JP5535461B2

JP5535461B2 - 油脂の製造方法

Info

Publication number: JP5535461B2
Application number: JP2008230129A
Authority: JP
Inventors: 尊豊島; 尚美平野; 秀徳大迫
Original assignee: Nisshin Oillio Group Ltd
Current assignee: Nisshin Oillio Group Ltd
Priority date: 2008-09-08
Filing date: 2008-09-08
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2028-09-08
Also published as: JP2010065079A

Description

本発明は、油脂の製造方法に関するものであり、特に、加熱着色及び加熱臭を抑制できる加熱調理用油脂の提供が可能な油脂の製造方法に関するものである。

従来、植物油脂の精製は、例えば、図２に示す精製工程フローに従って行なわれ、油脂が製造されている。

すなわち、原料から採油した粗油を水（水蒸気）で脱ガム処理し、原油を得て、当該原油に対し、酸による脱ガム処理、アルカリによる脱酸処理、脱酸処理のアルカリを除去するための水洗処理、乾燥処理、白土・活性炭等の吸着剤による脱色処理、冷却ろ過による脱ろう処理、減圧水蒸気蒸留による脱臭処理を行なうことにより、精製油脂を製造している。

また、パーム油などでは、アルカリ脱酸処理及びアルカリ脱酸処理と対に実施される水洗処理を行わないで精製される例もある。例えば、粗油（原油）に対し、酸による脱ガム処理、白土・活性炭等の吸着剤による脱色処理、減圧水蒸気蒸留による脱酸・脱臭処理を行うことにより、精製パーム油などを製造している。

上記の「酸による脱ガム処理」における酸としては、リン酸、酢酸、クエン酸等が使用されることが知られている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
特開２００６−２８４６６号公報（段落〔００１１〕）特開昭５７−１７７０９８号公報（請求項１１）

しかしながら、図２に示す従来の植物油脂の精製工程により精製した油脂は、加熱による着色や加熱臭（戻り臭）がある点において、加熱調理用油脂として使用するには十分なものとは言えなかった。

また、図２中の「アルカリによる脱酸処理」には、アルカリによるけん化分解と水洗に伴う収量の低下や、遠心分離機の使用によるエネルギーコストが高いといった問題があった。

従って、本発明の目的は、加熱着色及び加熱臭を抑制できる加熱調理用油脂の提供が可能な油脂の製造方法を提供することである。また、本発明の別の目的は、収量が高く、製造コストを低くすることが可能な油脂の製造方法を提供することである。

本発明は、上記目的を達成するために、菜種から採油した粗油を精製して油脂を製造する工程において、クエン酸、リンゴ酸、及びシュウ酸から選ばれる１種以上の有機酸を含む水溶液を対油脂１００ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍの有機酸濃度となるように粗油又は原油に添加して脱ガム処理を行い、その後、アルカリ脱酸処理を行うことなく、水洗処理を行う工程を有することを特徴とする油脂の製造方法を提供する。ここで、粗油とは原料から採油した油をいい、原油とは粗油を水（水蒸気）で脱ガム処理して得られた油をいう。

本発明によると、加熱着色及び加熱臭を抑制できる加熱調理用油脂の製造方法を提供することができる。また、収量が高く、製造コストを低くすることが可能な加熱調理用油脂の製造方法を提供することができる。

〔本発明の実施の形態に係る油脂の製造方法〕
本発明の実施の形態に係る油脂の製造方法は、粗油を精製して油脂を製造する工程において、クエン酸、リンゴ酸、及びシュウ酸から選ばれる１種以上の有機酸を含む水溶液（以下、有機酸水溶液という）を対油脂１００ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍの有機酸濃度となるように粗油又は原油に添加して脱ガム処理を行い、その後、アルカリ脱酸処理を行うことなく、水洗処理を行う工程を有する。製造された油脂は、加熱調理用油脂として好適に使用することができる。

図１は、本実施の形態に係る油脂の精製工程フローの一例を示す図である。従来の植物油脂の精製工程フローの一例を示す図２とは、「アルカリによる脱酸処理」を行わない点において相違しており、アルカリによる脱酸処理を行わないので、これと対に実施される水洗処理は不要であるが、この本来は不要とされていた水洗処理を行うことが特徴である。

（粗油）
本発明の実施の形態において精製の対象とされる粗油は、植物から採油されたものであることが好ましい。例えば、菜種油、大豆油、べに花油、ひまわり油、コーン油、ごま油、綿実油、フラックス油、米油、パーム油、パーム分別油、ヤシ油等である。採油方法は、機械的圧搾、及び溶媒（溶剤）抽出による方法がある。

本実施の形態においては、粗油の５０〜１００％が圧搾油であることが好ましい。また、粗油の８０〜１００％が圧搾油であることがより好ましく、１００％全てが圧搾油であることが最も好ましい。この時、圧搾油以外は、抽出油であることが好ましい。圧搾油を粗油の５０％以上とすることで、保存時の風味維持が良好となる点で好ましい。

（水脱ガム処理）
従来の方法に従い、粗油に対し、水（水蒸気）で脱ガム処理を行い、原油を得ることができる。

（酸による脱ガム処理）
水脱ガム処理をして得た原油に対し、酸による脱ガム処理を行う。本実施の形態において、当該脱ガム処理は、クエン酸、リンゴ酸、及びシュウ酸から選ばれる１種以上の有機酸を含む有機酸水溶液を対油脂１００ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍ（０．０１％〜０．５０％）の有機酸濃度となるように原油に添加して、攪拌した後に、沈殿物を分離して行う。なお、酸による脱ガム処理は、粗油に対して行うこともできるが、ガム質の除去の点から、原油に対して実施した方がより好ましい。

クエン酸、リンゴ酸、シュウ酸以外の酸、例えば、従来、一般的に使用されてきたリン酸では本発明の効果を得ることができない。また、その他の有機酸、例えば、乳酸、酢酸、酪酸でも本発明の効果を得ることができないが、これらをクエン酸、リンゴ酸、シュウ酸に追加で添加しても差し支えない。

また、有機酸濃度が対油脂１００ｐｐｍより小さくなると、加熱臭（戻り臭）が強くなり、保存後の風味の維持も難しくなる。一方、有機酸濃度が対油脂５０００ｐｐｍを超えると、加熱による着色が抑制し難くなる。

脱ガム処理は、油脂温度を７０〜９６℃とし、撹拌時間（脱ガム処理時間）５秒〜６０分にて行うことが好ましく、油脂温度を７５〜９５℃とし、攪拌時間を５秒〜１０分にて行うことがより好ましい。油脂温度は、より好ましくは、８０〜９０℃であり、更に好ましくは８５〜９０℃である。攪拌時間は、より好ましくは１分〜１０分であり、更に好ましくは５分〜１０分であり、最も好ましくは７分〜１０分である。油脂温度は、９６℃を超えて１００℃未満でも品質上は問題ないものが製造できるが、エネルギーコストの無駄となる。また、７０〜９６℃の範囲を外れると保存後の良好な風味の維持が難しくなってくる。攪拌時間は、６０分を超えて行っても問題ないが、生産性低下や収率の低下の点で好ましいとは言えない。

攪拌後、遠心分離もしくは静置分離により沈殿物を除去する。連続で沈殿物を除去できる連続式遠心分離装置を用いることが好ましい。

添加する有機酸水溶液は、有機酸の濃度が３〜６５％であることが好ましい。１０〜６０％であることがより好ましい。さらに、より好ましくは、１０〜５０％である。有機酸の濃度が１０％よりも高くなると、精製油脂の収率（水洗時の収率）が９５％を超えるので好ましい。

（水洗処理）
酸による脱ガム処理後、アルカリによる脱酸処理を行うことなく、水洗処理を行う。アルカリによる脱酸処理を行うと、本発明の効果を得ることができない。水洗処理は、水を油に添加、攪拌した後、水相を除去して行う。水洗処理は、水の温度５０〜１００℃で行うことが攪拌後に油相と水相を分離させるために好ましい。

添加する水は、添加水量が多いほど水洗効率が高くなるが、エネルギーコストが上昇する。添加水量は、対油３〜２００質量％であることが好ましい。

水相の除去は、攪拌後に遠心分離もしくは静置分離により行う。連続で水相を除去できる連続式遠心分離装置を用いることが好ましい。連続式遠心分離装置を用いる場合の添加水量は、対油５〜１５質量％が好ましい。

（水洗処理後の処理）
水洗処理後の処理、すなわち、乾燥処理、脱色処理、脱ろう処理、脱臭処理は、従来の方法に従って行なうことができる。脱色処理は、白土を用いることもできるが、活性白土を用いることが好ましい。脱ろう処理は、行っても行なわなくてもよい。

〔本発明の実施の形態の効果〕
本発明の実施の形態によれば、加熱着色を抑制でき（好ましい実施形態においてＹ＋１０Ｒの指数で８５以下、より好ましい実施形態では７５以下）、加熱臭（戻り臭）も抑制でき、かつ好ましい実施形態において良好な風味の維持が可能な加熱調理用油脂の製造方法を提供することができる。

また、収量が高く（好ましい実施形態において水洗時の収率が８９％以上、より好ましい実施形態では９５％以上）、アルカリによる脱酸処理を行わないので製造コストを低くすることが可能な加熱調理用油脂の製造方法を提供することができる。

次に実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

図１（実施例）又は図２（比較例）の精製工程フローに従って、表１〜６に記載の条件下で、菜種油の精製を行なった。なお、表１〜４，６における実施例及び比較例の脱ガム温度は９０℃であり、脱ガム攪拌時間は８分である。

例えば、実施例１は、図１のフローに従って、菜種から圧搾法によって採油した粗油を水脱ガム処理して得た原油に対して、クエン酸１０％水溶液を有機酸含量が３００ｐｐｍとなるように添加し脱ガム処理を行い、アルカリ脱酸せずに水洗い（８５〜９５℃、添加水量対油６〜１３質量％）して脱色、脱臭を行うことにより精製油脂を得た（図１中の脱ろう処理は省略）。実施例２〜２０は、実施例１と同様に図１のフローに従って、比較例１〜７は、図２のフローに従って、精製を行なった（何れも図中の脱ろう処理は省略）。

〔加熱試験〕
精製した油脂３００ｇを２Ｌステンレスジョッキ中に入れ、これを１８０℃の油浴中で６０時間加熱した後、色度を測定した。色度はロビボンド比色計により１／２インチセルを使用して測定し、Ｙ＋１０Ｒとして指数化した（Ｙ：黄色、Ｒ：赤）。結果を表１〜６に示す。

〔保存試験〕
精製した油脂４００ｇを５００ｍｌ缶に入れて蓋をした。これを６０℃で、暗所に６週間保存した後、加熱臭及び風味を評価した。評価は社内パネル１０名で行った。評価結果を表１〜６に示す。

（加熱臭評価）
１００ｍｌビーカー中に上記保存後の油脂を４０ｇ取り、１８０℃に加熱した際の臭気を下記の３段階で評価した。
Ａ：原料特有の臭いはあるが、戻り臭を感じない
Ｂ：原料特有の臭いの他、戻り臭を感じる
Ｃ：戻り臭を強く感じる

（風味評価）
サンプルを口に含み、風味を下記の４段階で評価した。
◎：無味無臭で風味が極めて良好である
○：原料特有の臭いと僅かな戻り臭があるが風味が良好である
△：原料特有の臭いと戻り臭があるが賞味可能である
×：強い戻り臭等が感じられ食用として好ましくない

表１より、有機酸の添加量が対油脂３００ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍ（０．０３％〜０．３０％）の有機酸濃度となる範囲内である実施例１〜５において本発明の効果が得られており、１００ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍの範囲を外れた比較例１，２では本発明の効果が得られていないことが判る。

表２より、アルカリ脱酸処理を行なわずに水洗処理をした実施例３において本発明の効果が得られており、アルカリ脱酸処理を行なった比較例３，５及びアルカリ脱酸処理も水洗処理も行なわなかった比較例４では本発明の効果が得られていないことが判る。

表３より、有機酸がクエン酸、リンゴ酸、シュウ酸である実施例３，６，７において本発明の効果が得られており、有機酸が乳酸である比較例６，７では本発明の効果が得られていないことが判る。

表４より、粗油における圧搾油の割合が多ければ多いほど本発明の効果が高くなることが判る。

表５より、脱ガム処理の温度７０〜９６℃及び撹拌時間１〜６０分の条件下で本発明の効果が得られていることが判る。また、脱ガム処理の温度は、８５〜９０℃が本発明の効果を得る上でより好ましいことが判る。

表６より、有機酸水溶液の濃度５〜６０％の条件下で本発明の効果が得られていることが判る。また、有機酸水溶液の濃度は、１０〜６０％が本発明の効果を得る上でより好ましいことが判る。

本発明の実施の形態に係る加熱調理用油脂の精製工程フローの一例を示す図である。従来の植物油脂の精製工程フローの一例を示す図である。

Claims

菜種から採油した粗油を精製して油脂を製造する工程において、クエン酸、リンゴ酸、及びシュウ酸から選ばれる１種以上の有機酸を含む水溶液（以下、有機酸水溶液という）を対油脂１００〜５０００ｐｐｍの有機酸濃度となるように粗油又は原油に添加して脱ガム処理を行い、その後、アルカリ脱酸処理を行うことなく、水洗処理を行う工程を有することを特徴とする油脂の製造方法。
前記粗油は、５０〜１００％が圧搾油であることを特徴とする請求項１記載の油脂の製造方法。
前記脱ガム処理は、油脂温度７０〜９６℃で、攪拌時間５秒〜６０分、行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の油脂の製造方法。
前記有機酸水溶液は、有機酸の濃度が３〜６５質量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の油脂の製造方法。
前記水洗処理は、水の温度５０〜１００℃で行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の油脂の製造方法。
前記油脂が加熱調理用油脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の油脂の製造方法。