JP7724645B2 - 接着剤シート及びその製造方法、物品、並びに、物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着剤シート及びその製造方法、物品、並びに、物品の製造方法に関する。

従来から、被接着物同士を接着するために接着剤シートが用いられている。接着剤シートに求められる性能は、その用途によって様々である。例えば、ＥＶモーターのスロットのような狭い空間に挿入して用いられる接着剤シートの場合、接着後に充分に高い接着性が得られることに加え、挿入容易性等に優れることが求められる。

これに対し、例えば、特許文献１では、ＩＰＭ（Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ）モーターのローターコアのスロットに挿入され、該ローターコアとマグネットと接着するための接着剤シートとして、第１面および前記第１面の反対側に第２面を有し、連通口を有する基材と、前記基材の第１面に形成された、熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤を含む第１接着層とを有し、前記熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤が、加熱時に前記基材の前記連通口を通過して前記基材の第２面上に第２接着層を形成する、熱硬化性熱膨張性接着シートが提案されている。

また、例えば、特許文献２では、モーターのステーター本体のスロットに挿入され、ステーターとコイルとを接着するための接着剤シートとして、基材と、各々、基材の両面に設けられた熱膨張性の２つの接着剤層と、２つの接着剤層の各々の表面に設けられており、接着剤の熱膨張時に接着剤が透過可能な２つの接着剤透過層と、を備える、熱膨張性の接着シートが提案されている。

特開２０１３－２３５５９号公報 特解２０１９－２０３０６２号公報

上記の連通口を有する基材及び接着剤透過層は、いわゆる接着剤ではなく、接着力等に寄与しない。上記のような狭い空間に挿入して用いられる接着剤シートにおいても、接着剤の性能の向上への期待があり、その狭い空間を有効に活用するという点で性能向上の余地がある。

本発明者らは、上記特許文献１及び２に開示された手法とは異なる手法により、上記のような狭い空間に挿入して用いられる接着剤シートの開発を試みた。ただし、良好な挿入容易性を確保するために、例えば室温において実質的に非粘着性の熱硬化性接着剤（例えば軟化点が５０℃以上の熱硬化性樹脂を含む接着剤）のみを単に用いようとすると、各種成分の選定に制約が生じ、反応性・発泡性・接着力など、加熱時又は加熱後に接着剤シートに求められる各種特性の発現に引き続き制約を受け得る。

本開示は、狭い空間に挿入して使用される場合であっても良好な挿入容易性を確保することができるとともに、加熱時又は加熱後の各種特性も良好に発現することができる接着剤シート及びその製造方法を提供することを目的とする。さらに、本開示は、そのような接着剤シートを備える物品、及び、そのような接着剤シートを用いた物品の製造方法を提供することを目的とする。

本開示は、下記［１］～［１１］を提供する。

［１］ 軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む接着剤組成物からなる第１の接着剤層と、粘着性を有し、熱により発泡して硬化する第２の接着剤層と、を備え、少なくとも一方の最表層が前記第１の接着剤層からなり、前記第１の接着剤層からなる前記最表層側の表面に複数の凸型構造を有する、接着剤シート。

［２］ 前記第１の接着剤層からなる前記最表層が、前記接着剤組成物の成形体からなる、［１］に記載の接着剤シート。

［３］ 前記第１の接着剤層からなる前記最表層が、粉末状の前記接着剤組成物の堆積物からなる、［１］に記載の接着剤シート。

［４］ 前記凸型構造の高さが、２～２００μｍである、［１］～［３］のいずれかに記載の接着剤シート。

［５］ 中間層として基材層を更に備える、［１］～［４］のいずれかに記載の接着剤シート。

［６］ 一方の最表層が前記第２の接着剤層からなる、［１］～［５］のいずれかに記載の接着剤シート。

［７］ 両方の最表層が前記第１の接着剤層からなり、両方の表面に複数の前記凸型構造を有する、［１］～［５］のいずれかに記載の接着剤シート。

［８］ ［１］～［７］のいずれかに記載の接着剤シートと、前記接着剤シートが貼り付けられた被着体と、を備える、物品。

［９］ 表面に複数の凸型構造を有する接着剤シートの製造方法であって、表面に複数の凹型構造を有する型の該表面に、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む溶液を適用し、固化させることにより、第１の接着剤層を成形する工程と、前記第１の接着剤層の前記型とは反対側に、粘着性を有し、熱により発泡して硬化する第２の接着剤層を設ける工程と、を備える、接着剤シートの製造方法。

［１０］ 表面に複数の凸型構造を有する接着剤シートの製造方法であって、粘着性を有し、熱により発泡して硬化する接着剤層を、表面に複数の凹型構造を有する型の該表面上で形成し、これにより、該接着剤層の表面に複数の凸型構造を形成する工程と、前記接着剤層の前記表面上に、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む粉末状の接着剤組成物を堆積させる工程と、を備える、接着剤シートの製造方法。

［１１］ 第１の要素と、第２の要素と、前記第１の要素及び前記第２の要素の間の空間を充填する充填部と、を備える物品の製造方法であって、前記第１の要素及び前記第２の要素の間に［１］～［７］のいずれかに記載の接着剤シートを配置する工程と、前記接着剤シートを加熱することにより熱膨張させるとともに硬化させて前記充填部を形成する工程と、を含む、物品の製造方法。

本開示によれば、狭い空間に挿入して使用される場合であっても良好な挿入容易性を確保することができるとともに、加熱時又は加熱後の各種特性も良好に発現することができる接着剤シート及びその製造方法を提供することができる。さらに、本開示によれば、そのような接着剤シートを備える物品、及び、そのような接着剤シートを用いた物品の製造方法を提供することができる。

一実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。 凸型構造の例を示す断面図である。 凸型構造の例を示す断面図である。 図１の接着剤シートの製造方法を説明するための断面図である。 図１の接着剤シートを備える物品を示す断面図である。 他の実施形態に係る接着剤シートを示す断面図である。 他の実施形態に係る接着剤シートを示す断面図である。 図８の接着剤シートの製造方法を説明するための断面図である。 他の実施形態に係る接着剤シートを示す断面図である。 他の実施形態に係る接着剤シートを示す断面図である。 他の実施形態に係る接着剤シートを示す断面図である。 実施例で用いた型（シート）を示す図である。 実施例で用いた型（シート）を示す図である。 （ａ）は、実施例１の接着剤シートのレーザー顕微鏡画像であり、（ｂ）は、実施例１の接着剤シートとガラス基板との接着面を示す光学顕微鏡画像である。 （ａ）は、実施例２の接着剤シートのレーザー顕微鏡画像であり、（ｂ）は、実施例２の接着剤シートとガラス基板との接着面を示す光学顕微鏡画像である。 （ａ）は、実施例３の接着剤シートのレーザー顕微鏡画像であり、（ｂ）は、実施例３の接着剤シートとガラス基板との接着面を示す光学顕微鏡画像である。 せん断強度測定サンプルの作製方法を説明するための断面図である。

本明細書中、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、ある段階の数値範囲の上限値又は下限値は、他の段階の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。また、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。また、本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート、及び、それに対応するメタクリレートの少なくとも一方を意味する。

一実施形態の接着剤シートは、少なくとも１つの第１の接着剤層と、少なくとも１つの第２の接着剤層と、を備える。第１の接着剤層が複数である場合、複数の第１の接着剤層は、同一でも異なっていてもよい。第２の接着剤層が複数である場合、複数の第２の接着剤層は、同一でも異なっていてもよい。

第１の接着剤層の少なくとも１つは、接着剤シートの最表層を構成している。換言すれば、接着剤シートの２つの最表層のうち、少なくとも一方は、第１の接着剤層からなる。他方の最表層は、第１の接着剤層であっても第１の接着剤層以外の層（例えば、第２の接着剤層）であってもよい。なお、本明細書において「最表層」とは、接着剤シートの最も外側に位置し、本開示の接着剤シートが対象に近づいたときに、最初に対象に接する層である。接着剤シートは、第１の接着剤層からなる最表層側の表面に複数の凸型構造を有する。

（第１の接着剤層）
第１の接着剤層は、エポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む第１の接着剤組成物からなる。第１の接着剤組成物は、エポキシ樹脂及び熱硬化剤を含むことから熱硬化性を有する。

第１の接着剤層に含まれるエポキシ樹脂の軟化点は５０℃以上である。そのため、第１の接着剤層は、実質的に非粘着性である。ここで、第１の接着剤層が実質的に非粘着性であるとは、第１の接着剤層を室温（例えば２５℃）でＳＰＣＣ－ＳＢ（冷間圧延鋼板）に接触させたとしても、第１の接着剤層がＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付かないことを意味する。第１の接着剤層がこのような性質を有することは、例えば、第１の接着剤層の表面の動摩擦係数を測定することで確認できる。上記動摩擦係数はＪＩＳ Ｋ７１２５「プラスチック及びフィルムの摩擦係数試験方法」に準拠して測定される。第１の接着剤層の表面の動摩擦係数は、例えば、０．８μｄ以下である。エポキシ樹脂の軟化点の上限は特に限定されないが、熱硬化剤の活性化温度以下であることが好ましく、例えば、１５０℃以下である。エポキシ樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に規定される環球式軟化点試験法を用いて測定される。

エポキシ樹脂としては、開環反応によって重合可能な少なくとも１つのオキシラン環を有するエポキシ化合物（モノマーエポキシ化合物又はポリマーエポキシ化合物）から得られるものを例示できる。エポキシ化合物は脂肪族、脂環式、芳香族又は複素環式であってよい。エポキシ化合物は、分子１個あたり、好ましくは少なくとも２個、より好ましくは２～４個の重合可能なエポキシ基を有してよい。エポキシ樹脂の平均エポキシ当量は、より優れた接着力が得られる観点から、８０～１０００又は９０～６００であってよい。平均エポキシ当量は、ＪＩＳ Ｋ ７２３６に準拠して決定される値である。

エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型樹脂等のビスフェノールエポキシ樹脂、ヘキサンジオールグリシジルエーテル等の脂肪族骨格を有するエポキシ樹脂、ｐ－アミノフェノールトリグリシジル等のグリシジルアミン型エポキシ樹脂、フェノールノボラックエポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂等のノボラックエポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、及びこれらの混合物が例示できる。好ましい態様において、エポキシ樹脂は、ビスフェノールエポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、及びノボラックエポキシ樹脂である。

エポキシ樹脂の軟化点を調整する観点から、複数のエポキシ樹脂を混合して用いてもよい。この場合、複数のエポキシ樹脂の混合物の軟化点が５０℃以上である。第１の接着剤層は、本発明の効果を阻害しない範囲で、すなわち、混合されたエポキシ樹脂の軟化点が５０℃以上になる分量で、軟化点が５０℃未満のエポキシ樹脂を含有していてもよい。

エポキシ樹脂の含有量は、より優れた接着力が得られる観点から、第１の接着剤組成物の全質量を基準として、３０質量％以上、５０質量％以上又は７０質量％以上であってよい。エポキシ樹脂の含有量は、他の含有成分による利点を良好に得る観点から、第１の接着剤組成物の全質量を基準として、７０質量％以下、５０質量％以下又は３０質量％以下であってよい。これらの観点から、エポキシ樹脂の含有量は、第１の接着剤組成物の全質量を基準として、３０～７０質量％であってよい。

熱硬化剤は、エポキシ樹脂用の熱硬化剤として使用可能であることが本技術分野で知られている種々の熱硬化剤を使用できる。熱硬化剤としては、エポキシドのオキシラン環と反応して、エポキシドの実質的な架橋を生じさせて架橋ポリマーネットワークを形成する化合物を例示できる。これらの化合物は、架橋反応を生じさせる、少なくとも１つの求核的又は求電子的部分（例えば、活性水素原子）を含む。当業者に理解されるように、熱硬化剤と硬化促進剤とはしばしば互いに区別されない。したがって、本開示の熱硬化剤は硬化促進剤も包含する。好ましい態様において、熱硬化剤は、エポキシド硬化反応速度を増強するための硬化促進剤を含む。典型的な態様において硬化促進剤は多官能化合物である。

熱硬化剤は、例えば、室温付近では不活性であり熱により活性化する潜在性硬化剤である。潜在性硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド及びその誘導体、ヒドラジド化合物、三フッ化ホウ素－アミン錯体、アミン化合物とイソシアネート化合物又は尿素化合物との反応生成物（尿素誘導体）が挙げられる。エポキシ樹脂の硬化剤と組み合わせて、潜在性硬化促進剤を併用してもよい。硬化促進剤としては、例えば、イミダゾール化合物、アミン化合物とエポキシ化合物との反応生成物（アミン－エポキシ付加物）、尿素誘導体等が挙げられる。好ましくは、熱硬化剤はジシアンジアミドである。

熱硬化剤の含有量は、エポキシ樹脂の良好な架橋反応を実現し、より優れた接着力を得る観点から、エポキシ樹脂１００質量部に対して、０．１～８０質量部、１～６０質量部又は３～５０質量部であってよい。

第１の接着剤組成物は、上記成分以外の任意成分を更に含んでいてもよい。任意成分としては、例えば、可塑剤、コアシェル強靭化剤、充填剤等が挙げられる。

第１の接着剤層の総厚は、接着剤シートを挿入する空間（スロット）の幅とこれに対応する第２の接着剤層の総厚等によって設定され得る。第１の接着剤層の総厚は、例えば、２～４００μｍであり、５～２００μｍであってもよい。

（第２の接着剤層）
第２の接着剤層は、粘着性を有し、熱により発泡して硬化する層である。第２の接着剤層が粘着性を有するとは、第２の接着剤層を室温（例えば２５℃）でＳＰＣＣ－ＳＢ（冷間圧延鋼板）に接触させた際に、第２の接着剤層がＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付くことを意味する。したがって、後述するタック評価における評価値が１である場合、第２の接着剤層が粘着性を有するといえる。

第２の接着剤層は、例えば、接着剤成分と、熱発泡剤と、を含む第２の接着剤組成物からなる。接着剤成分は、第２の接着剤層に粘着性及び熱硬化性を付与する成分で構成されていればよい。第１の接着剤層には上記のように実質的に非粘着性であること（室温で表面の動摩擦係数が低いこと）が求められる一方で、第２の接着剤層にはそのような要求がなく、熱硬化により高い接着力を発現させるにあたって、各種成分の選定の制約が少ない。そのため、第２の接着剤層は、通常、第１の接着剤層よりも、加熱硬化後の接着力（例えば、実施例に記載の方法で評価される、ＳＰＣＣ－ＳＢを被着体とするせん断強度）に優れる。接着剤成分は、例えば、エポキシ樹脂と、（メタ）アクリレートポリマーと、熱硬化剤と、を含む。

エポキシ樹脂としては、第１の接着剤組成物（第１の接着剤層）に含まれるエポキシ樹脂として例示した化合物が挙げられる。第２の接着剤組成物におけるエポキシ樹脂の軟化点は、５０℃以上である必要はなく、５０℃未満（例えば０℃以上５０℃未満）であってもよい。

エポキシ樹脂の含有量は、より優れた接着力が得られる観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、２０質量％以上、３０質量％以上、３５質量％以上又は４０質量％以上であってよい。エポキシ樹脂の含有量は、他の含有成分による利点を良好に得る観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、６０質量％以下、５５質量％以下又は５０質量％以下であってよい。これらの観点から、エポキシ樹脂の含有量は、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、２０～６０質量％又は３０～６０質量％であってよい。

（メタ）アクリレートポリマーは、（メタ）アクリレートモノマーに由来する単位（（メタ）アクリレート単位）を含むポリマーである。（メタ）アクリレートポリマーは、好ましくは、脂環式（メタ）アクリレート単位及びグリシジル（メタ）アクリレート単位を有する。脂環式（メタ）アクリレート単位としては、例えば、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

（メタ）アクリレートポリマーは、溶解度パラメータ値（ＳＰ値）１０未満の（メタ）アクリレートモノマーに由来する単位を、合計で５０質量％以上又は７０質量％以上含むことが好ましい。本明細書で、溶解度パラメータ値とは、２５℃におけるＦｅｄｏｒｓ溶解度パラメータ（Ｆｅｄｏｒｓ，Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ａｎｄ Ｓｃｉ．，１４，１４７（１９７４）参照）を意図する。好ましい態様において、（メタ）アクリレートポリマーは、実質的に、溶解度パラメータ値１０未満の（メタ）アクリレートモノマーのみに由来する。溶解度パラメータ値が１０未満である（メタ）アクリレートモノマーは、低吸湿性である傾向があることから接着剤の吸湿性低減の観点で有利である。

溶解度パラメータ値１０未満の（メタ）アクリレートモノマーとしては、グリシジルメタクリレート（溶解度パラメータ値：９．７９）、ジシクロペンタニルアクリレート（溶解度パラメータ値：９．６６）、ジシクロペンタニルメタクリレート（溶解度パラメータ値：９．６０）、ジシクロペンテニルアクリレート（溶解度パラメータ値：９．７１）、テトラヒドロフルフリルアクリレート（溶解度パラメータ値：９．５１）、テトラヒドロフルフリルメタクリレート（溶解度パラメータ値：９．４５）、環状トリメチルプロパンホルマルアクリレート（溶解度パラメータ値：９．３５）、シクロヘキシルアクリレート（溶解度パラメータ値：９．２６）等を例示できる。

（メタ）アクリレートポリマーの含有量は、接着剤シートの取り扱い性の観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、１２質量％以上、１５質量％以上又は１８質量％以上であってよい。（メタ）アクリレートポリマーの含有量は、硬化温度での粘度の設定を容易にする観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、３５質量％以下、３０質量％以下又は２５質量％以下であってよい。これらの観点から、（メタ）アクリレートポリマーの含有量は、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、１２～３５質量％であってよい。

熱硬化剤としては、第１の接着剤組成物（第１の接着剤層）に含まれる熱硬化剤として例示した化合物が挙げられる。第２の接着剤組成物における熱硬化剤の含有量は、第１の接着剤組成物における熱硬化剤の含有量として例示した範囲を選択してよい。

熱発泡剤としては、熱により発泡を生じさせる種々の材料を使用することができる。当業者には理解されるように、熱発泡剤と熱膨張材はしばしば互いに区別されない。したがって、熱発泡剤には、一般に熱膨張材と呼ばれる材料も包含される。第２の接着剤組成物に熱発泡剤を含有させることで、第２の接着剤層に熱発泡性を付与することができる。

熱発泡剤としては、例えば、化学発泡剤、カプセル化熱膨張材、膨張黒鉛等が挙げられる。硬化中及び硬化後に接着剤中を気体又は液体が透過することを防止して被着体の劣化を良好に防止するという観点からは、カプセル化熱膨張材が好ましい。

カプセル化熱膨張材は、典型的には、熱可塑性ポリマーのシェルと、該シェル内に封入された液化ガスとを含む。熱可塑性ポリマーとしては、塩化ビニリデン重合体、アクリロニトリル共重合体、アクリル重合体等が挙げられる。液化ガスとしては、トリクロロフルオロメタン、炭化水素（例えば、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ブタン、イソブタン等）が挙げられる。カプセル化熱膨張材が加熱された際の典型的な挙動は以下のとおりである。すなわち、カプセル化熱膨張材を加熱すると、シェルの軟化と、液化ガスのガス化による内圧の増大とによって、カプセルが膨張する。温度が上昇するに従ってカプセルの膨張が進み（すなわちバルーンが形成され）、カプセル体積が最大となった後、更に温度が上昇すると、シェルが薄くなったことによってカプセル内部のガスが透過拡散し、カプセル体積が減少に転じる（すなわちカプセルが収縮する）。通常、カプセル化熱膨張材は、カプセル体積が最大となる温度の制御のために材質及び寸法が適切に設計されている。

カプセル化熱膨張材の温度を変動させた際に示される、カプセル体積の最小値に対する最大値の比率は、接着剤に良好な熱膨張性能を与える観点から、好ましくは２倍以上又は３倍以上であり、接着剤の体積の過度な増大による被着体からのはみ出し等の不都合を回避する観点から、好ましくは、１００倍以下又は５０倍以下である。

カプセル化熱膨張材を加熱した際に、その体積変化が生じる温度（本開示で、膨張開始温度ともいう。）は、接着剤の硬化完了前に収縮することを避ける観点から、７０℃以上、８０℃以上又は９０℃以上であってよく、硬化加熱中に膨張を起こす観点から、１６０℃以下、１５０℃以下又は１４０℃以下であってよい。

カプセル化膨張材の平均粒子径は、例えば、１～５０μｍであり、３～３０μｍ又は５～２０μｍであってもよい。カプセル化膨張材の平均粒子径は、レーザー回折法により測定される値である。

カプセル化熱膨張材は市販品であってもよく、例えば、ＦＮ－８０ＧＳＤ、ＦＮ－１００ＳＤ、ＦＮ－１００ＭＤ（以上、松本油脂製薬（株）から入手可能）、ＥＭＬ１０１、ＥＭＨ２０４（以上、積水化学工業（株）から入手可能）、４６１ＤＵ４０、９２０ＤＵ４０（以上、ＡｃｚｏＮｏｂｅｌ社から入手可能）等が挙げられる。

熱発泡剤の含有量は、第２の接着剤層の発泡による空間充填性を高める観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、０．１質量％以上、０．３質量％以上又は０．５質量％以上であってよい。熱発泡剤の含有量は、過度な膨張による接着力の低下を抑制する観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、２０質量％以下、１５質量％以下又は１０質量％以下であってよい。これらの観点から、熱発泡剤の含有量は、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、０．１～２０質量％であってよい。

第２の接着剤組成物は、コアシェル強靭化剤を更に含むことが好ましい。コアシェル強靭化剤としては、コアシェルゴム改質剤として当該技術分野で一般に知られているものを種々使用できる。コアシェル強靭化剤は、通常、内側コアと外側シェルとが互いに異なる材料で構成されている。

コアの材質は、例えば、ガラス転移温度が室温以下のゴム状ポリマーからなる。具体的には、例えば、ブチルアクリレートからなるアクリルポリマー、ブタジエンポリマー、ブタジエン－スチレン共重合体及びシリコンゴム、並びに、それらの架橋体等が挙げられる。シェルの材質は、例えば、ガラス転移温度が室温以上のポリマー（室温では非ゴム状）からなる。具体的には、例えば、メタクリル酸メチルポリマー及びその共重合体、並びに、それらの架橋体、エポキシ成分と反応し得るカルボキシル、ヒドロキシル、エポキシ、シアネート、アミノ及びチオール等の官能基による修飾物などを例示できる。

コアシェル強靭化剤は市販品であってもよく、例えば、ＭＸ２１７、ＢＴＡ７５１、ＢＴＡ７３１（以上、ダウケミカル社から入手可能）、ＡＣ－３３５５（アイカ工業（株）から入手可能）等を例示できる。

コアシェル強靭化剤の含有量は、接着剤の物性をより向上させる観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、１０質量％以上、１２質量％以上又は１５質量％以上であってよい。コアシェル強靭化剤の含有量は、他の含有成分による利点を良好に得る観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、５０質量％以下、３０質量％以下、２５質量％以下又は２０質量％以下であってよい。これらの観点から、コアシェル強靭化剤の含有量は、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、１０～５０質量％又は１０～３０質量％であってよい。

第２の接着剤組成物中、エポキシ樹脂とコアシェル強靭化剤との合計量は、良好な物性を得る観点から、第２の接着剤組成物の全質量を基準として、４０質量％以上又は５０質量％以上であってよく、接着剤中の他の成分による作用を良好に得る観点から、８０質量％以下、７５質量％以下又は７０質量％以下であってよい。

第２の接着剤組成物は、上記成分以外の任意成分を更に含んでいてもよい。任意成分としては、例えば、熱可塑性樹脂、フィラー、難燃剤、衝撃改質剤、熱安定剤、加工助剤、潤滑剤、補強剤、着色剤、光重合開始剤、架橋剤、連鎖移動剤、シランカップリング剤等が挙げられる。

上記第２の接着剤組成物は、例えば、発泡剤と、エポキシ樹脂と、熱硬化剤と、（メタ）アクリレートモノマーと、光重合開始剤と、場合により連鎖移動剤と、を含む、前駆体組成物の光硬化物であってもよい。前駆体組成物に光を照射することで光重合開始剤を活性化させ、（メタ）アクリレートモノマーを重合させることで、（メタ）アクリレートポリマーが生成する。（メタ）アクリレートモノマーは、（メタ）アクリレートポリマーのモノマー単位として例示したモノマーである。

光重合開始剤としては、開裂タイプ又は水素引き抜きタイプが有効である。開裂タイプの光重合開始剤としては、例えば、ベンゾエチルエーテル、ジエトキシアセトフェノン、２，２－ジメトキシ－１，２－ジフェニルエタン－１－オン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－１－{４－[４－（２－ヒドロキシ－２－メチル－プロピオニル）－ベンジル]－フェニル}－２－メチル－プロパン－１－オン、２－メチル－１－[４－（メチルチオ）フェニル]－２－モルフォリノプロパン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）－ブタノン－１、２－ジメチルアミノ－２－（４－メチルベンジル）－１－（４－モルフォリン－４－イル－フェニル）－ブタン－１－オン、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド、２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニル－フォスフィンオキサイド等が挙げられる。水素引き抜きタイプの光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、２，４－ジエチルチオキサントン等が挙げられる。

連鎖移動剤としては、例えば、四臭化炭素、メルカプト化合物等が挙げられる。メルカプト化合物としては、エタンチオール、ブタンチオール、ドデカンチオール、メルカプトエタノール（チオグリコール）、３－メルカプトプロパノール、チオグリセリン（メルカプトグリセリン）、チオグリコール酸（メルカプト酢酸）、２－メルカプトプロピオン酸（チオ乳酸）、３－メルカプトプロピオン酸、α－メルカプトイソ酪酸、メルカプトプロピオン酸メチル、メルカプトプロピオン酸エチル等が挙げられる。

第２の接着剤層の総厚は、接着剤シートを挿入する空間（スロット）の幅に応じて設定され得る。例えば、スロットの幅が２００μｍの場合、挿入可能な接着剤シートの総厚は２００μｍよりも薄い数値となる。仮に接着剤シートの総厚を１５０μｍ程度とするとするなら、５０μｍのギャップが生じる。このギャップを第２の接着剤層の発泡で埋められるよう、発泡による倍率、要求される接着強度を考慮して第２の接着剤層の総厚を設定する。例えばギャップが５０μｍであれば、第２の接着剤層の総厚は、２０～２００μｍであり、５０～１５０μｍであってもよい。

接着剤シートは、上記第１の接着剤層及び第２の接着剤層以外の層を更に備えていてもよい。第１の接着剤層及び第２の接着剤層以外の層としては、例えば、基材層（基材からなる層）が挙げられる。

基材層は、通常、中間層（最表層以外の層）として設けられる層である。基材層を構成する基材は、上記第１の接着剤層及び第２の接着剤層を硬化させる際の加熱温度で劣化等しない程度の耐熱性を有することが好ましい。基材としては、例えばポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルムが好ましく用いられる。基材は絶縁性を有していてもよい。接着剤シートが絶縁用途で用いられる場合には、絶縁性を有する基材が好ましく用いられる。

基材層の厚さは、例えば、１～２００μｍであり、２～１５０μｍ又は５～１００μｍであってもよい。

以上説明した接着剤シートは、例えば、第１の要素及び第２の要素の間に接着剤シートを配置する工程と、接着剤シートを加熱することにより熱膨張させるとともに硬化させて充填部を形成する工程と、を含む、物品の製造方法に使用することができ、特に、上記２つの要素（第１の要素及び第２の要素）の間の空間が狭い場合に好適に使用できる。その理由は以下のとおりである。

まず、上記接着剤シートは第２の接着剤層が発泡性を有することから、室温では挿入可能な厚さを有しながら、熱硬化時に発泡して膨張することができる。そのため、接着剤シートを被接着要素間の空間に配置してから加熱することで、該空間を充填することができる。また、上記接着剤シートは、少なくとも一方の表面が実質的に非粘着性の第１の接着剤層により構成されているため、液体接着剤あるいは表面がタックを有する接着剤のような従来の接着剤を使用する場合と比較して挿入を容易に行うことができる。また、上記接着剤シートは、第１の接着剤層に加えて、第１の接着剤層よりも各種成分の制約が少ない第２の接着剤層を備えることから、加熱時又は加熱後に接着剤シートに求められる各種特性の発現に制約を受け難く、該特性を良好に発現することができる。特に、上記接着剤シートは、第１の接着剤層からなる最表層側の表面に複数の凸型構造を有することから、加熱硬化後、被着物に対して向上されたせん断強度で接着することができる傾向がある。

複数の凸型構造によって向上されたせん断強度が得られる理由は、明らかではないが、以下のように推察される。まず、第１の接着剤層からなる最表層側の表面に複数の凸型構造が存在する場合、第１の接着剤層からなる最表層が平坦である場合と比較して、加熱後、硬化完了前に、第１の接着剤層と第２の接着剤層とが良好に混ざり合いやすくなると推察される。上述したように第１の接着剤層と第２の接着剤層とでは、各種成分の選定における制約に違いがあり、第２の接着剤層の加熱硬化後の接着力は、第１の接着剤層の加熱硬化後の接着力よりも高い傾向がある。そのため、上記第１の接着剤層と第２の接着剤層とが混ざり合うことで、第２の接着剤層に由来する高い接着力が発揮されやすくなり、結果として、向上されたせん断強度が得られると推察される。

一つの例では、第１の要素はＥＶモーター（例えばＩＰＭモーター）のローターコアであり、第２の要素はマグネットである。この例では、接着剤シートの一方の表面は粘着性を有する。例えば、接着剤シートの一方の最表層が第２の接着剤層からなる。この例では、まず、接着剤シートを、複数の凸型構造を有する表面とは反対側の表面からマグネットに貼り付けて、マグネットと接着剤シートとの積層体（接着剤シートを備える物品）を作製する。次いで、該積層体をローターコアのスロット内に挿入することで、ローターコア（第１の要素）及びマグネット（第２の要素）の間に接着剤シートを配置する。

他の例では、第１の要素はＥＶモーターのステーターであり、第２の要素はコイルである。この例では、接着剤シートは、両方の表面が、複数の凸型構造を有する表面（第１の接着剤層からなる最表層の表面）であり、第１の接着剤層及び第２の接着剤層の他に、絶縁性を有する基材層を備える。この例では、接着剤シートをステーターのスロット内に挿入することで、ステーター（第１の要素）及びコイル（第２の要素）の間に接着剤シートを配置する。

接着剤シートの加熱条件は、第２の接着剤層を熱発泡させる観点、並びに、第１の接着剤層及び第２の接着剤層を熱硬化させる観点から、適宜調整される。加熱温度は、例えば、１５０～２００℃であり、加熱時間は、例えば、１～３０分間である。

上記方法によれば、第１の要素と、第２の要素と、第１の要素及び第２の要素の間の空間を充填する充填部と、を備える物品が提供される。

以下、添付図面を参照しながら、本開示の接着剤シートが更に詳細に説明される。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図面には、必要に応じてＸＹＺ直交座標系が示される。

図１は、一実施形態に係る接着剤シートの斜視図であり、図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。図１及び図２に示される接着剤シート１０は、表面１０ａと表面１０ｂを含む。表面１０ａは、第１の最表層１１側の表面であり、表面１０ｂは、第２の最表層１２側の表面である。表面１０ａ及び表面１０ｂは、接着剤シート１０の厚さ方向（例えばＺ軸方向）に直交する面（例えばＸＹ平面）に沿って延在している。

接着剤シート１０は、表面１０ａに微細構造５を有し、表面１０ｂには微細構造５を有していない。微細構造５は、複数の凸型構造４（コンベックス体）を含む。本明細書において「凸型構造」とは、概して、任意の平面図形を底面とし、底面の辺のすべての点と、その平面状にない別の任意の平面図形又は直線（頂部）の辺のすべての点とを結んで構成される立体図形である。好ましくは、凸型構造の頂部の面積は、底面の面積よりも小さい。より好ましくは、凸型構造は底面から頂部に向かって先細りとなる形状を有する。

複数の凸型構造４は、平面上に、規則的に配列されてもよいし、不規則的に配列されてもよい。図１及び図２の例では、複数の凸型構造４が表面１０ａにおいてＸ軸方向及びＹ軸方向に沿って格子状に配列されている。

各凸型構造４は、底面１と、頂部２と、底面１の縁と頂部２との間を繋ぐ複数の側面３とを有する。底面１は、円（楕円を含む）、多角形（三角形、四角形、六角形）等の任意の平面図形を有する。図１及び図２の例において、凸型構造４は四角錐状の錐体構造であり、底面１は四角形を有する。

図１及び図２の例において、凸型構造４は錐体構造であるが、凸型構造４は錐台構造又はリブ構造であってもよい。凸型構造４として、錐体構造と錐台構造とリブ構造とのうち２以上が共存していてもよい。

図３及び図４は、凸型構造４の例を示す断面図である。図３は凸型構造４が錐体構造又はリブ構造である場合の断面図であり、図４は凸型構造４が錐台構造又はリブ構造である場合の断面図である。凸型構造４の断面は、図３の（ａ）に示される三角形を有してもよいし、（ｂ）～（ｄ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（ｅ）に示されるように、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよいし、（ｆ）に示されるように、歪んだ側面を有し、かつ、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよい。凸型構造４の断面は、図４の（ａ）に示される台形を有してもよいし、（ｂ）～（ｃ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（ｄ）～（ｅ）に示されるように、歪んだ頂面を有してもよいし、（ｆ）に示されるように、歪んだ側面及び歪んだ頂面を有してもよい。すなわち、凸型構造４（錐台構造及びリブ構造）の頂面は、底面と平行でなくてもよく、平面でなくてもよい。なお、凸型構造４が錐体構造又は錐台構造である場合、凸型構造４の頂点（錐体構造の頂点又は錐台構造に対応する錐体の頂点）を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。

凸型構造４の高さ方向に直交する面に投影された凸型構造４の面積（凸型構造４の底面１の面積）は、１０平方μｍ以上であってもよく、１００００平方μｍ以下であってもよい。

凸型構造４の配列方向（例えばＸ軸方向）における凸型構造４の底面１の幅（図２中のα）は、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下、１００μｍ以下又は５０μｍ以下であってよい。

凸型構造４の高さ（図２中のＨ）は、接着剤シートを挿入する空間（スロット）の幅に応じて設定され得る。表面の動摩擦係数を低減する観点から、２μｍ以上、５μｍ以上又は１０μｍ以上であってよい。凸型構造４の高さは、第２の接着剤層が発泡した際の第２の接着剤層と第１の接着剤層との混合を容易にする観点から、２００μｍ以下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、５０μｍ以下又は２５μｍ以下であってよい。これらの観点から、凸型構造４の高さは、２～２００μｍであってよい。なお、凸型構造４の高さは、凸型構造４の底面１の法線方向（Ｚ軸方向）を基準とする。

凸型構造４の側面形状は種々の形状であり得る。側面３と底面１がなす角度θは、凸型構造４の頂点及び凸型構造４の配列方向を含む断面（ＸＺ平面）において、０°超１８０°未満であり、５°以上、１０°以上、１５°以上、２０°以上、２５°以上又は３０°以上であってよく、９０°未満、８５°以下、８０°以下又は７０°以下であってよい。

複数の凸型構造４の形状は、同一であっても異なっていてもよい。複数の凸型構造４は、実質的に同一の高さ（例えば、差が±５％以内、±３％以内又は±１％以内）を有することが好ましく、全て実質的に同一の形状を有することがより好ましい。形状が異なる凸型構造４が存在する場合、微細構造５は、１０種以下、９種以下、８種以下、７種以下、６種以下、５種以下、４種以下、３種以下又は２種以下の凸型構造から構成されることが好ましい。

隣接する二つの凸型構造４の中心間距離は、第２の接着剤層の発泡と拡張に伴って第２の接着剤層と第１の接着剤層とが混ざり易くする観点から、１０μｍ以上、２０μｍ以上又は３０μｍ以上であってよく、室温での表面の動摩擦係数を低く保つ観点から、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下又は２００μｍ以下であってよい。なお、凸型構造４の中心とは、凸型構造４の頂点（例えば、錐体構造の頂点又は錐台構造に対応する錐体の頂点）を意味する。隣接する二つの凸型構造４の中心間距離は、凸型構造４の底面１の幅αと、隣り合う凸型構造４の底面１間の間隔βの和（α＋β）に相当する。図２の例では、間隔βは０である。

凸型構造４の数は、高い接着性と低い動摩擦係数との両立の観点から、接着剤シート１０の表面１ｃｍ^２あたり２５個以上、３６個以上、４９個以上、６４個以上、８１個以上又は１００個以上存在することが好ましい。凸型構造４の個数は、単位面積内に存在する凸型構造４の中心の数に対応する。凸型構造４の数は、製造安定性の観点で１０００個以下程度が好ましい。

接着剤シート１０は、複数の凸型構造４より下の部分に基部６を有する。基部６は、微細構造５の凸型構造４の底面１と接合又は連続している。基部６の厚さは、所望の接着剤シート１０の厚さに応じて任意に設定することができる。

接着剤シート１０は、一方の最表層（第１の最表層１１）が第１の接着剤層からなり、他方の最表層（第２の最表層１２）が第２の接着剤層からなる。第１の最表層１１は、第１の接着剤組成物の成形体であり、凸型構造４の全部と基部６の一部を構成している。第２の最表層１２は、基部６の他部を構成している。

第１の最表層１１（第１の接着剤層）の厚さは、１μｍ以上、２．５μｍ以上、５μｍ以上又は１０μｍ以上であってよく、２００μｍ以下、１００μｍ以下又は５０μｍ以下であってよく、１～２００μｍ、２．５～１００μｍ、５～５０μｍ又は１０～５０μｍであってよい。なお、第１の最表層１１の厚さは、凸型構造４の底面１の法線方向（Ｚ軸方向）を基準とし、凸型構造４の最も高い部分と、表面１０ａとは反対側の表面（界面１０ｃと重なる面）との間の距離を意味する。

第２の最表層１２（第２の接着剤層）の厚さは、１０μｍ以上、２５μｍ以上又は５０μｍ以上であってよく、２００μｍ以下又は１５０μｍ以下であってよく、１０～２００μｍ、２５～１５０μｍ又は５０～１５０μｍであってよい。

接着剤シート１０の厚さは、接着剤シートを挿入する空間（スロット）の幅に応じて設定され得る。すなわち、接着剤シートを挿入する空間（スロット）の幅、埋めるべきギャップ、発泡割合、要求される接着強度等に応じて任意に設定することができる。一例として、接着剤シート１０の厚さは、例えば、１５μｍ～１ｍｍであってよく、５０μｍ～３００μｍであってもよい。接着剤シート１０の厚さは、凸型構造４の底面１の法線方向を基準とし、凸型構造４の最も高い部分と、微細構造５を有する表面１０ａとは反対側の表面１０ｂとの間の距離を意味する。

接着剤シート１０の微細構造５を有する表面１０ａの動摩擦係数は、例えば、０．８μｄ以下（例えば０～０．８μｄ）であり、第１の接着剤層の組成、凸型構造４の形状及び配置等を変更することで、０．５μｄ以下とすることもできる。なお、動摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５「プラスチック及びフィルムの摩擦係数試験方法」に準拠して測定される値である。

図５は、接着剤シート１０の製造方法の一例を説明する断面図である。接着剤シート１０の製造方法は、例えば、表面２０ａに複数の凹型構造２１（コンケーブ体）を有する型２０を用意する工程（図５の（ａ））と、型２０の表面２０ａに、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む溶液（第１の接着剤組成物の溶液）を適用し、固化させることにより、第１の接着剤層（第１の最表層１１）を成形する工程（図５の（ｂ））と、第１の接着剤層（第１の最表層１１）の型２０とは反対側に、第２の接着剤層（第２の最表層１２）を設ける工程（図５の（ｃ））と、を備える。

型２０は、表面２０ａに、複数の凹型構造２１を含む微細構造２２を有している。凹型構造２１は、頂面２３と、底部２４と、頂面２３の縁と底部２４との間を繋ぐ複数の側面２５とを有する。頂面２３は、表面２０ａに凹型構造２１が存在しないと仮定したときの該表面２０ａに対応する仮想面である。微細構造２２は、接着剤シートの微細構造５と実質的に対応している。すなわち、接着剤シート１０の凸型構造４と型２０の凹型構造２１とは、実質的に同一の形状を有し、実質的に同一の配列で配置されている。型２０は、例えば、金属、樹脂等の材料からなる平板を、ダイヤモンドカッター、レーザー等を用いて加工することによって、作製され得る。凸型構造４のサイズと凹型構造２１のサイズとの差異は±５％以内、±３％以内又は±１％以内であることが好ましい。

溶液の適用方法としては、例えば、ハンドコート、ダイコート等の方法が挙げられる。溶液は、エポキシ樹脂及び熱硬化剤の他に、第１の接着剤組成物に含まれ得る上述した成分を含み得る。溶液は溶剤を含んでいてよい。溶剤としては、第１の接着剤組成物に含まれ得る成分を溶解可能なものであれば特に限定されず、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。溶液の固化は、例えば、溶液を加熱することにより行ってよい。加熱条件は、溶液中の溶媒の種類等に応じて適宜設定してよい。

第２の接着剤層（第２の最表層１２）を設ける工程は、例えば、第２の接着剤組成物の前駆体組成物からなる層を第１の接着剤層（第１の最表層１１）上に設けた後、該前駆体組成物を光硬化させる工程であってよい。前駆体組成物からなる層は、第１の接着剤層上で形成してよく、あらかじめ前駆体組成物からなる層を形成してから、該層と第１の接着剤層とを貼合することにより設けてもよい。前駆体組成物からなる層は、例えば、前駆体組成物の構成成分を含む溶液を第１の接着剤層上、又は、剥離基材上に適用した後、加熱等を行って該溶液を固化させることにより得ることができる。

以上説明した接着剤シート１０は、例えば、図６に示されるように、接着剤シート１０の表面１０ｂ（第２の接着剤層側の表面）を被着体１５に貼り付けて使用される。すなわち、本開示の一実施形態は、接着剤シート１０と、該接着剤シート１０が貼り付けられた被着体１５と、を備える、物品１６を提供する。被着体１５の一例は、ＩＰＭ（Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ）モーターのローターコアのスロットに挿入されるマグネットである。

以上、一実施形態に係る接着剤シート１０を例に挙げて本開示の接着剤シートを詳細に説明したが、本開示の接着剤シートは、上記実施形態に限定されない。以下、本開示の接着剤シートの他の実施形態について説明する。なお、以下の説明において、上記実施形態と重複する内容の説明は省略する。

図７は、他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図７に示される接着剤シート３０は、第１の接着剤層からなる第１の最表層３１と、第２の接着剤層からなる第２の最表層３２とを備える。図１及び図２の例では、隣接する二つの凸型構造４が近接し、底面１の一辺を共有しているが、接着剤シート３０の複数の凸型構造４は、隣り合う凸型構造４の底面１同士の間に０より大きい間隔βをあけて配列されている。間隔βは０μｍ以上であり、１μｍ以上であってもよい。間隔βは、１００μｍ以下、５０μｍ以下、１５μｍ以下又は１０μｍ以下であってよい。

図８は、他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図８に示される接着剤シート４０は、第１の接着剤層からなる第１の最表層４１が、粉末状の第１の接着剤組成物の堆積物からなり、第１の最表層４１に隣接する第２の最表層４２が、第１の最表層４１と接する表面４２ａに複数の凸型構造４２４を含む微細構造４２５を有する。複数の凸型構造４２４は、底面４２１と、頂部４２２と、底面４２１の縁と頂部４２２との間を繋ぐ複数の側面４２３とを有する。第１の最表層４１は、粉末状の第１の接着剤組成物が上記表面４２ａ上に堆積することで形成されているため、微細構造４２５に追従した構造を有する。すなわち、接着剤シート４０の表面４０ａが有する微細構造５は、微細構造４２５に追従した構造を有する。なお、接着剤シート４０が中間層を備える場合、第１の最表層４１に隣接する中間層が上記微細構造を有していてよい。

第１の接着剤層からなる第１の最表層が粉末状の第１の接着剤組成物の堆積物からなる上記実施形態では、該第１の最表層が第１の接着剤組成物の成形体からなる実施形態と比較して、第１の最表層の形成にあたって溶剤の使用やその乾燥時間を不要にできるという利点が得られる。一方、第１の接着剤層からなる第１の最表層が第１の接着剤組成物の成形体からなる実施形態では、該第１の最表層が粉末状の第１の接着剤組成物の堆積物からなる上記実施形態と比較して、第１の最表層がより安定的に隣接層に固着されるという利点が得られる。

図９は、上記実施形態の接着剤シート４０の製造方法の一例を説明する断面図である。接着剤シート４０は、例えば、第２の接着剤層（第２の最表層４２）を、表面２０ａに複数の凹型構造２１を有する型２０の該表面２０ａ上で形成し、これにより、第２の接着剤層（第２の最表層４２）の表面４２ａに複数の凸型構造４２４を形成する工程（図９の（ａ）及び（ｂ））と、第２の接着剤層（第２の最表層４２）の表面４２ａ上に粉末状の第１の接着剤組成物を堆積させる工程（図９の（ｃ））と、を備える。型２０の詳細は上述した実施形態と同様であるため省略する。

第２の接着剤層（第２の最表層４２）は、例えば、第２の接着剤組成物の前駆体組成物からなる層を型２０の表面２０ａ上に設けた後、該前駆体組成物を光硬化させることにより形成してよい。前駆体組成物からなる層は、型２０の表面２０ａ上で形成してよく、あらかじめ前駆体組成物からなる層を形成してから、該層と型２０とを貼合することにより設けてもよい。これにより、第２の接着剤層（第２の最表層４２）の表面４２ａに微細構造４２５が形成される。微細構造４２５は、型２０の凹型構造２１と実質的に同一の形状を有する凸型構造４２４を、型２０と実質的に同一の配列で含む。

本実施形態では、第２の接着剤層（第２の最表層４２）の表面４２ａ上に第１の接着剤組成物をふりかけること等により該第１の接着剤組成物を該表面４２ａ上に堆積させることができる。第１の接着剤組成物は、例えば、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂として、平均粒子径が１～１００μｍの粒子状エポキシ樹脂を含む。エポキシ樹脂の平均粒子径が大きいほど被着体と第２の接着剤層との距離を開けることができ、平均粒子径が小さいと粒子同士の中心間距離を小さくすることができる。上記範囲であると、それらのバランスがとれる傾向がある。エポキシ樹脂の平均粒子径は、レーザー回析方法により測定される値である。

図１０は他の実施形態の接着剤シートの断面図である。図１０の（ａ）に示される接着剤シート５０は、第１の接着剤層からなる第１の最表層５１と、第２の接着剤層からなる第２の最表層５２とを備える。図１０の（ｂ）に示される接着剤シート６０は、第１の接着剤層からなる第１の最表層６１と、第２の接着剤層からなる第２の最表層６２とを備える。図２及び図８の例では、凸型構造の全部が第１の接着剤層で構成されているが、図１０の（ａ）及び（ｂ）に示される接着剤シート５０，６０では、凸型構造４の一部（凸型構造４の頂部２を含む部分）のみが第１の接着剤層（第１の最表層５１，６１）で構成されている。図１０の（ａ）に示される第１の最表層５１（第１の接着剤層）は、図２に示される接着剤シート１０の第１の最表層１１（第１の接着剤層）と同様にして、第１の接着剤組成物を成形することにより得ることができる。図１０の（ｂ）に示される第１の最表層６１（第１の接着剤層）は、図８に示される接着剤シート４０の第１の最表層４１（第１の接着剤層）と同様にして、粉末状の第１の接着剤組成物を堆積させることにより得られる。なお、図１０の（ａ）に示される接着剤シートでは、第１の最表層５１が隣接する第２の最表層５２上の一部に不連続に存在するが、このような形状を有する構造も本明細書における「層」に包含される。すなわち、本明細書における「層」との語には、平面図として観察したときに、全面に連続的に形成されている形状の構造に加え、一部に不連続に形成されている形状の構造も包含される。

図１１は他の実施形態の接着剤シートの断面図である。図１１に示される接着剤シート７０は、第１の最表層７１及び第２の最表層７２の他に、中間層を備える。中間層は、第１の中間層７３及び第２の中間層７４を含む。第１の中間層７３は、第１の最表層７１に隣接する層であり、例えば、第２の接着剤層である。第２の中間層７４は、第２の最表層７２に隣接する層であり、例えば、上述した基材層である。

図１２は、他の実施形態の接着剤シートの断面図である。図１２に示される接着剤シート８０は、両方の最表層（第１の最表層８１及び第２の最表層８２）が第１の接着剤層からなり、両方の表面８０ａ，８０ｂに微細構造５ａ，５ｂを有する。微細構造５ａ，５ｂの詳細（凸型構造４ａ，４ｂの詳細を含む）は、上述した接着剤シート１０の微細構造５と同じである。一方の表面８０ａ側の微細構造５ａは、他方の表面８０ｂ側の微細構造５ｂと同じであっても異なっていてもよい。

接着剤シート８０の中間層８３は、第２の接着剤層を含む。中間層８３は、第２の接着剤層に加えて、上述した基材層（例えば絶縁性の基材からなる層）を含むことが好ましい。接着剤シート８０は、例えば、第１の接着剤層、第２の接着剤層、基材層、第２の接着剤層及び第１の接着剤層がこの順で積層された構造を有していてよい。このような接着剤シート８０は、ＥＶモーターのステーターとコイルとの接着に好適に使用できる。

以下、本開示の内容を実験例により詳細に説明するが、本開示は以下の実験例に限定されるものではない。

＜材料の準備＞
以下に示される材料を用意した。

図１３の（ａ）は、型１の平面拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のｂ１－ｂ１線に沿う断面図である。図１３の（ａ）及び（ｂ）に示されるように、型１の表面には、格子状に凸部９０が形成され、該凸部９０によって囲まれた正方形の中央にはそれぞれ正四角錐状の凹部９１が形成されている。凹部９１の深さ（図１３の（ｂ）中のｈ１に相当）は１０μｍであり、凹部９１の開口幅（図１３の（ｂ）中のｗ１に相当）は３８μｍであり、凸部９０の下底幅（図１３の（ｂ）中のｗ２に相当）は２０μｍであり、凸部９０の上底幅（図１３の（ｂ）中のｗ３に相当）は３μｍであり、隣り合う凸部のピッチ（図１３の（ｂ）中のｗ４に相当）は１９７μｍである。

図１４の（ａ）は、型２の平面拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のｂ２－ｂ２線に沿う断面図である。図１４の（ａ）及び（ｂ）に示されるように、型２の表面には、正四角錐状の凹部９２が格子状に整列して形成されている。凹部９２の深さ（図１４の（ｂ）中のｈ２に相当）は１３μｍであり、隣り合う凹部９２の開口幅（図１４の（ｂ）中のｗ５に相当）は１９７μｍである。

＜実験例１＞
表２に示される材料を、表２に示される配合割合でＭＥＫ（メチルエチルケトン）とともに混合し、混合液（固形分：５０質量％）を得た。得られた混合液を基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に塗布し、乾燥させることにより、塗膜を形成した。次いで、塗膜の基材フィルムとは反対側の面と、型１の表面（微細構造が形成されている面）とが接するように、型１を塗膜に押し当て貼り付けた。その後、ＵＶ光照射を行うことにより塗膜を硬化させ、熱硬化性の粘着層（第２の接着剤層、厚さ：１２０μｍ）を形成した。

次いで、上記で得られた基材フィルムと粘着層と型１との積層体から型１を除去した後、Ｓｃｏｔｃｈｋｏｔｅ^ＴＭ ２０６Ｎを、粘着層の表面（型１が貼付されていた面）にふりかけることにより、該表面に均一に適用して堆積させた。これにより、粘着層上にＳｃｏｔｃｈｋｏｔｅ^ＴＭ ２０６Ｎの堆積物からなる表面層（第１の接着剤層、厚さ：３１μｍ）を形成した。以上の操作により、粘着層（第２の接着剤層）と表面層（第１の接着剤層）とからなる接着剤シートを得た。接着剤シートの表面層側の表面をレーザー顕微鏡により観察し、該表面に複数の凸型構造が形成されていることを確認した。また、接着剤シートの表面層上にガラス基板を配置し、光学顕微鏡（倍率：１０倍）を用いて接着剤シートとガラス基板との接触状態を観察した。観察されたレーザー顕微鏡画像及び光学顕微鏡画像がそれぞれ図１５の（ａ）及び（ｂ）に示される。

＜実験例２＞
Ｓｃｏｔｃｈｋｏｔｅ^ＴＭ ２０６ＮをＭＥＫに溶解させて、接着剤組成物の溶液（固形分：３０質量％）を得た。得られた溶液を、ハンドコーターを用いて型１の表面（微細構造が形成されている面）上に塗布し、乾燥させた。これにより、型１上に接着剤組成物からなる接着剤層（第１の接着剤層、厚さ：３０μｍ）を形成した。

次いで、実験例１と同様にして混合液を得た後、得られた混合液を基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に塗布し、乾燥させることにより、塗膜を形成した。その後、実験例１と同様の条件で光照射を行うことにより塗膜を硬化させ、熱硬化性の粘着層（第２の接着剤層、厚さ：１２０μｍ）を形成した。

次いで、上記で得られた接着剤層と型１との積層体を、接着剤層側から上記粘着層にラミネートし、粘着層上に第１の接着剤層からなる表面層を形成した。以上の操作により、粘着層（第２の接着剤層）と表面層（第１の接着剤層）とからなる接着剤シートを得た。型１を除去した後、接着剤シートの表面層側の表面（型１が貼付されていた面）をレーザー顕微鏡により観察し、該表面に複数の凸型構造が形成されていることを確認した。また、接着剤シートの表面層上にガラス基板を配置し、光学顕微鏡（倍率：１０倍）を用いて接着剤シートとガラス基板との接触状態を観察した。観察されたレーザー顕微鏡画像及び光学顕微鏡画像がそれぞれ図１６の（ａ）及び（ｂ）に示される。

＜実験例３＞
型１に代えて型２を用いたことを除き、実験例２と同様にして、粘着層（第２の接着剤層）と表面層（第１の接着剤層）とからなる接着剤シートを得た。型２を除去した後、接着剤シートの表面層側の表面（型２が貼付されていた面）をレーザー顕微鏡により観察し、該表面に複数の凸型構造が形成されていることを確認した。また、接着剤シートの表面層上にガラス基板を配置し、光学顕微鏡（倍率：１０倍）を用いて接着剤シートとガラス基板との接触状態を観察した。観察されたレーザー顕微鏡画像及び光学顕微鏡画像がそれぞれ図１７の（ａ）及び（ｂ）に示される。

＜実験例４＞
厚さが１５０μｍとなるように塗布量を変更したことを除き、実験例２と同様にして、基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に熱硬化性の粘着層を形成した。実験例４では、このようにして得られた粘着層を接着剤シートとした。

＜実験例５＞
厚さが１１０μｍとなるように塗布量を変更したことを除き、実験例２と同様にして、基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に熱硬化性の粘着層を形成した。次いで、得られた粘着層をＰＥＴ不織布にラミネートし、粘着層上にＰＥＴ不織布からなる表面層を形成した。実験例５では、このようにして得られた粘着層と表面層との積層体を接着剤シートとした。

＜実験例６＞
厚さが１２１μｍとなるように塗布量を変更したことを除き、実験例２と同様にして、基材フィルム（ＰＥＴフィルム）上に熱硬化性の粘着層を形成した。次いで、実験例２と同様にして、接着剤組成物の溶液を得た後、得られた溶液を、ハンドコーターを用いて上記粘着層の表面に塗布し、乾燥させた。これにより、粘着層上に接着剤組成物からなる表面層（厚さ：３０μｍ）を形成した。実験例６では、このようにして得られた粘着層と表面層との積層体を接着剤シートとした。

＜評価＞
（挿入容易性評価）
接着剤シートの表面のタック及び動摩擦係数に基づき挿入容易性を評価した。評価方法を以下に示し、評価結果を表３に示す。なお、本評価では、実験例で得られた、接着剤シートと基材フィルムとの積層体を用いた。

［タック評価］
ＳＰＣＣ－ＳＢ（冷間圧延鋼板）を用意し、ＳＰＣＣ－ＳＢの表面（被着面）をＭＥＫで洗浄した。その後、ＳＰＣＣ－ＳＢの表面（被着面）と接着剤シートの基材フィルムとは反対側の表面とが接するように、ＳＰＣＣ－ＳＢ上に積層体を配置した。以下の基準で接着剤シートの表面におけるタックを評価した。
評価１：試験サンプルがＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付いた
評価２：試験サンプルはＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付かず、第２の被着体上で滑らかに摺動した（ただし、押圧によって試験サンプルがＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付いた）
評価３：試験サンプルが押圧によってもＳＰＣＣ－ＳＢに貼り付かない
なお、上記評価は室温（２５℃）で実施し、押圧時の圧力は１ＭＰａとした。

［動摩擦係数測定］
ＪＩＳ Ｋ７１２５「プラスチック及びフィルムの摩擦係数試験方法」に準拠して、積層体における接着剤シートの表面（基材フィルムとは反対側の表面）の動摩擦係数を測定した。なお、動摩擦係数の算出式は以下のとおりである。
式：μ_Ｄ＝Ｆ_Ｄ／Ｆ_Ｐ
［式中、μ_Ｄは動摩擦係数を示し、Ｆ_Ｄは動摩擦力を示し、Ｆ_Ｐはロードセルによる垂直抗力（１．９６Ｎ）を示す。］

（せん断強度評価）
実験例の接着剤シートを１２．５ｍｍ×２５ｍｍのサイズで切り出し、試験サンプルとした。被着体としては、ＳＰＣＣ－ＳＢ（冷間圧延鋼板、サイズ：１．６ｍｍ×２５ｍｍ×５０ｍｍ）を２枚用意した。ＳＰＣＣ－ＳＢの表面（被着面）は、予めＭＥＫで洗浄した。

試験サンプルを２枚の被着体（ＳＰＣＣ－ＳＢ）で挟持して積層体（第１の被着体／接着剤シート／第２の被着体）を得た後、該積層体を一対のホットプレートで挟持し、１００ｋＮの加圧下、１８０℃で１５分間加熱することにより、接着剤シートを硬化させた。具体的には、図１８に示されるように、上記積層体（第１の被着体９３a／接着剤シート９４／第２の被着体９３ｂ）を治具９５及び熱電対９８を介して下部ホットプレート９９上に配置し、スペーサ９６（厚さ：０．３５ｍｍ）を用いてギャップを固定した後、積層体上にカバープレート９７を配置した。次いで、カバープレート９７上に上部ホットプレート（図示せず）を配置することにより、積層体を上下から加熱した。加熱時には、熱電対９８により加熱温度を確認しながら、下部ホットプレート９９を上方に移動させることで積層体に圧力を加えた。

加熱後の積層体をせん断強度の測定サンプルとし、テンシロン万能試験機を用いて、測定サンプルのせん断強度（オーバーラップせん断強度）を測定した。具体的には、まず、テンシロンのオーブンを予め１５０℃まで加熱した。次いで、測定サンプルをジョーにセットし、上記オーブン中で５分間予備加熱した。次いで、５０ｍｍ／ｍｉｎのクロスヘッド速度で第１の被着体及び第２の被着体を互いに反対方向に引っ張ったときのせん断強度を測定した。測定値を表３に示す。本実験例では、せん断強度が５ＭＰａ超である場合に、充分に高いせん断強度が得られたと判断した。

上記表３に示されるように、実験例１～３の接着剤シートでは、表面のタックが抑えられ、表面の動摩擦係数が充分に小さくなり、良好な挿入容易性が得られること、及び、実験例６と比較して向上された接着性が得られることが確認された。実験例１と実験例２及び３とを比較すると、実験例１では、Ｓｃｏｔｃｈｋｏｔｅ^ＴＭ ２０６Ｎの粉落ちが生じる可能性があるのに対し、実験例２及び３では、表面層を構成する第１の接着剤層が接着剤組成物の成形体であることから、粘着層である第２の接着剤層に安定的に固着している。このような観点から、実験例２及び３は、実験例１よりも取扱性に優れるといえる。

１，４２１…底面、２，４２２…頂部、３，４２３…側面、４，４２４…凸型構造、５，５ａ，５ｂ，４２５…微細構造、６…基部、１０，３０，４０，５０，６０，７０…接着剤シート、１０ａ，１０ｂ…表面、１１，３１，４１，５１，６１，７１，８１…第１の最表層（第１の接着剤層）、１２，３２，４２，５２，６２，７２，８２…第２の最表層、１５…被着体（マグネット）、１６…物品、２０…型、２１…凹型構造、２２…微細構造、７３…第１の中間層（第２の接着剤層）、７４…第２の中間層（基材層）。

Claims (11)

1. 軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む接着剤組成物からなる第１の接着剤層と、
   粘着性を有し、熱により発泡して硬化する第２の接着剤層と、を備え、
   少なくとも一方の最表層が前記第１の接着剤層からなり、
   前記第１の接着剤層からなる前記最表層側の表面に複数の凸型構造を有する、接着剤シート。
2. 前記第１の接着剤層からなる前記最表層が、前記接着剤組成物の成形体からなる、請求項１に記載の接着剤シート。
3. 前記第１の接着剤層からなる前記最表層が、粉末状の前記接着剤組成物の堆積物からなる、請求項１に記載の接着剤シート。
4. 前記凸型構造の高さが、２～２００μｍである、請求項１～３のいずれか一項に記載の接着剤シート。
5. 中間層として基材層を更に備える、請求項１～４のいずれか一項に記載の接着剤シート。
6. 一方の最表層が前記第２の接着剤層からなる、請求項１～５のいずれか一項に記載の接着剤シート。
7. 両方の最表層が前記第１の接着剤層からなり、
   両方の表面に複数の前記凸型構造を有する、請求項１～５のいずれか一項に記載の接着剤シート。
8. 請求項１～７のいずれか一項に記載の接着剤シートと、
   前記接着剤シートが貼り付けられた被着体と、を備える、物品。
9. 表面に複数の凸型構造を有する接着剤シートの製造方法であって、
   表面に複数の凹型構造を有する型の該表面に、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む溶液を適用し、固化させることにより、第１の接着剤層を成形する工程と、
   前記第１の接着剤層の前記型とは反対側に、粘着性を有し、熱により発泡して硬化する第２の接着剤層を設ける工程と、を備える、接着剤シートの製造方法。
10. 表面に複数の凸型構造を有する接着剤シートの製造方法であって、
    粘着性を有し、熱により発泡して硬化する接着剤層を、表面に複数の凹型構造を有する型の該表面上で形成し、これにより、該接着剤層の表面に複数の凸型構造を形成する工程と、
    前記接着剤層の前記表面上に、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂と、熱硬化剤と、を含む粉末状の接着剤組成物を堆積させる工程と、を備える、接着剤シートの製造方法。
11. 第１の要素と、第２の要素と、前記第１の要素及び前記第２の要素の間の空間を充填する充填部と、を備える物品の製造方法であって、
    前記第１の要素及び前記第２の要素の間に請求項１～７のいずれか一項に記載の接着剤シートを配置する工程と、
    前記接着剤シートを加熱することにより熱膨張させるとともに硬化させて前記充填部を形成する工程と、を含む、物品の製造方法。