JP2515514B2 - α＋β型合金チタンの薄板製造方法 - Google Patents
α＋β型合金チタンの薄板製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、冷間圧延して表面性状を改善したα＋β型
合金チタンの薄板製造方法に関するものである。
合金チタンの薄板製造方法に関するものである。
合金Tiの広幅薄物材を製造するには、様々な問題があ
るが、特に通常の鉄鋼圧延設備にて製造する場合には、
以下に示すような問題が生ずる。
るが、特に通常の鉄鋼圧延設備にて製造する場合には、
以下に示すような問題が生ずる。
（１） 合金Ti熱間圧延 合金Tiの圧延工程は以下に示す順にて行われる。
（インゴット）→〔β域分塊圧延〕→〔α＋β域仕上圧
延〕→〔熱処理〕 ここで〔α＋β域仕上圧延〕は製品の組織を調整すめ
ためのものであり、この圧延工程により製品の特性が決
まる。
延〕→〔熱処理〕 ここで〔α＋β域仕上圧延〕は製品の組織を調整すめ
ためのものであり、この圧延工程により製品の特性が決
まる。
〔α＋β域仕上圧延〕工程での圧延方向が一方向の場
合、圧延方向と幅方向で製品の引張り強度が異なるた
め、これを防ぐためクロス圧延が必要である。
合、圧延方向と幅方向で製品の引張り強度が異なるた
め、これを防ぐためクロス圧延が必要である。
クロス圧延は例えば厚板ミルのようなレバースミルで
しか出来ないため、一般に仕上げ板厚≧5mmであるの
で、通常の圧延方法では薄板が出来ない。
しか出来ないため、一般に仕上げ板厚≧5mmであるの
で、通常の圧延方法では薄板が出来ない。
（２） 合金Ti冷間圧延 合金Tiは冷間加工性が悪いため、冷間圧延による減厚
は殆ど出来ない。熱間圧延板を冷間圧延したところで10
〜30％圧延出来るだけであり、極薄板の製造は不可能で
ある。
は殆ど出来ない。熱間圧延板を冷間圧延したところで10
〜30％圧延出来るだけであり、極薄板の製造は不可能で
ある。
然し、〔熱延〕→〔冷延〕のようなタンデムミルで
は、薄物は出来るが、広幅物の製造は不可能である。
は、薄物は出来るが、広幅物の製造は不可能である。
一方厚板ミルでは広幅物は出来るが、薄物は製造が不
可能である。
可能である。
上記の問題点を解決するには、厚板ミルによる積層圧
延方法（パック圧延方法）がある。
延方法（パック圧延方法）がある。
しかしながら、このパック圧延方法には、以下に示す
問題点がある。
問題点がある。
（１） コア材は、カバー材に押さえられて変形するた
め、表面状態が悪く、凹凸が生ずる。
め、表面状態が悪く、凹凸が生ずる。
（２） コア材の表面に酸化層が生ずるため、酸洗にて
落とすが、それにより表面光沢が消える。そこで最終仕
上げとしてグラインダー研磨する必要があり、その手間
の分だけコストが上がる。又Tiを削り落とすため歩留り
が低下する。
落とすが、それにより表面光沢が消える。そこで最終仕
上げとしてグラインダー研磨する必要があり、その手間
の分だけコストが上がる。又Tiを削り落とすため歩留り
が低下する。
本発明は、合金Tiの広幅、薄板を積層熱間圧延にて製
造するに当たって、製品の表面粗さの改善、従来の研削
による仕上げ工程の省略、並びに歩留りの向上を図り、
コスト低下をも図るα＋β型合金チタンの薄板製造方法
を提供することを目的とするものである。
造するに当たって、製品の表面粗さの改善、従来の研削
による仕上げ工程の省略、並びに歩留りの向上を図り、
コスト低下をも図るα＋β型合金チタンの薄板製造方法
を提供することを目的とするものである。
本発明は、表面に剥離剤が塗布され積層された合金Ti
からなるコア材の四周をカバー材で覆って加熱し、該コ
ア材の結晶組織がα＋β域の熱間でクロス圧延した後、
該コア材の変態点以下の温度で焼鈍してα晶組織とした
積層圧延素材を、分離して酸洗したものを下記の式に示
す圧下率の範囲で冷間圧延することを特徴とするα＋β
型合金チタンの薄板製造方法である。
からなるコア材の四周をカバー材で覆って加熱し、該コ
ア材の結晶組織がα＋β域の熱間でクロス圧延した後、
該コア材の変態点以下の温度で焼鈍してα晶組織とした
積層圧延素材を、分離して酸洗したものを下記の式に示
す圧下率の範囲で冷間圧延することを特徴とするα＋β
型合金チタンの薄板製造方法である。
Rmax×100/t≦γc＜30 但し、γc :冷間圧延の圧下率（％） Rmax：酸洗後表面最大粗さ（mm） t :酸洗後板厚（mm） 〔作用〕 表面に剥離材が塗布され積層された合金Tiからなるコ
ア材は、四周をカバー材で覆って加熱し、該コア材の結
晶組織がα＋β域の熱間でクロス圧延することによっ
て、圧延方向と幅方向の引張り強度が等しくなるように
する。その後、該コア材の変態点以下の温度で焼鈍して
結晶粒を等軸のα晶組織に調整する。このような積層圧
延素材を分離して酸洗した後の合金チタン板は表面粗さ
が大きく凹凸が生じている。上記表面粗さが大きく、凹
凸が生じた悪い表面状態の合金Tiは冷間圧延によって良
好な表面状態に改善する。この際、冷間圧延での圧下量
は、冷間圧延前の最大粗さ（Rmax）未満では良好な表面
状態を得ることができない。また、冷間圧延の最大圧下
率は冷間圧延時のエッジ割れにより規定され、冷間圧延
の最大圧下率は30％であり、これを限度とする。故に、
最小圧下量＝Rmaxであるから、その圧下率＝Rmax／酸洗
後板厚（ｔ）となる。従って冷間圧延することによって
良好な表面性状が得られる圧下率：γc（％）の範囲は
下記の式に示す通りとなる。前記圧下率：γc（％）の
範囲で冷間圧延することにより優れた表面性状を有し、
光沢のあるα＋β型合金チタンの薄板が製造できる。
ア材は、四周をカバー材で覆って加熱し、該コア材の結
晶組織がα＋β域の熱間でクロス圧延することによっ
て、圧延方向と幅方向の引張り強度が等しくなるように
する。その後、該コア材の変態点以下の温度で焼鈍して
結晶粒を等軸のα晶組織に調整する。このような積層圧
延素材を分離して酸洗した後の合金チタン板は表面粗さ
が大きく凹凸が生じている。上記表面粗さが大きく、凹
凸が生じた悪い表面状態の合金Tiは冷間圧延によって良
好な表面状態に改善する。この際、冷間圧延での圧下量
は、冷間圧延前の最大粗さ（Rmax）未満では良好な表面
状態を得ることができない。また、冷間圧延の最大圧下
率は冷間圧延時のエッジ割れにより規定され、冷間圧延
の最大圧下率は30％であり、これを限度とする。故に、
最小圧下量＝Rmaxであるから、その圧下率＝Rmax／酸洗
後板厚（ｔ）となる。従って冷間圧延することによって
良好な表面性状が得られる圧下率：γc（％）の範囲は
下記の式に示す通りとなる。前記圧下率：γc（％）の
範囲で冷間圧延することにより優れた表面性状を有し、
光沢のあるα＋β型合金チタンの薄板が製造できる。
Rmax×100/t≦γc＜30 但し、γc :冷間圧延の圧下率（％） Rmax：酸洗後表面最大粗さ（mm） t :酸洗後板厚（mm） 〔実施例〕 実施例１ 本発明は、合金Tiの広幅、薄物材を製造するに当たっ
て、一枚以上の合金Tiをコア材として、各層間に剥離材
を塗布し、カバー材としてスチール板を用い、コア材を
カバー材で挟み、周りにスペーサを溶接して構成した圧
延素材を、加熱して、変態温度以下の熱間にて、リバー
スミルにて圧延して得られる合金Tiの薄板を変態温度以
下で焼鈍し、等軸α晶の組織粒に結晶粒を調整し、その
後、表面のスケールを落とすために、酸洗を施すが、熱
間圧延時に生じた表面の凹凸は残存する。すなわち積層
熱間圧延、酸洗工程により酸洗して得られる合金Ti板の
表面性状は、表面粗さも悪いことから、多くの薄板材用
途に不向きである。そこで積層熱間圧延して得られた合
金Tiの薄板は１パス以上の冷間圧延を行い表面の凹凸を
消し、表面光沢度を向上させるものである。
て、一枚以上の合金Tiをコア材として、各層間に剥離材
を塗布し、カバー材としてスチール板を用い、コア材を
カバー材で挟み、周りにスペーサを溶接して構成した圧
延素材を、加熱して、変態温度以下の熱間にて、リバー
スミルにて圧延して得られる合金Tiの薄板を変態温度以
下で焼鈍し、等軸α晶の組織粒に結晶粒を調整し、その
後、表面のスケールを落とすために、酸洗を施すが、熱
間圧延時に生じた表面の凹凸は残存する。すなわち積層
熱間圧延、酸洗工程により酸洗して得られる合金Ti板の
表面性状は、表面粗さも悪いことから、多くの薄板材用
途に不向きである。そこで積層熱間圧延して得られた合
金Tiの薄板は１パス以上の冷間圧延を行い表面の凹凸を
消し、表面光沢度を向上させるものである。
ところで合金Tiは冷間加工性が悪いので、その上限に
ついて検討した。供試材としてTi-6A1-4V合金を用い、
この単板を600〜850℃の範囲で、10〜70％の圧下率で圧
延し、その後、950℃で１時間焼鈍したものを冷間で多
パス圧延し、エッジ割れを発生する圧下率を測定した。
第１図はこの冷間圧下率と熱間圧下率の関係を示すグラ
フ図である。図において横軸は熱間圧延の圧下率、縦軸
が冷間圧下率である。熱間圧延における圧下率が大きい
程、冷間圧延における圧下率を大きくしてもエッジ割れ
は生じないが、熱間での最大圧下率は90％程度であり、
冷間圧延の最大圧下率は最大30％である。なお、熱間圧
延温度および焼鈍温度を変態温度975℃以上にすると組
織が粗大化し、冷間加工性は悪くなる。
ついて検討した。供試材としてTi-6A1-4V合金を用い、
この単板を600〜850℃の範囲で、10〜70％の圧下率で圧
延し、その後、950℃で１時間焼鈍したものを冷間で多
パス圧延し、エッジ割れを発生する圧下率を測定した。
第１図はこの冷間圧下率と熱間圧下率の関係を示すグラ
フ図である。図において横軸は熱間圧延の圧下率、縦軸
が冷間圧下率である。熱間圧延における圧下率が大きい
程、冷間圧延における圧下率を大きくしてもエッジ割れ
は生じないが、熱間での最大圧下率は90％程度であり、
冷間圧延の最大圧下率は最大30％である。なお、熱間圧
延温度および焼鈍温度を変態温度975℃以上にすると組
織が粗大化し、冷間加工性は悪くなる。
また、前記冷間圧延の最小圧下率は、冷間圧延前の表
面性状により決定される。冷間圧延して良好な表面性状
が得られる冷間圧下率と冷間圧延前表面粗さとの関係を
検討した。その結果を第２図に示す。この結果から明ら
かなように、冷間圧延により表面粗さは急激に改善され
るものの、その圧下量が圧延前の最大粗さ（Rmax）未満
では製品として好ましい表面性状を得ることはできな
い。すなわち最小圧下量＝Rmaxであるから、その圧下量
＝Rmax／酸洗後板厚（ｔ）となる。従って冷間圧延する
ことによって良好な表面性状が得られる圧下率：γ
c（％）の範囲は下記の式に示す通りとなる。前記圧下
率：γc（％）の範囲で冷間圧延することにより優れた
表面性状を有し、光沢のあるものが製造できる。
面性状により決定される。冷間圧延して良好な表面性状
が得られる冷間圧下率と冷間圧延前表面粗さとの関係を
検討した。その結果を第２図に示す。この結果から明ら
かなように、冷間圧延により表面粗さは急激に改善され
るものの、その圧下量が圧延前の最大粗さ（Rmax）未満
では製品として好ましい表面性状を得ることはできな
い。すなわち最小圧下量＝Rmaxであるから、その圧下量
＝Rmax／酸洗後板厚（ｔ）となる。従って冷間圧延する
ことによって良好な表面性状が得られる圧下率：γ
c（％）の範囲は下記の式に示す通りとなる。前記圧下
率：γc（％）の範囲で冷間圧延することにより優れた
表面性状を有し、光沢のあるものが製造できる。
Rmax×100/t≦γc＜30 但し、γc :冷間圧延の圧下率（％） Rmax：酸洗後表面最大粗さ（mm） t :酸洗後板厚（mm） 上記検討結果に基づき、カバー材にSS41（25.4×1435
×1884mm）、コア材にTi-6A1-4V（15.2×1270×1727m
m）３枚を用い、剥離剤としてアルミナ粉を塗り、重ね
合わせ、スペーサを周りに溶接して作成した96.7×1436
×1864mmの積層圧延素材を工場にて925℃まで加熱した
後厚板ミルにて28,9mmまで圧延した。この結果、各Ti厚
さが4.6mmのほぼ平坦な板が得られた。仕上げ温度は740
℃である。変態温度は975℃である。
×1884mm）、コア材にTi-6A1-4V（15.2×1270×1727m
m）３枚を用い、剥離剤としてアルミナ粉を塗り、重ね
合わせ、スペーサを周りに溶接して作成した96.7×1436
×1864mmの積層圧延素材を工場にて925℃まで加熱した
後厚板ミルにて28,9mmまで圧延した。この結果、各Ti厚
さが4.6mmのほぼ平坦な板が得られた。仕上げ温度は740
℃である。変態温度は975℃である。
この合金Ti板を、シヨット、酸洗を施した後、１枚
は、従来通り研削仕上げをし、他の１枚は冷間レバース
ミルにて冷間圧延仕上げを行った。
は、従来通り研削仕上げをし、他の１枚は冷間レバース
ミルにて冷間圧延仕上げを行った。
酸洗後板厚は4.55mm、その最大表面粗さは100μｍで
あり、若干の小波を有していた。その結果、研削で平坦
な板を得るためには、約200μの研削代が必要であっ
た。
あり、若干の小波を有していた。その結果、研削で平坦
な板を得るためには、約200μの研削代が必要であっ
た。
一方、冷圧でも同様に200μの圧下を１パス行った。
この時の圧下率は4.4％である。その結果、研削仕上げ
と同等な表面状態の板が、研削代なく、又工数でも遥か
に短時間に得ることが出来た。
この時の圧下率は4.4％である。その結果、研削仕上げ
と同等な表面状態の板が、研削代なく、又工数でも遥か
に短時間に得ることが出来た。
尚、本実施例での最小圧下率は2.2％である。また、
比較として圧下率1.5％で圧延したものは表面性状が悪
く、製品としては不合格となった。その際の冷間圧延ロ
ール表面粗さはRa（平均粗さ）で0.5μを用いた。
比較として圧下率1.5％で圧延したものは表面性状が悪
く、製品としては不合格となった。その際の冷間圧延ロ
ール表面粗さはRa（平均粗さ）で0.5μを用いた。
冷間ロールの表面粗さを調整することにより、任意の
表面粗さの板を得ることが出来る。
表面粗さの板を得ることが出来る。
実施例２ 以下の条件にてパック圧延を行った。
成品寸法 厚さ1.26×幅1219×長さ2438mm 組立スラブ寸法 〃 58.6×〃1456×〃 1960mm カバー材（FO9.S） 〃 22.4×〃1456×〃 1960mm コア材（６−4Ti） 〃 4.6×〃1315×〃 1815mm3枚 加熱温度 920℃、変態温度 975℃ 圧延 第１パス目よりレバース圧延，パス数10パスにて
圧延荷重は1000〜3600トン、圧延時表面温度は740〜765
℃ 成品寸法 厚さ21.2×幅1480×長さ6670mm カバー材（FO9.S） 〃 6.6×〃1480×〃 6670mm コア材（６−4Ti） 〃 1.28×〃1325×〃 6000mm3枚 形状 長手方向，幅方向とも形状良好 このようにして得られた合金Ti板より、以下の手順に従
い圧延した。酸洗後の最大表面粗さは100μｍであっ
た。
圧延荷重は1000〜3600トン、圧延時表面温度は740〜765
℃ 成品寸法 厚さ21.2×幅1480×長さ6670mm カバー材（FO9.S） 〃 6.6×〃1480×〃 6670mm コア材（６−4Ti） 〃 1.28×〃1325×〃 6000mm3枚 形状 長手方向，幅方向とも形状良好 このようにして得られた合金Ti板より、以下の手順に従
い圧延した。酸洗後の最大表面粗さは100μｍであっ
た。
〔ショット〕→〔酸洗〕→〔冷間圧延〕 斯くすることにより厚みは、酸洗後板厚1.25→1.15→
1.05→0.96mmとなった。
1.05→0.96mmとなった。
総圧下率…23.2％，ロール径…500mm,ロール回転速度
…100rpm 以上より、表面性状及び形状の良好な0.96mm tのα＋
β合金Tiの薄板の製造が可能となった。尚、比較とし
て、さらに１パス圧延し板厚を0.87mmにしたものは、エ
ッジ割れが発生し製品とならなかった。この時の圧下率
は30.4％である。
…100rpm 以上より、表面性状及び形状の良好な0.96mm tのα＋
β合金Tiの薄板の製造が可能となった。尚、比較とし
て、さらに１パス圧延し板厚を0.87mmにしたものは、エ
ッジ割れが発生し製品とならなかった。この時の圧下率
は30.4％である。
本発明のα＋β型合金チタンの薄板製造方法によれ
ば、次の如き効果を奏するものである。
ば、次の如き効果を奏するものである。
（１） 合金Tiの積層圧延における仕上げ研削が省略で
きる。
きる。
（２） 研削工程の省略に伴ってコストが低下する。
（３） 削り代が無いため歩留りが向上する。
第１図は、冷間圧下率と熱間圧下率との関係グラフ図で
ある。第２図は冷間圧下率と冷間圧延前表面粗さとの関
係を示すグラフで図ある。
ある。第２図は冷間圧下率と冷間圧延前表面粗さとの関
係を示すグラフで図ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 有泉 孝 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 山田 真 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 審査官 鈴木 毅 (56)参考文献 特開 昭50−146557（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−25963（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】表面に剥離剤が塗布され積層された合金Ti
からなるコア材の四周をカバー材で覆って加熱し、該コ
ア材の結晶組織がα＋β域の熱間でクロス圧延した後、
該コア材の変態点以下の温度で焼鈍してα晶組織とした
積層圧延素材を、分離して酸洗したものを下記の式に示
す圧下率の範囲で冷間圧延することを特徴とするα＋β
型合金チタンの薄板製造方法。 Rmax×100/t≦γc＜30 但し、γc :冷間圧延の圧下率（％） Rmax：酸洗後表面最大粗さ（mm） t :酸洗後板厚（mm）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61218208A JP2515514B2 (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | α＋β型合金チタンの薄板製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61218208A JP2515514B2 (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | α＋β型合金チタンの薄板製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6376706A JPS6376706A (ja) | 1988-04-07 |
| JP2515514B2 true JP2515514B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=16716313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61218208A Expired - Lifetime JP2515514B2 (ja) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | α＋β型合金チタンの薄板製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2515514B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102489507A (zh) * | 2011-12-14 | 2012-06-13 | 西部钛业有限责任公司 | 一种钛合金宽幅薄板的制备方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1157810A (ja) * | 1997-08-14 | 1999-03-02 | Nkk Corp | チタン合金シート材の製造方法 |
| CN103447296B (zh) * | 2013-08-21 | 2016-03-02 | 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 | 一种Ti60合金薄板的制备方法 |
| CN115971249B (zh) * | 2022-12-09 | 2023-07-18 | 浙江申吉钛业股份有限公司 | 一种超薄tc4钛合金板材的制备方法 |
-
1986
- 1986-09-18 JP JP61218208A patent/JP2515514B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102489507A (zh) * | 2011-12-14 | 2012-06-13 | 西部钛业有限责任公司 | 一种钛合金宽幅薄板的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6376706A (ja) | 1988-04-07 |
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