JP7775332B2 - 溶接橋梁用鋼板およびその製造方法 - Google Patents

溶接橋梁用鋼板およびその製造方法

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Description

本発明は、鉄鋼生産の技術分野に関し、特に、高効率溶接橋梁用鋼およびその製造方法に関する。
中国の経済発展に伴い、国家インフラ建設はますます完璧になり、大型橋梁の建設は世界最高レベルに達し、橋梁に使用される鋼材の品質はますます厳しくなっている。橋梁の建設過程では、鋼材の間に鋼材を溶接処理する必要があり、溶接部の品質は橋梁全体の品質に重大な影響を与え、業界の発展を促進するために橋梁用鋼材の溶接性を向上させることは大きな意義がある。
製品応用プロセスでは、溶接に大きな影響を与える要因は、溶鋼の純度と鋼板の組織粒度である。大きな介在物は溶接工程で不純物の粒子として大きな介在物を形成し、溶接領域の探傷が不合格となり、大きな鋼板フェライト粒が溶接工程で結晶粒がさらに成長し、溶接および溶接領域の強度が低くなり、製品の機械的特性に悪影響を与える。
上記技術的問題を解決し、先行技術の欠点を克服するために、本発明は、高効率溶接橋梁用鋼を提供し、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０８％、Ｓｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｎ：１．１０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１５％、Ｓ≦０．００５０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０４０％、Ｖ：０．０１０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
（技術的効果）
本発明は、低炭素、高マンガン設計を採用し、同時にニオブ、バナジウム、チタン合金を添加し、組織粒度を効果的に微細化し、フェライト相の生成を促進し、製品の強度と靭性を向上させ、製品の溶接性能を効果的に改善することができる。
本発明のさらなる技術的解決策は以下のとおりである。
前記の高効率溶接橋梁用鋼は、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０７％、Ｓｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｎ：１．１０％～１．３０％、Ｐ≦０．０１４％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０３０％、Ｖ：０．０１０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０３５％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００２０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
前記の高効率溶接橋梁用鋼は、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５５％～０．０７５％、Ｓｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｎ：１．２０％～１．４０％、Ｐ≦０．０１３％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２５％～０．０３５％、Ｖ：０．０２０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００８％～０．０１８％、Ｃｒ≦０．０３％、Ｎｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００２５％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
前記の高効率溶接橋梁用鋼は、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０６％～０．０８％、Ｓｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｎ：１．３０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１２％、Ｓ≦０．００２０％、Ｎｂ：０．０３０％～０．０４０％、Ｖ：０．０３０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．０１２％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
本発明のもう１つの目的は、高効率溶接橋梁用鋼の製造方法を提供することであり、
Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０２０％～０．０５０％であるステップと、
Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２０％～０．００４０％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度を１５～３５℃とし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍとし、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８００～９８０℃とし、圧延終了温度を７６０～９００℃とし、浸水温度を７５０～８５０℃とし、自己焼戻し温度を６００～７００℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９００～９５０℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む。
前記の高効率溶接橋梁用鋼の製造方法は、鋼板組織がフェライトと少量のパーライト組織である。
前記の高効率溶接橋梁用鋼の製造方法は、
Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０３３％～０．０４１％であるステップと、
Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２５％～０．００３３％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度は１５～２６℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍとし、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８４５～９００℃とし、圧延終了温度を８１６～８６８℃とし、浸水温度を７９８～８２６℃とし、自己焼戻し温度を６３６～６８２℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９２０～９４７℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む。
本発明は以下の有益な効果を有する。
（１）本発明は、マグネシウム、アルミニウム、カルシウムなどの活性元素の組成を設定し、マグネシウム元素の介在物に対する変性作用を効果的に果たし、酸化マグネシウム、硫化マグネシウムおよびマグネシウムアルミニウムスピネルを核とする微細な固体介在物を生成し、微細な介在物はオーステナイト化核となり粒子を生成し、溶接熱融着した後微細な粒子が結晶粒の成長を阻害し、溶接による強度損失を回避することができる。
（２）本発明は、低温オーステナイト化技術を採用し、元の粒度サイズを効果的に小さくし、圧延後の鋼板結晶粒の均一性と微細性を改善し、製品の強度と靭性を大幅に向上させる。
（３）本発明は、圧延冷却プロセスを採用し、組織相変化エネルギーを十分に発揮させ、圧延後の高速冷却により、多数のベイナイトの生成を促進し、鋼板の心帯の悪影響を解消し、鋼板溶接に積極的な作用を果たす。
（４）本発明は、ノーマライジングプロセスを採用し、鋼板の内部応力を除去し、組織の均一性を改善し、溶接後の内部応力の安定性を確保し、溶接後の鋼板の強度が均一であり、製品性能を効果的に向上させる。
本発明の実施例１の鋼板の金属相組織図である。
（実施例１）
本実施例は高効率溶接橋梁用鋼を提供し、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０６％、Ｓｉ：０．１３０％、Ｍｎ：１．１５％、Ｐ：０．０１１％、Ｓ：０．００２０％、Ｎｂ：０．０２６％、Ｖ：０．０１６％、Ｔｉ：０．０１７％、Ｃｒ：０．０２％、Ｎｉ：０．１９％、Ｍｏ：０．０１％、Ｃｕ：０．０３％、Ｂ：０．０００２％、Ａｌ：０．０２９％、Ｍｇ：０．００２３％、Ｎ：０．００３５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
その製造方法は、
Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０４１％であるステップと、
Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００３３％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度が２６℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２９℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を１０ｍｉｎ／ｃｍに設定し、ソーキング時間を３６ｍｉｎとするステップと、
Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を９００℃とし、圧延終了温度を８６８℃とし、浸水温度を８２６℃とし、自己焼戻し温度を６３６℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９２０℃とし、保温時間を２３ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む。
（実施例２）
本実施例は高効率溶接橋梁用鋼を提供し、実施例１とは以下の点で異なり、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０６８％、Ｓｉ：０．２３％、Ｍｎ：１．３５％、Ｐ：０．０１１％、Ｓ：０．００１５０％、Ｎｂ：０．０３３％、Ｖ：０．０２６％、Ｔｉ：０．０１６％、Ｃｒ：０．０２％、Ｎｉ：０．２２％、Ｍｏ：０．０３％、Ｃｕ：０．０２％、Ｂ：０．０００１％、Ａｌ：０．０４１％、Ｍｇ：０．００２１％、Ｎ：０．００４３％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
（実施例３）
本実施例は高効率溶接橋梁用鋼を提供し、実施例１とは以下の点で異なり、その化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０７３％、Ｓｉ：０．２３％、Ｍｎ：１．４４％、Ｐ：０．０１０％、Ｓ：０．００１０％、Ｎｂ：０．０３６％、Ｖ：０．０３３％、Ｔｉ：０．０１６％、Ｃｒ：０．０２％、Ｎｉ：０．２７％、Ｍｏ：０．０２％、Ｃｕ：０．０２％、Ｂ：０．０００１％、Ａｌ：０．０３９％、Ｍｇ：０．００１３％、Ｎ：０．００２９％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である。
ＧＢ Ｔ ７１４－２００８橋梁用構造鋼標準要求に従って、材料の物理的および化学的検査を行い、実施例１、実施例２、実施例３の鋼板の機械的特性の試験結果は以下の表に示される。
本発明は、製品設計に基づき、マグネシウム冶金技術を通じて純鋼製錬を実現し、酸化マグネシウム、硫化マグネシウムおよびマグネシウムアルミニウムスピネルを核とする微細分散介在物を得、このような微細な介在物を鋼においてオーステナイト核として粒子を生成し、元のオーステナイト粒界を微細化し、圧延プロセスにより、均一で微細な組織形態を得、図１に示すように、溶接工程で高温による溶接領域および熱影響領域の軟化の問題を解決し、製品の靭性を向上させ、製品の溶接性能を大幅に向上させ、橋梁用鋼の使用性能を保証することができる。
上記実施例に加えて、本発明は他の実施形態を有することもできる。等価置換または等価変更によって形成された技術的解決策は、すべて本発明の保護範囲に含まれるものとする。
（付記）
（付記１）
化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０８％、Ｓｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｎ：１．１０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１５％、Ｓ≦０．００５０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０４０％、Ｖ：０．０１０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
ことを特徴とする高効率溶接橋梁用鋼。
（付記２）
化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０７％、Ｓｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｎ：１．１０％～１．３０％、Ｐ≦０．０１４％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０３０％、Ｖ：０．０１０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０３５％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００２０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
ことを特徴とする付記１に記載の高効率溶接橋梁用鋼。
（付記３）
化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５５％～０．０７５％、Ｓｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｎ：１．２０％～１．４０％、Ｐ≦０．０１３％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２５％～０．０３５％、Ｖ：０．０２０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００８％～０．０１８％、Ｃｒ≦０．０３％、Ｎｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００２５％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
ことを特徴とする付記１に記載の高効率溶接橋梁用鋼。
（付記４）
化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０６％～０．０８％、Ｓｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｎ：１．３０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１２％、Ｓ≦０．００２０％、Ｎｂ：０．０３０％～０．０４０％、Ｖ：０．０３０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．０１２％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
ことを特徴とする付記１に記載の高効率溶接橋梁用鋼。
（付記５）
付記１～４のいずれか１つに適用され、
Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０２０％～０．０５０％であるステップと、
Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２０％～０．００４０％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度は１５～３５℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍに設定し、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８００～９８０℃とし、圧延終了温度を７６０～９００℃とし、浸水温度を７５０～８５０℃とし、自己焼戻し温度を６００～７００℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９００～９５０℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む、
ことを特徴とする高効率溶接橋梁用鋼の製造方法。
（付記６）
鋼板組織はフェライトと少量のパーライト組織である、
ことを特徴とする付記５に記載の高効率溶接橋梁用鋼の製造方法。
（付記７）
Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０３３％～０．０４１％であるステップと、
Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２５％～０．００３３％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度は１５～２６℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍとし、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８４５～９００℃とし、圧延終了温度を８１６～８６８℃とし、浸水温度を７９８～８２６℃とし、自己焼戻し温度を６３６～６８２℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９２０～９４７℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む、
ことを特徴とする付記５に記載の高効率溶接橋梁用鋼の製造方法。

Claims (6)

  1. 化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０８％、Ｓｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｎ：１．１０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１５％、Ｓ≦０．００５０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０４０％、Ｖ：０．０１０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物であり、
    酸化マグネシウム、硫化マグネシウムおよびマグネシウムアルミニウムスピネルを核とする介在物を有する、
    ことを特徴とする溶接橋梁用鋼板。
  2. 化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５％～０．０７％、Ｓｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｎ：１．１０％～１．３０％、Ｐ≦０．０１４％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２０％～０．０３０％、Ｖ：０．０１０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００６％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．１０％～０．２０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０２５％～０．０３５％、Ｍｇ：０．００１０％～０．００２０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
    ことを特徴とする請求項１に記載の溶接橋梁用鋼板。
  3. 化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０５５％～０．０７５％、Ｓｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｎ：１．２０％～１．４０％、Ｐ≦０．０１３％、Ｓ≦０．００３０％、Ｎｂ：０．０２５％～０．０３５％、Ｖ：０．０２０％～０．０３０％、Ｔｉ：０．００８％～０．０１８％、Ｃｒ≦０．０３％、Ｎｉ：０．１５％～０．２５％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００２５％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
    ことを特徴とする請求項１に記載の溶接橋梁用鋼板。
  4. 化学組成および質量％は以下のとおりであり、Ｃ：０．０６％～０．０８％、Ｓｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｎ：１．３０％～１．５０％、Ｐ≦０．０１２％、Ｓ≦０．００２０％、Ｎｂ：０．０３０％～０．０４０％、Ｖ：０．０３０％～０．０４０％、Ｔｉ：０．０１２％～０．０２０％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｎｉ：０．２０％～０．３０％、Ｍｏ≦０．０５％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｂ≦０．０００５％、Ａｌ：０．０３０％～０．０５０％、Ｍｇ：０．００１５％～０．００３０％、Ｎ≦０．００５０％、Ｃａを添加せず、残りはＦｅおよび不純物である、
    ことを特徴とする請求項１に記載の溶接橋梁用鋼板。
  5. 請求項１～４のいずれか１項に適用され、
    Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０２０％～０．０５０％であるステップと、
    Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
    Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２０％～０．００４０％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
    Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度は１５～３５℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
    Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍとし、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
    Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８００～９８０℃とし、圧延終了温度を７６０～９００℃とし、冷却のための浸水温度を７５０～８５０℃とし、自己焼戻し温度を６００～７００℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
    Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９００～９５０℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
    Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含み、
    Ｓ１のステップ～Ｓ８のステップを番号順に順次行う、
    ことを特徴とする溶接橋梁用鋼板の製造方法。
  6. Ｓ１．溶鋼製錬に回転炉または電気炉を使用し、スチールタッピングのとき完全に脱酸され、炉後部のアルミニウム含有量は０．０３３％～０．０４１％であるステップと、
    Ｓ２．脱硫とスラグ製造にＬＦを採用し、組成設計に基づいて合金化し、マグネシウム合金処理を行わないステップと、
    Ｓ３．真空処理にＲＨまたはＶＤを採用し、真空処理終了後にマグネシウムアルミニウム線を供給し、マグネシウム含有量は０．００２５％～０．００３３％であり、マグネシウム処理終了後に１５ｍｉｎ静置攪拌するステップと、
    Ｓ４．鋳造をスムーズにするために、連続鋳造にパージアッパーノズルを採用し、過熱度は１５～２６℃を満たし、電磁攪拌およびダイナミックソフトリダクションプロセスを使用するステップと、
    Ｓ５．ビレット表面検査が合格した後にステップ加熱炉で加熱し、オーステナイト化温度を１１２０±１０℃に設定し、ビレット厚さに応じて加熱時間を８～１１ｍｉｎ／ｃｍとし、ソーキング時間≧３０ｍｉｎであるステップと、
    Ｓ６．単一スタンド可逆圧延機を使用して圧延し、セカンドスタート圧延温度を８４５～９００℃とし、圧延終了温度を８１６～８６８℃とし、浸水温度を７９８～８２６℃とし、自己焼戻し温度を６３６～６８２℃とし、鋼板冷却後せん断して傷を検出するステップと、
    Ｓ７．鋼板をノーマライジング処理し、ノーマライジング温度を９２０～９４７℃とし、保温時間を２０～３０ｍｉｎとし、ノーマライジング後室温に空冷するステップと、
    Ｓ８．鋼板性能検査、表面検査、マーキング後に出荷処理するステップと、を含む、
    ことを特徴とする請求項５に記載の溶接橋梁用鋼板の製造方法。
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