ｃ、５１Ｍ、５１Ｙ インク吐出ヘッド
５２ ノズル
６０ 処理装置
６１ シェーディング補正部
６２ 濃度取得部
６３ 閾値設定部
６４ 不吐出ノズル判定部（判定部）
７３ 光学読取装置
８０ チェックチャート
８１ ノズルチェックパターン
８１２ 個別パターン（チェック部分）
ＡＤ１ 第１濃度値
ＡＤ２ 第２濃度値
ＡＤ３ 第３濃度値

Claims (5)

1. 所定色を有する液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドにおける、前記複数のノズルの吐出異常を検出する方法であって、
   前記液体吐出ヘッドの前記複数のノズルに前記液体の吐出動作を実行させ、前記複数のノズルの各々だけで描かれるチェック部分を含むノズルチェックパターンと、ベタ塗りされた部分を含むベタパターンとを、用意された用紙の一部に形成し、
   光学読取装置に前記用紙を読み取らせ、当該用紙の画像データを取得し、
   前記画像データに基づき、前記用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値と、前記ベタパターンの濃度値を示す第２濃度値とを取得し、
   前記第１濃度値と前記第２濃度値とから、前記ノズルの吐出異常を検出するための閾値を導出し、
   前記画像データに基づき、前記ノズルチェックパターンの前記チェック部分の各々が描かれているか否かを、前記閾値を用いて判定する、
   ノズルの吐出異常検出方法。
2. 請求項１に記載のノズルの吐出異常検出方法において、
   前記閾値をＴｈ、前記第１濃度値をＡＤ１、前記第２濃度値をＡＤ２、前記チェック部分の想定濃度値を示す第３濃度値をＡＤ３とし、ＡＤ１＞ＡＤ３＞ＡＤ２の関係が成立するとき、
   前記閾値Ｔｈは、次式（１）で設定される、ノズルの吐出異常検出方法。
   Ｔｈ＝（ＡＤ１−ＡＤ２）×Ｂ＋ＡＤ２ ・・・（１）
   但し、Ｂは、Ｔｈ＞ＡＤ３となる範囲で設定される係数である。
3. 請求項１又は２に記載のノズルの吐出異常検出方法において、
   前記第１濃度値は、前記用紙の地色の濃度値を複数箇所で検出して求めた平均濃度値からなり、
   前記第２濃度値は、前記ベタパターンの濃度値を複数箇所で検出して求めた平均濃度値からなる、ノズルの吐出異常検出方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のノズルの吐出異常検出方法において、
   前記光学読取装置に前記用紙を読み取らせる前に、当該光学読取装置の読取むらを検出し、前記読取むらを補正する工程をさらに備える、ノズルの吐出異常検出方法。
5. 所定色を有する液体を吐出する複数のノズルを有する液体吐出ヘッドと、
   前記複数のノズルからの前記液体の吐出動作を制御する吐出制御部と、
   用紙の画像を読み取り、画像データを生成する光学読取装置と、
   前記画像データに基づき所定の処理を実行する処理装置と、を備え、
   前記吐出制御部は、用意された用紙の一部に、前記複数のノズルの各々だけで描かれるチェック部分を含むノズルチェックパターンと、ベタ塗りされた部分を含むベタパターンとを形成し、
   前記光学読取装置は、前記ノズルチェックパターン及び前記ベタパターンが形成された用紙を読み取ることで、当該用紙の画像データを生成し、
   前記処理装置は、
   前記画像データに基づき、前記用紙の地色の濃度値を示す第１濃度値と、前記ベタパターンの濃度値を示す第２濃度値とを取得する濃度取得部と、
   前記第１濃度値と前記第２濃度値とから、前記ノズルの吐出異常を検出するための閾値を設定する閾値設定部と、
   前記画像データに基づき、前記ノズルチェックパターンの前記チェック部分の各々が描かれているか否かを、前記閾値を用いて判定すると共に、前記判定の結果から不吐出ノズルを特定する判定部と、を備えるノズルの吐出異常検出装置。
   

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