JP5103100B2

JP5103100B2 - 表面シートの製造方法

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Publication number: JP5103100B2
Application number: JP2007230145A
Authority: JP
Inventors: 聰田中; 晴美三浦; 泰生豊島; 弘行横松
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2007-09-05
Filing date: 2007-09-05
Publication date: 2012-12-19
Anticipated expiration: 2027-09-05
Also published as: JP2009061025A

Description

本発明は、表面シートの製造方法に関する。

生理用ナプキン等の表面シートとして、表面に凹凸を有するものが知られている。
例えば、片面側に突出する立体的な開孔を有する不織布製のシートが知られている（特許文献１参照）。特許文献１記載の表面シートは、先端の尖った突起を不織布に突き刺すと共に加熱して立体的な開孔を形成している。

また、熱可塑性繊維を融着させた不織布に、導管凹部と該導管凹部の周縁に連続する肌当接域とを形成し、該導管凹部の底部及び側部に複数の導液裂け目を設けたものが提案されている（特許文献２参照）。特許文献２の表面シートは、不織布における繊維自由度（動きやすさ）の低さを利用して導管凹部の形成時に導液裂け目を形成している。

特開平８−２４６３２１号公報特開平４−５８９５１号公報

上述した従来の表面シートのうち、立体的な開孔を有するものは、生理用ナプキン等に用いたときに、吸収体に吸収された経血等の色が開孔を通して、外部から見えやすいという欠点がある。また、下端が開口していることによって、立体形状が潰れやすく、あるいは潰れた状態からの回復性に劣るため、クッション性が不十分となり易い。
他方、特許文献２の表面シートは、導管凹部の底部及び側面に導液裂け目が形成されているため、その立体形状が潰れやすく、クッション性が不十分となり易い。また、導液裂け目を形成するために、繊維自由度（動きやすさ）の低い不織布を用いているため、肌に接する部分も柔軟性に劣るものとなり、肌触りが良好ではない。

従って、本発明の目的は、底部を有する凹部を有し、クッション性及び肌触りの良好な表面シートを効率よく製造することのできる、表面シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、繊維材料からなる原料シートを、多数の凸部を有する雄部材と、該凸部が挿入される多数の受け穴を有する雌部材との間に供給し、前記凸部により該原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する表面シートを製造する表面シートの製造方法であって、前記受け穴は、その開口部寄りの内面が、該受け穴の深さ方向の深部側から開口部側に向かうに連れて該受け穴の中心線から遠ざかるように傾斜した傾斜面となされており、前記雄部材及び前記雌部材を加熱し、前記原料シートを前記凸部により前記受け穴に部分的に押し込むと共に、該原料シートにおける前記表面シートの頂部に対応する部分を前記雄部材に接触させない状態下に、前記受け穴に押し込んだ部分の凹状の変形形状を熱により固定する、表面シートの製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の表面シートの製造方法によれば、底部を有する凹部を有し、クッション性及び肌触りの良好な表面シートを効率よく製造することができる。

以下本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態である表面シートの製造方法は、図１に示すように、繊維材料からなる原料シート２０を、多数の凸部５１を有する凸ロール（雄部材）５と、凸部５１が挿入される多数の受け穴６１を有する凹ロール（雌部材）６との間に供給し、凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する表面シート１を製造する方法である。

本発明における雄部材及び雌部材としては、平板に凸部や受け穴を形成したものを用いることもできるが、本実施形態においては、図１に示すように、周面に多数の凸部５１を有する凸ロール５と、周面に多数の受け穴６１を有し該凸ロール６と連動して回転する凹ロール６を用いている。雄部材及び雌部材はロール状であることが、生産性等の観点から好ましい。尚、凸ロール５と凹ロール６の連動する回転は、例えば、ギヤやチェーン等の公知の連結手段により達成できる。

図２及び図３は、本実施形態の方法により製造される表面シート１の一例を示す図である。図２及び図３に示す表面シート１は、上述した凸ロール５及び凹ロール６により、不織布からなる原料シート２０に、表面３１側が肌に接する表面部３と、表面４１側が凹状をなし裏面４２側が吸収体側に突出する多数の凹部４，４・・とを形成してなる。
図２において、Ｘ方向は、表面シート１の製造時における原料シート２０及び表面シート１の流れ方向（ＭＤ）であり、Ｙ方向は、該流れ方向に直交する方向（ＣＤ）である。
表面部３の表面３１及び凹部４の表面４１は、吸収性物品に組み込まれたときに着用者の肌側に向けられる、表面シート１の片面であり、表面部３の裏面３２及び凹部４の裏面４２は、吸収性物品に組み込まれたときに着用者の肌側とは反対側（吸収体側）に向けられる、表面シート１のもう一方の面である。凹部４は、表面シート１の見かけの厚みＴを増大させると共に、表面３１，４１側から取り込んだ液を吸収体へと導く機能を有している。

本発明で用いる「繊維材料からなる原料シート」は、不織布であることが好ましい。不織布としては、各種公知の不織布、例えば、エアースルー不織布、エアレイド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。
これらの中で好ましいのはエアースルー不織布である。エアースルー不織布は、適度な伸長性を有すると共に、繊維同士の結合点を有することによって伸長させても繊維がばらばらになりにくいので、立体的な形態の安定した凹部４を容易に形成することができる。

エアースルー不織布は、カード法又はエアレイ法により形成した繊維ウエブをエアースルー法による熱風処理等により不織布化して得られるものであり、繊維ウエブは、カード法により形成したものが好ましい。
本発明において、エアースルー不織布には、単層のエアースルー不織布の他、エアースルー不織布同士又はエアースルー不織布と他の不織布との積層体も含まれる。
エアースルー不織布として積層体を用いる場合、層間は部分的又は全体的にエンボス加工（ヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等）等の公知の接合手段により接合されていることが好ましい。

原料シートとして用いる不織布の構成繊維は、立体形状の安定性に優れた凹部を形成する観点から、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好ましい。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型あるいはサイド・バイ・サイド型等の複合繊維も好ましく用いられる。これらの繊維は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。不織布は、熱融着性繊維以外にパルプ繊維等の熱融着性を有しない繊維や融点が高く実質的に熱融着性を有しない繊維（例えば処理温度より２０℃以上融点が高い繊維）を含んでいても良い。不織布の全構成繊維中、熱融着性繊維の割合（重量基準）は５０〜１００％であることが好ましく、８０〜１００％がより好ましく、とりわけ１００％であることが好ましい。また、不織布中の熱融着性繊維は、親水化されていることが好ましい。

本実施形態の方法においては、図１に示すように、矢印で示す方向に連動して回転する一対のロール５，６間に、帯状の原料シート２０を連続的に供給している。両ロール５，６は、両ロール５，６の回転に伴い、凸ロールの凸部５１が、順次、受け穴６１内に挿入（遊挿）されるように構成されている。受け穴６１内に挿入される凸部５１は、該受け穴６１の内面囲に接触しないようになっている。
本実施形態に用いた凸ロール５は、多数の凸部５１が一定間隔に直列してなる凸部列が該ロールの軸長方向に延びて形成されていると共に、該凸部列が、ロール５の周方向に一定間隔に多数形成されている。各凸部列を構成する個々の凸部は、隣接する凸部列の個々の凸部とロール軸長方向に半ピッチ分ずれた位置に形成されている。凹ロール６の受け穴６１も、同様の配置とされている。

本実施態様で用いた凹ロール（雌部材）６の受け穴６１は、図４に示すように、凸部５１を中央部に遊挿可能な大きさの逆円錐台状の内面６２，６３を有している。
また、各受け穴６１は、その開口部寄りの内面が、該受け穴６１の深さ方向Ｚ’の深部側（図４中下側）から開口部側（図４中上側）に向かうに連れて該受け穴の中心線ＣＬ６から遠ざかるように傾斜した傾斜面６３ａとなされている。
本実施形態における傾斜面６３ａは、図４に示すように、受け穴６１の深さ方向Ｚ’と平行な平面による断面形状が円弧状である。
傾斜面６３ａの長さＬ６３ａ（傾斜面に沿って測定、図４参照）は、凸部５１の挿入深さＬ４（図４参照）に対して、１０〜３５０％であることが好ましく、より好ましくは１５〜２５０％である。

また、本実施態様で用いた凸ロール（雄部材）５の凸部５１は、その突出方向の基端５１ｂ側に、該凸部５１の突出方向の先端５１ａ側から基端５１ｂ側に向かうに連れて該凸部５１の中心線ＣＬ５から遠ざかるように傾斜した傾斜面５２を有している。
本実施形態における傾斜面５２は、図４に示すように、凸部５１の突出方向Ｚ”と平行な平面による断面形状が円弧状である。
傾斜面５２の長さＬ５２（傾斜面に沿って測定、図４参照）は、凸部５１の中心線ＣＬ５における先端５１ａから基端５１ｂまでの長さに対して、２〜１６０％であることが好ましく、より好ましくは８〜１２０％である。

本発明における傾斜面には、本実施形態におけるように断面円弧状のものも含まれる。また、凸部５１の中心線ＣＬ５は、凸部５１の突出方向と平行な直線であり且つ該突出方向と直交する断面において凸部の略中央部を通る直線である。受け穴６の中心線ＣＬ６は、受け穴６の深さ方向と平行な直線であり且つ該深さ方向と直交する断面において受け穴６の略中央部を通る直線である。

また、本実施態様で用いた凹ロール６の受け穴６１と凸ロール５の凸部５１は、該凸部５１が受け穴６１に挿入された状態（図４参照）において、該凸部５１の傾斜面５２と該受け穴６１の傾斜面６３ａとの間の隙間７の幅Ｗ（図４参照）が、該凸部５１及び該受け穴６１の中心線ＣＬ５，ＣＬ６から遠ざかるに連れて拡大している。
より具体的には、本実施形態における凸部５１の傾斜面５２と受け穴６１の傾斜面６３ａとは、何れも断面円弧状であるが、その傾斜面５２の曲率半径を、傾斜面６３ａの曲率半径より大きくしてある。凸部５１の傾斜面５２の曲率半径に対する受け穴６１の傾斜面６３ａの曲率半径の比（後者／前者）は、０．１／１〜０．９／１であることが好ましく、０．２／１〜０．８／１がより好ましい。また、受け穴６１の傾斜面６３ａの曲率半径は、凸部５１の挿入深さＬ４に対して、８〜１５０％であることが好ましく、凸部の傾斜面５２の曲率半径は、凸部５１の中心線ＣＬ５における先端５１ａから基端５１ｂまでの長さに対して、５〜７５％であることが好ましい。

本実施態様において、凸部５１の傾斜面５２及び受け穴６１の傾斜面６３ａは、何れも、凸部５１又は受け穴６１の周方向に連続的に形成されており、凸部５１及び受け穴６１それぞれの中心線ＣＬ５，ＣＬ６方向から視て環状に形成されている。従って、図４に示される図１のＩＩ−ＩＩ線断面と図示しない図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面（図示せず）とでほぼ同じであるが、図４に示される断面においては、凸ロール５の外周面における凸部以外の部分５３及び凹ロール６の外周面における凹部以外の部分６４が直線状に表れるのに対して、図示しない図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面においては、それら両部分５３，６４が円弧状に表れる点が相違する。

このような構成を有し、連動して回転する両ロール５，６間に、図１に示すように、原料シート２０を導入する。原料シート２０を導入する際には、凸部５１及び受け穴６１はそれぞれ凸ロール５や凹ロール６に組み込まれた公知のヒータ等によって加熱しておく。

また、原料シート２０は、図５に示すように、該原料シート２０における表面シート１の頂部３Ａに対応する部分２２（頂部３Ａとなる部分）が、原料シート２０の一部を凸部５１により受け穴６１に押し込んだ状態において凸ロール５（雄部材）に接触しないものを用いる。表面シート１の頂部３Ａは、表面シート１の凹部４，４間に位置する部分のうち、最も肌側（凹部の突出方向とは逆方向）に位置する部分である。

両ロール５，６間に導入された原料シート２０は、両ロール５，６の回転に伴って、凸部５１による受け穴６１への押し込み部位（凸部５１が受け穴６１に挿入される部位）へと搬送され、該押し込み部位において、該受け穴６１上に位置する部分が凸部５１によって押圧され該受け穴６１内へと押し込まれる。
そして、原料シート２０における、受け穴６１内に押し込まれて凹状に変形した部分に、凸部５１及び受け穴６１の内面６２，６３から熱が与えられ、その凹状の変形形状が固定（熱セット）させる。

本実施形態の方法においては、上述した通り、受け穴６１の開口部寄りの内面が傾斜面６３ａとされているため、原料シート２０を受け穴６１内に押し込んだり、押し込んだ部分が加熱される際に、原料シート２０に対して過大な加圧力や過大な熱量が局所的に加わることが防止され、表面部３又は凹部４の表面部近傍に、局所的な高剛性部等が生じることが防止される。また、原料シート２０の受け穴６１に押し込まれた部分の凹状の変形形状が、原料シート２０における表面シート１の頂部３Ａに対応する部分２２を凸ロール５に接触させない状態下に固定（熱セット）されるため、表面シート１の肌に接する部分が熱により硬くなることが防止される。
そのため、得られる表面シート１は、肌触りが良いものとなる。肌触りが一層優れた表面シート１を得る観点から、原料シート２０は、表面シート１の表面部３に対応する部分（表面部３となる部分）の略全域を凸ロール５（雄部材）に接触させないことが好ましい。

また、原料シート２０の受け穴６１に押し込まれた部分には、凹部６１が傾斜面６３ａを有することから広い面積から熱が加えられる。そのため、原料シート２０の毛管現象による液拡散性が損なわれることを防止しつつ、形態の復元性に優れた凹部４を形成させることができる。

凸部５１による原料シート２０の押し込みは、図５に示すように、凸部５１の先端部５１ａに接触して直接押圧される部分２４の周囲に、凸部５１及び受け穴６１の内面６２，６３のいずれにも接触しない部分２３が生じるように行うことが好ましい。エアースルー不織布のように、繊維自由度（動きやすさ）の高い原料シートを用いた場合、該部分２３を生じさせることにより、該部分２３を中心に原料シートを大きく伸長させることができる。
そして、そのように伸長させた部分に、受け穴６１の傾斜面６から熱を与える、特に不織布裏面側に多く与えることで、クッション性や肌触りに一層優れた表面シートが得られる。
クッション性や肌触りに一層優れた表面シートを得る観点から、前記部分２３が部分２４の周囲に環状に生じるようにすることが好ましい。

凸部５１と受け穴６１の加熱温度は、成形性と柔軟性（表面のタッチ感）を向上する点から、受け穴６１の内面の温度を凸部５１の温度よりも０〜４０℃程度高くすることが好ましい。また、受け穴６１の内面の温度は、８０〜１６０℃程度とすることが好ましく、不織布に含まれる熱融着性繊維の融点（複合繊維の場合は融点が低い方の成分の融点）をＡ℃とすると、Ａ−５０℃以上、Ａ＋４０℃以下であることがより好ましい。また、凸部５１の加熱温度は、６０〜１４０℃程度とすることが好ましく、不織布に含まれる熱融着性繊維の融点（複合繊維の場合は融点が低い方の成分の融点）をＡ℃とすると、Ａ−７０℃以上、Ａ＋３０℃以下であることがより好ましい。また、凸ロールの凸部５１以外の部分の加熱温度は、６０〜１４０℃程度とすることが好ましく、不織布に含まれる熱融着性繊維の融点（複合繊維の場合は融点が低い方の成分の融点）をＡ℃とすると、Ａ−７０℃以上、Ａ＋３０℃以下であることがより好ましい。

本実施形態によれば、このようにして凹部４を有する表面シート１を容易に製造することができるが、得られた表面シート１は、上述した通り、クッション性及び肌に接する部分の肌触りが良好である。
また、凹部４が、底部４４を有し下端が開口しておらず、吸収体に移行した液が、該底部４４によって隠蔽されるため、例えば、生理用ナプキンの表面シート等として用いたときに、使用後のナプキン等において経血等の液体の色が目立つことを防止することができる。

原料シート２０における表面シート１の頂部３Ａに対応する部分２２を凸ロール（雄部材）５に接触させないためには、図４に示すように、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、雌部材６の受け穴６１，６１間に位置する面６４と雄部材５の対向面５３（面６４に対向する面）との離間距離Ｌ３を、原料シート２０の厚みとの関係において所定値以上に設定することが好ましい。
例えば、原料シート２０として、厚みが３ｍｍ未満の不織布を用いる場合について説明すると、前記離間距離Ｌ３は、３ｍｍ以上、特に５ｍｍ以上であることが好ましい。

また、原料シート２０を受け穴６１に押し込む際に、凸部５１及び受け穴６１の内面６２，６３のいずれにも接触しない前記部分２３を生じさせるには、図４に示すように、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、該凸部５１と該受け穴６１の内周面６３との間の最短距離Ｌ１を、原料シート２０の厚みとの関係において所定値以上に設定することが好ましい。

例えば、原料シート２０として、厚み３ｍｍ未満の不織布を用いる場合について説明すると、前記最短距離Ｌ１（図４参照）は０．７ｍｍ以上であることが好ましく、０．７〜３ｍｍがより好ましく、更に好ましくは１ｍｍ以上である。
また、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、凸部５１と受け穴６１の開口周縁部６２との間の最長距離Ｌ２〔図６（ａ）及び図６（ｂ）参照〕は４ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下であることが、潰れにくく、且つ立体形状の復元力を有した凹部４を得られる点から好ましい。
また、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、凸部５１の挿入深さＬ４は、０．５〜６．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが、より立体的な凹部４を得、且つ底面部４４の破れを防止する点から好ましい。
凸部５１の挿入深さＬ４は、凸ロール５及び凹ロール６の回転に伴い漸次変化するが、寸法等を規定する場合における「凸部５１が受け穴６１に挿入された状態」は、挿入深さＬ４が最大となった状態とする。

本実施形態の方法においては、図６（ａ）に示すように、受け穴６１の開口形状及び凸部５１の断面形状が何れも円形であるが、雄部材及び雌部材として凸ロール５及び凹ロール６を用いる場合、図６（ｂ）に示すように、受け穴６１の開口形状が、凹ロール６の軸長方向の長さＬＸより該ロール６の周方向の長さＬＹが長い形状であることが好ましい。軸長方向の長さＬＸに対する周方向の長さＬＹの比（ＬＹ／ＬＸ）は、例えば１．２／１〜６／１とすることが好ましい。

本実施形態においては、原料シート２０における、受け穴６１内に押し込んで凹状に変形させた部分の当該変形形状の加熱による固定を、図４及び図５に示すように、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における該凸部の先端位置Ｐ１より深い位置にまで延在する受け穴６１の内面６２，６３を加熱して行っている。
即ち、凸ロール５及び凹ロール６が回転して、凸部５１の挿入深さＤが最大となったときにも、該凸部５１の先端位置Ｐ１よりも深いところにまで、受け穴６１の内面６２，６３が存在するようにする。
これにより、受け穴６１内の周囲からの熱および凸部５１の熱によって、凸部５１により押し込まれた不織布に安定した凹部４を形成することができる。

上述した実施形態に用いた雌部材６の受け穴６１は、図４に示すように、周面部６３と底部６２とを有するものであったが、雌部材６の受け穴６１は、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、周面部６３を有し、底部６２を有しないものであっても良い。底部６２を有しない場合、図７（ｂ）に示すように、凸部５１の先端位置Ｐ１と受け穴６１の内面６３の下端位置とが一致していても良いが、底部６２を有しない場合においても、図７（ａ）に示すように、凸部５１の先端位置Ｐ１よりも深いところまで、受け穴６１の内面６３が延在するようにして加熱することが、凸部５１の先端部分の固定性を向上する点から好ましい。
凸部５１の先端位置Ｐ１より下方に位置する、受け穴６１の内面６３の高さＤ〔図４及び図７（ａ）参照〕）は、０ｍｍ以上であることが好ましく、０ｍｍ超２０ｍｍ以下であることがより好ましく、５〜１０ｍｍであることが更に好ましい。

本実施形態においては、図２に示すように、原料シート２０における、凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４を受け穴６１の内面６２に接触させないようにしている。これにより、該部分２４の押し込みや加熱による、原料シートの切断や硬化を防止でき、表面シートの良好な液透過性を確保しつつ、肌触りの悪化を防止することができる。

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示す凸部５１は、それぞれの先端部に、原料シート２０に接触させる突出部分５３と接触させない非突出部分５４とを備えている。図８（ａ）に示す凸部５１は、格子状の突出部分５３を有し、図８（ｂ）に示す凸部５１は、十字状の突出部分５３を有している。
このような凸部５１を用いることで、押し込んだ凸部５１を引き抜く際の抵抗を低減させることができるため、凹部４の形状を崩さずに成型できる。
尚、突出部分５３と非突出部分５４との間の段差は、例えば０．０５〜１．０ｍｍとすることが好ましい。

本実施形態により得られる表面シートの一例である、図２及び図３に示す表面シート１について更に説明する。
表面シート１は、吸収性物品に組み込まれて使用されたしたときに、凹部４以外の部分の表面３１が着用者の肌に接触する。表面部３は、このように表面３１側が着用者の肌に接する部分である。本表面シート１において、表面部３は、各凹部４の周囲に連続して形成されている。また、表面部３は、図２及び図３に示すように、略平坦状に形成されている。
表面シート１は、多数の凹部４が、それぞれ、表面部３から吸収体側に向かって突出するように形成されているため、肌側に向けて突出する多数の独立凸部を有する表面シートに比べて、肌を伝って流れる液を、より素早く表面シート１内に取り込むことができる。そのため、肌を伝って液が流れることによる不都合、例えば吸収性物品からの液漏れ等を効果的に防止することができる。

凹部４は、図３に示すように、表面４１側が凹状をなし裏面４２側が吸収体側（図３の下方側）に向かって突出している。また、凹部４は、周壁部４３及び底面部（底部）４４を有している。底面部４４は、製造時に凸部５１の先端部に直接押圧された部分である。また、底面部４４は、表面部３の裏面３２より吸収体側に位置している。即ち、底面部４４は、表面シート１の厚み方向Ｚ（図３参照）において、表面部３の裏面３２の位置より吸収体側（図３の下方側）に位置している。
周壁部４３は、表面シート１の厚み方向に延びる垂直線に対して傾斜しており、表面シート１の該周壁部４３に囲まれた部分の横断面（表面シート１の厚み方向に直交する平面による断面）の面積が表面部３側から底面部４４に向かって漸減している。より具体的には、内面形状が略逆円錐台状をなしている。
底面部４４は、平面視略円形であり、その周囲に周壁部４３が連続している。底面部４４は、略平坦状に形成されているが、凸部５１の先端部を凸曲面状に形成して、底面部４４を、断面が下方に向けて凸の円弧状をなす凸曲面形状に形成することもできる。

表面シート１における凹部４は、周壁部４３における底面部４４に隣接する部位（図３中に符号Ａで示す部位、以下、底面部隣接部位Ａともいう）の厚みＴａが、表面部３の厚みＴ１より小さい。そのため、底面部隣接部位Ａにおける不織布の繊維密度が、表面部３における不織布の繊維密度より高くなっている。このように、表面部３と底面部隣接部位Ａとの間に繊維密度の差（勾配）があることによって、表面部３及び／又は周壁部４３において表面シート１内に取り込まれた液が、底面部隣接部位Ａへと移行し易くなっている。底面部隣接部位Ａは、表面シート１を吸収体上に配したときに、該吸収体に接触ないし近接して、そこから吸収体への液の移行が自然に生じ得る部位である。表面シート１における凹部４は、このように、表面部３及び／又は周壁部４３において取り込んだ液を、吸収体へと導く。
表面シート１は、このように、底面部隣接部位Ａの厚みＴａが表面部３の厚みＴ１より小さく、吸収体への液の移行性に優れている。

吸収体への液の移行性を向上させる観点から、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは表面部３の厚みＴ１の３〜８０％、特に５〜５０％であることが好ましい。また、前記厚みＴ１は、０．４〜２．５ｍｍであることが好ましく、前記厚みＴａは、０．１〜０．４ｍｍあることが好ましい。

尚、表面部３の厚みＴ１は、図３に示すように、隣り合う導液凹部４間の略中央部において測定する。また、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、図３に示すように、導液凹部４を構成する不織布の該部位Ａにおける厚みである。

また、表面シート１における凹部４の周壁部４３は、図３に示すように、表面部３側から底面部４４側に向かって厚みが漸減しており、それによって、周壁部４３を構成する不織布の繊維密度が、表面部３側から底面部４４側に向かって漸増している。
そのため、表面部３及び／又は周壁部４３から、底面部隣接部位Ａへの液の移行性、延いては吸収体への液の移行性に一層優れている。
吸収体への液の移行性の向上の観点から、周壁部４３の底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、該周壁部４３における表面部３に隣接する部位（図３中に符号Ｂで示す部位、以下、表面部隣接部位Ｂともいう）の厚みＴｂの５〜８０％であることが好ましく、より好ましくは５〜５０％である。尚、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、図３に示すように、凹部４を構成する不織布の該部位Ｂにおける厚みである。

更に、表面シート１における凹部４は、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂが、前記表面部３の厚みＴ１より小さい。これにより、表面部３から周壁部４３への液の移行性に一層優れ、吸収体への液の移行性がより一層優れている。表面部３から周壁部４３への液の移行性の向上の観点から、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、表面部３の前記厚みＴ１の２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
前記厚みＴ１、Ｔａ、Ｔｂは、無荷重下の厚みであり、例えば断面を撮影した顕微鏡写真から求める。表面シートの厚みＴも同様である。

底面部４４における不織布は、繊維同士の結合点を有しており且つ液透過性を維持していることが好ましい。繊維同士の結合点の存在により凹部４の立体形状の安定性を向上させつつ、表面シートの液透過性を向上させることができ、更にフィルム化させたときのような肌触りの悪化を防止することができる。繊維同士の結合点には、フィルム化した部分や、エンボス加工により不織布を加圧して形成したものは含まれない。繊維同士の結合点は、エアースルー法による熱風処理により繊維同士をそれらの交点において熱融着させたものであることが好ましい。

原料シート２０として用いる不織布は、凹部４の立体形状の安定性やクッション性の向上等の観点から以下の構成を有することが好ましい。
坪量は１５〜５０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましく、構成繊維の繊度は１．２〜６．７ｄｔｅｘであることが好ましい。
厚みは０．２〜３．０ｍｍ、特に０．４〜２．５ｍｍであることが好ましい。この厚みは、凹凸形状を付与する前の原料シートの段階の厚みであり、０．５ｇ／ｃｍ²の荷重下の厚みを、ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー変位計（ＬＫ−０８５）等を用いて測定する。

また、雌部材の受け穴６１の開口部の直径（開口形状が非円形の場合は同一面積の円の直径）は２．０〜７．０ｍｍであることが好ましく、凸部５１の直径（受け穴６１の開口部の位置で測定、非円形の場合は同一面積の円の直径）は０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。

また、表面シート１において、該表面シートの厚みＴに対する表面部３の厚みＴ１の割合は、２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
また、凹部４の個数は、表面シート９ｃｍ²あたりの個数が、１０〜１００個程度が好ましく、より好ましくは２０〜７０個程度である。

本発明により製造された表面シートは、吸収性物品の表面シートとして用いられる。吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されない。
例えば、上述した実施形態においては、受け穴６１と凸部５１の両方が傾斜面６３ａ、５２を有していたが、図９に示すように、受け穴６１のみが傾斜面６３ａを有していても良い。また、受け穴６１及び凸部５１は、図１０に示すように、受け穴６１の傾斜面６３ａ及び／又は凸部５１の傾斜面５２として、断面直線状の傾斜面を有するものであっても良い。
更に、受け穴６１の傾斜面６３ａ及び／又は凸部５１の傾斜面５２は、図１１に示すように、複数の段部を有し、全体として傾斜しているものであっても良い。

また、図１２に示すように、原料シート２０における、凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４を、該凸部５１の先端部と受け穴６１の底部との間で加圧することもできる。この場合、表面シート１の上記底面部４４が、凸部の先端部と受け穴の底部との間で加圧されたものとなるが、この加圧により、凹部４の底面部（底部）４４の剛性を高めることができ、表面シート１に厚み方向に圧縮力が加わっても、該導液凹部４が潰れにくくなる。
また、凸部５１及び受け穴６１の形状は、それぞれ、真円形や楕円形に代えて、菱形、正方形、長方形等の多角形状、あるいはハート型、星形等とすることもできる。例えば、多角形とする場合、角部には丸みをつけることが好ましい。
また、上述した実施形態におけるように雄部材及び雌部材として凸ロール及び凹ロールを用い、これらの間に原料シートを導入して加工する場合、凹ロールの受け穴は、ロール周方向の少なくとも前後に上述したような傾斜面を有することが好ましい。

更に、上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

図１は、本発明の表面シートの製造方法の一実施形態を示す斜視図である。図２は、図１に示す方法により製造される表面シートの一例を示す図である。図３は、図２に示した表面シートの断面図であり、図３（ａ）は、図２ＩＶ−ＩＶ線断面の一部を拡大して示す拡大断面図であり、図３（ｂ）は、図２のＶ−Ｖ線断面の一部を拡大して示す拡大断面図である。図４は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面（凸ロール及び凹ロールの軸長方向に沿う断面）の一部を原料シートを省略して示す拡大断面図である。図５は、図４と同じ断面を原料シートを省略せずに示す断面図である。図６（ａ）は、図１に示す凸ロールの凸部及び凹ロールの受け穴を示す断面図（凸部の突出方向に直交する断面図）であり、図６（ｂ）は、他の実施形態における図６（ａ）相当図である。図７（ａ）及び図７（ｂ）は、本発明の他の実施形態を示す模式断面図で、それぞれ、雌部材の受け穴と、該受け穴に挿入深さが最大となるまで挿入した状態の凸部とを示す図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）は、それぞれ、好ましい凸部を示す斜視図である。図９は、本発明の更に他の実施形態を示す模式断面図で、雌部材の受け穴と、該受け穴に挿入深さが最大となるまで挿入した状態の凸部とを示す図である。図１０は、本発明の更に他の実施形態を示す模式断面図で、雌部材の受け穴と、該受け穴に挿入深さが最大となるまで挿入した状態の凸部とを示す図である。図１１は、本発明の更に他の実施形態を示す模式断面図で、雌部材の受け穴と、該受け穴に挿入深さが最大となるまで挿入した状態の凸部とを示す図である。図１２は、本発明の更に他の実施形態を示す図（図５相当図）である。

符号の説明

１表面シート
２不織布
２０原料シート
３表面部
４凹部
４３周壁部
４４底面部
５凸ロール（雄部材）
５１凸部
５２傾斜面
６凹ロール（雌部材）
６１受け穴
６２底部（内面）
６３内周面（内面）
６３ａ傾斜面

Claims

繊維材料からなる原料シートを、多数の凸部を有する雄部材と、該凸部が挿入される多数の受け穴を有する雌部材との間に供給し、前記凸部により該原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する表面シートを製造する表面シートの製造方法であって、
前記受け穴は、その開口部寄りの内面が、該受け穴の深さ方向の深部側から開口部側に向かうに連れて該受け穴の中心線から遠ざかるように傾斜した傾斜面となされており、
前記雄部材及び前記雌部材を加熱し、
前記原料シートを前記凸部により前記受け穴に部分的に押し込むと共に、該原料シートにおける前記表面シートの頂部に対応する部分を前記雄部材に接触させない状態下に、前記受け穴に押し込んだ部分の凹状の変形形状を熱により固定し、
前記原料シートにおける、前記凸部の先端部に直接押圧される部分を前記受け穴の内面に接触させない、表面シートの製造方法。
前記凸部は、その突出方向の基端側に、該凸部の突出方向の先端側から基端側に向かうに連れて該凸部の中心線から遠ざかるように傾斜した傾斜面を有している、請求項１記載の表面シートの製造方法。
前記凸部が前記受け穴に挿入された状態において、該凸部の前記傾斜面と該受け穴の前記傾斜面との間の隙間の幅が、該凸部及び該受け穴の中心線から遠ざかるにつれて拡大している、請求項１又は２記載の表面シートの製造方法。
前記凸部が前記受け穴に挿入された状態において、前記受け穴の内面が、前記凸部の先端位置より深い位置まで延在している、請求項１〜３の何れか１項記載の表面シートの製造方法。
前記原料シートの厚みが３ｍｍ未満であり、前記凸部が前記受け穴に挿入された状態における、前記雌部材の前記受け穴同士間に位置する面と前記雄部材の対向面との離間距離を１ｍｍ以上とする請求項１〜４の何れか１項記載の表面シートの製造方法。
前記雄部材は、前記凸部の先端部に、前記原料シートに接触させる部分と接触させない部分とを備えている、請求項１〜５の何れか１項記載の表面シートの製造方法。
前記雄部材が、周面に前記凸部を有する凸ロールであり、前記雌部材が、周面に前記受け穴を有する凹ロールである、請求項１〜６の何れか１項記載の表面シートの製造方法。