JPH01192857A - フェルトマットの製造方法 - Google Patents
フェルトマットの製造方法Info
- Publication number
- JPH01192857A JPH01192857A JP63017322A JP1732288A JPH01192857A JP H01192857 A JPH01192857 A JP H01192857A JP 63017322 A JP63017322 A JP 63017322A JP 1732288 A JP1732288 A JP 1732288A JP H01192857 A JPH01192857 A JP H01192857A
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- Japan
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- mat
- binder
- fibers
- pressing
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は解繊繊維を用いたフェルトマットの製造法に関
する。
する。
（従来技術及びその問題点）
従来、服地の端切れ等を解繊した屑繊維等を使用し、フ
ェノール樹脂粉末の様な熱硬化性樹脂或いはポリエチレ
ンパウダー、ポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹脂から
成る結合材を上記屑繊維に配合し、これを加熱成形して
フェルトマットを製造する方法が知られている。
ェノール樹脂粉末の様な熱硬化性樹脂或いはポリエチレ
ンパウダー、ポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹脂から
成る結合材を上記屑繊維に配合し、これを加熱成形して
フェルトマットを製造する方法が知られている。
然しながら、上記の様な従来のフェルトマットの製造法
においては、得られるマットが全体として均質なりッシ
ョン材であるため、該クツション材に形態保持性を付与
し或いは適当な印刷等を施こすための比較的硬質の表皮
層を、更に別個の工程によって設けなければならないと
いう問題がある。
においては、得られるマットが全体として均質なりッシ
ョン材であるため、該クツション材に形態保持性を付与
し或いは適当な印刷等を施こすための比較的硬質の表皮
層を、更に別個の工程によって設けなければならないと
いう問題がある。
従って本発明の技術的課題は、前記クツション材の製造
と同時に表皮層を形成する方法を提供することにある。
と同時に表皮層を形成する方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明のフェルトマットの製造方法は、解ｉ＃繊維及び
結合材として熱可塑性樹脂のパウダー又は繊維を使用す
るものであって、 （イ）前記解繊繊維と結合材とを混合積層してマット状
とする工程、 （ロ）前記マットを加熱して結合材を溶融させる工程、 （八）更に下記式、 ２００≦ｔ （Ｔ −ＴＩ＋、）Ｐ ≦２０００・・
・・・・・・・（１） 式中、ｔ、プレス時間（秒） Ｐ ニブレス圧力（にｇ／ｃｍ２） Ｔ、プレス温度（１） Ｔイ：結合材の融点（１） を満足する様なαが０２乃至２．０の範囲に存在する様
な条件下において前記マットの熱プレスを行なう工程、 とから成るものである。
結合材として熱可塑性樹脂のパウダー又は繊維を使用す
るものであって、 （イ）前記解繊繊維と結合材とを混合積層してマット状
とする工程、 （ロ）前記マットを加熱して結合材を溶融させる工程、 （八）更に下記式、 ２００≦ｔ （Ｔ −ＴＩ＋、）Ｐ ≦２０００・・
・・・・・・・（１） 式中、ｔ、プレス時間（秒） Ｐ ニブレス圧力（にｇ／ｃｍ２） Ｔ、プレス温度（１） Ｔイ：結合材の融点（１） を満足する様なαが０２乃至２．０の範囲に存在する様
な条件下において前記マットの熱プレスを行なう工程、 とから成るものである。
（作用）
即ち本発明の重要な特徴は、フェルトマット製造の最終
工程において、前記一般式（１）を満足する様な特定の
条件下でマットの熱プレス処理を行なってマット表面に
所望の表皮層を形成することにある。
工程において、前記一般式（１）を満足する様な特定の
条件下でマットの熱プレス処理を行なってマット表面に
所望の表皮層を形成することにある。
例えばプレス圧力をＩ Ｋｇ／ｃｍ２以上とした場合に
おいて、前記一般式（１）を満足する様なαの値が２０
を超えた範囲にのみ存在する様な条件下で熱プレスが行
、なわれる場合には、マット表面の加熱及び加圧が有効
に行なわれず、所望の表皮層が形成されず、またαの値
が０．２よりも低い範囲にのみ存在する様な場合には、
マット表面の加熱及び加圧が過度に行なわれる結果とし
て、マット自体が硬い板状体となってマット本来のクツ
ション性が失なわれることとなる。
おいて、前記一般式（１）を満足する様なαの値が２０
を超えた範囲にのみ存在する様な条件下で熱プレスが行
、なわれる場合には、マット表面の加熱及び加圧が有効
に行なわれず、所望の表皮層が形成されず、またαの値
が０．２よりも低い範囲にのみ存在する様な場合には、
マット表面の加熱及び加圧が過度に行なわれる結果とし
て、マット自体が硬い板状体となってマット本来のクツ
ション性が失なわれることとなる。
またプレス圧力をＩ ８ｇ７ｃｍ２未満とした場合にお
いて、前記一般式（１）を満足する様なαの値が２．０
を超えた範囲にのみ存在する様な条件下で熱プレスが行
なわれる場合には、マット表面の加熱及び加圧が過度に
行なわれることとなって、上述した様にマット自体が硬
い板状体となってマット本来のクツション性が失われる
。またαが０．２よりも低い範囲にのみ存在する様な条
件下で熱プレスを行なえば、マット表面の加熱及び加圧
が有効に行なわれないため、所望の表皮層が形成されな
いこととなる。
いて、前記一般式（１）を満足する様なαの値が２．０
を超えた範囲にのみ存在する様な条件下で熱プレスが行
なわれる場合には、マット表面の加熱及び加圧が過度に
行なわれることとなって、上述した様にマット自体が硬
い板状体となってマット本来のクツション性が失われる
。またαが０．２よりも低い範囲にのみ存在する様な条
件下で熱プレスを行なえば、マット表面の加熱及び加圧
が有効に行なわれないため、所望の表皮層が形成されな
いこととなる。
かように本発明においては、マットの熱プレス処理を前
記一般式（１）を満足する様な特定の条件下で行なうこ
とによって、マット本来のクツション性を損なうことな
く所望の表皮層を形成させることが可能となるのである
。
記一般式（１）を満足する様な特定の条件下で行なうこ
とによって、マット本来のクツション性を損なうことな
く所望の表皮層を形成させることが可能となるのである
。
（発明の好適態様）
原料素材
本発明のフェルトマットの製造方法においては、製造原
料として解繊繊維及び結合材を使用する。
料として解繊繊維及び結合材を使用する。
解繊繊維としては、織布等の工業的生産過程で排出され
る布地の切れ端等や、古着等を解繊して得られる解繊屑
繊維が使用される。
る布地の切れ端等や、古着等を解繊して得られる解繊屑
繊維が使用される。
また結合材は、上記解繊繊維相互を接着して形態保持性
を付与するために用いるものであるが、本発明において
はポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、
ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂のパウ
ダー乃至繊維が使用される。
を付与するために用いるものであるが、本発明において
はポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、
ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂のパウ
ダー乃至繊維が使用される。
結合材として繊維を使用する場合には、解職繊維との混
合性の見地から、繊維長が１０ｃｍ以下、特に５ｃｍ以
下のものが好適であり、最終マットの仕上がり状態等を
考慮すると、平均繊維長が０１乃至１０ｍｍ及び平均繊
維径が１乃至３０μｍの範囲にあるポリエチレン、ポリ
プロピレンや低融点ポリエステル等から成る合成パルプ
が好適である。
合性の見地から、繊維長が１０ｃｍ以下、特に５ｃｍ以
下のものが好適であり、最終マットの仕上がり状態等を
考慮すると、平均繊維長が０１乃至１０ｍｍ及び平均繊
維径が１乃至３０μｍの範囲にあるポリエチレン、ポリ
プロピレンや低融点ポリエステル等から成る合成パルプ
が好適である。
特にポリオレフィン系の合成バルブは、繊維が板状に集
合した製品として人手できるので、これを反毛機や粉砕
機によって解繊して使用に供される。
合した製品として人手できるので、これを反毛機や粉砕
機によって解繊して使用に供される。
これら解ｍｌ維と結合材とは、重量基準で９５１５乃至
５０１５０、特に９０／１０乃至７０／３０の割合で使
用される。
５０１５０、特に９０／１０乃至７０／３０の割合で使
用される。
またこれら解繊繊維と結合材との目付量は、−般に２０
０乃至１０ 、０００ｇ／ｍ２、特に５００乃至３，０
００ｇ／ｍ２の範囲にあることが好適である。
０乃至１０ 、０００ｇ／ｍ２、特に５００乃至３，０
００ｇ／ｍ２の範囲にあることが好適である。
目付量が上記範囲よりも少ない場合には、後述する工程
で表皮層が形成される結果として、マットのクツション
性が小さくなる傾向にあり、また上記範囲よりも犬とす
ると、マット自体が厚くなり過ぎて表皮層の効果が損わ
れるという傾向がある。
で表皮層が形成される結果として、マットのクツション
性が小さくなる傾向にあり、また上記範囲よりも犬とす
ると、マット自体が厚くなり過ぎて表皮層の効果が損わ
れるという傾向がある。
解ｗ繊維と結合材との混合及びマット化本発明において
、結合材として繊維状のものを使用した場合には、織布
等の解繊工程において該繊維状結合材を同時に加えるこ
とで解繊繊維と結合材とは容易且つ均一に混合され、こ
れをマット化する。
、結合材として繊維状のものを使用した場合には、織布
等の解繊工程において該繊維状結合材を同時に加えるこ
とで解繊繊維と結合材とは容易且つ均一に混合され、こ
れをマット化する。
また結合材としてパウダー状のものを使用した場合には
、解繊繊維を積層して嵩高のマット状とした後に、該パ
ウダー状結合材を吹きつけて両者の混合とマット化とを
行なう。
、解繊繊維を積層して嵩高のマット状とした後に、該パ
ウダー状結合材を吹きつけて両者の混合とマット化とを
行なう。
マット化は、例えば連続的に移動するヘルドコンヘア上
に、解繊繊維及び結合材との混合物を連続的に落下させ
ることにより容易に行なわれる。
に、解繊繊維及び結合材との混合物を連続的に落下させ
ることにより容易に行なわれる。
この場合、パウダー状結合材を使用した場合には、前述
した通り、解繊繊維のみを落下させてマット状とした後
に、これにパウダー状結合材が吹き付けられる。
した通り、解繊繊維のみを落下させてマット状とした後
に、これにパウダー状結合材が吹き付けられる。
結合材の溶融
本発明においては、次いで上記マットを加熱して結合材
を溶融させることによって解繊繊維相互を結合させてマ
ットの形状を確保する。
を溶融させることによって解繊繊維相互を結合させてマ
ットの形状を確保する。
この結合材溶融のための加熱は、赤外線ヒータ加熱、高
周波加熱、スルードライヤ一方式等のそれ自体公知の手
段によって行なわれるが、スルードライヤ一方式が好適
である。
周波加熱、スルードライヤ一方式等のそれ自体公知の手
段によって行なわれるが、スルードライヤ一方式が好適
である。
スルードライヤ一方式は、熱風がマットを吹き抜ける方
式のドライヤーによる加熱方式であり、その−例を第１
図に示す。即ち、適当なベルト１上を走行するマット２
に熱風（矢線Ａで示す）を吹き付け、マット２を吹き抜
けた熱風はファン（図示せず）等によって循環され、再
びマット２に吹き付けられる。
式のドライヤーによる加熱方式であり、その−例を第１
図に示す。即ち、適当なベルト１上を走行するマット２
に熱風（矢線Ａで示す）を吹き付け、マット２を吹き抜
けた熱風はファン（図示せず）等によって循環され、再
びマット２に吹き付けられる。
結合材溶融のための加熱手段としては、上述した通りス
ルードライヤ一方式以外にも赤外線ヒーター加熱や高周
波加熱等の手段があるが、マットの内部まで有効に加熱
を行ない得ること及び経済性等の見地から、スルードラ
イヤ一方式が好適に採用される。
ルードライヤ一方式以外にも赤外線ヒーター加熱や高周
波加熱等の手段があるが、マットの内部まで有効に加熱
を行ない得ること及び経済性等の見地から、スルードラ
イヤ一方式が好適に採用される。
加熱に際しての熱風の温度は、用いる結合材の融点以上
で、融点＋１００℃以下の範囲に設定することが好適で
ある。
で、融点＋１００℃以下の範囲に設定することが好適で
ある。
熱プレス処理
本発明においては、上記によって形状が確保されたマッ
トについて熱プレスを行なうことによって、マット自体
のクツション性を損なうことなく、その表面に比較的硬
質の表皮層を形成する。
トについて熱プレスを行なうことによって、マット自体
のクツション性を損なうことなく、その表面に比較的硬
質の表皮層を形成する。
この熱プレスは、下記式、
式中、ｔニブレス時間（秒）
Ｐ プレス圧力（Ｋｇ／ｃｍ’）
Ｔ プレス温度（℃）
Ｔｏ 結合材の融点（１）
特に下記式、
式中、ｔ、Ｔ、Ｔｍ及びＰは前述した意味を表わす、
を満足する様なαの値が０．２乃至２．０、特に０５乃
至１．５の範囲に存在する様な条件下で行なわれる。
至１．５の範囲に存在する様な条件下で行なわれる。
この熱プレスは、加熱ロール、ヘルドブレス或いはバッ
ヂブレス等の手段によって行なわれるが、この熱プレス
が複数の加熱ロール等を用いた場合の様に多段て行なわ
れる場合には、その積算された値が前記一般式を満足す
る様にすることか必要である。
ヂブレス等の手段によって行なわれるが、この熱プレス
が複数の加熱ロール等を用いた場合の様に多段て行なわ
れる場合には、その積算された値が前記一般式を満足す
る様にすることか必要である。
（発明の効果）
かかる本発明によれば、格別の材料を使用し且つ積層工
程の様な面倒な手段を採用することなく、またマット自
体のクツション性を損なうことなく、良好な表皮層が形
成されたフェルトマットが製造される。
程の様な面倒な手段を採用することなく、またマット自
体のクツション性を損なうことなく、良好な表皮層が形
成されたフェルトマットが製造される。
また、表皮層形成のための加熱プレスの処理時間を短縮
するための条件も、材料等に応じて適宜容易に設定する
ことができる。
するための条件も、材料等に応じて適宜容易に設定する
ことができる。
更に、熱プレスを加熱ロールやベルトプレスを用いて行
なうことにより、ライン中での一貫生産が可能となると
いう優れた利点を有している。
なうことにより、ライン中での一貫生産が可能となると
いう優れた利点を有している。
本発明により製造されたフェルトマットは、クツション
性に富んでいるとともに、表面に良好な表皮層が形成さ
れているため、マット自体の形態保持生に優れ、良好な
りッション材として、ベツドや座ふとん等の芯材として
使用される。
性に富んでいるとともに、表面に良好な表皮層が形成さ
れているため、マット自体の形態保持生に優れ、良好な
りッション材として、ベツドや座ふとん等の芯材として
使用される。
本発明を次の例で説明する。
（実施例）
以下の各実施例及び比較例において、解繊繊維及び結合
材として次のものを使用した。 ゛解繊屑繊維
： ８５重量部 綿主体の端切れを解繊したもの。
材として次のものを使用した。 ゛解繊屑繊維
： ８５重量部 綿主体の端切れを解繊したもの。
結合材、 １５重量部
平均繊維長 】δｍｍ、融点 １３２’Ｃ実施例１
前述した２成分を混合したものを、下からサクションで
吸引している金網上に落下させ、１６００ｇ／ｍ２のウ
ェブを作製した。
吸引している金網上に落下させ、１６００ｇ／ｍ２のウ
ェブを作製した。
このウェブを第１図に示す様な熱風循環式乾燥機中に供
給し、１６０℃の温度で１０分間加熱し、結合材を完全
に溶融させた。
給し、１６０℃の温度で１０分間加熱し、結合材を完全
に溶融させた。
次いで、熱盤プレスによって、温度１８０℃、圧力５に
ｇｆ／ｃｍ２の条件下で７秒間、加圧及び加熱を行なっ
た。
ｇｆ／ｃｍ２の条件下で７秒間、加圧及び加熱を行なっ
た。
この方法により得られたフェルトマットは、マット厚み
１５ｍｍ及び見かけ密度か０．１０７ ｇ／ｃｍ３であ
り、表面に良好な表皮層が形成され、内部は密度が低く
良好なりッション性を有していた。
１５ｍｍ及び見かけ密度か０．１０７ ｇ／ｃｍ３であ
り、表面に良好な表皮層が形成され、内部は密度が低く
良好なりッション性を有していた。
実施例２〜４及び比較例１〜３
実施例１と同様にしてウェブを作製し、熱プレス条件の
みを種々変更してフェルトマットを製造した。
みを種々変更してフェルトマットを製造した。
この熱プレス条件及びマットの仕上がり状態を、実施例
１の結果とともに第１表に示す。
１の結果とともに第１表に示す。
尚、Ｆ（α） −ｔ （Ｔ−Ｔｍ）Ｐ″とし、Ｆ （０
，２）。
，２）。
Ｆ （０，５）、 Ｆ （１，５）及びＦ （２，０）
の値を、併せて第１表中に示す。
の値を、併せて第１表中に示す。
Claims (5)
- （１） 解繊繊維と、結合材として熱可塑性樹脂のパウ
ダー又は繊維を使用し、 前記解繊繊維と結合材とを混合積層してマット状とし、
次いで該マットを加熱して前記結合材を溶融させ、 更に下記式、 ２００≦ｔ（Ｔ−Ｔ＿ｍ）Ｐ＾α≦２０００………（１
） 式中、ｔ：プレス時間（秒） Ｐ：プレス圧力（Ｋｇ／ｃｍ＾２） Ｔ：プレス温度（℃） Ｔ＿ｍ：結合材の融点（℃） を満足する様なαが０．２乃至２．０の範囲に存在する
様な条件下において前記マットの熱プレスを行なうこと
を特徴とするフェルトマットの製造方法。 - （２） 前記（１）式を満足する様なαが０．５乃至１
．５の範囲に存在する様な条件下において熱プレスを行
なう特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 - （３） 結合材が溶融した状態でのマットの熱プレスを
、下記式、 ５００≦ｔ（Ｔ−Ｔ＿ｍ）Ｐ＾α≦１５００………（２
） 式中、ｔ、Ｐ、Ｔ及びＴ＿ｍは前述した意味を表わす、 を満足する様なαが０．２乃至２．０の範囲に存在する
様な条件下で行なう特許請求の範囲第１項記載の製造方
法。 - （４） 前記（２）式を満足する様なαが０．５乃至１
．５の範囲に存在する様な条件下において熱プレスを行
なう特許請求の範囲第３項記載の製造方法。 - （５） 解繊繊維として解繊屑繊維を使用する特許請求
の範囲第１項乃至第４項の何れかに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63017322A JPH01192857A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | フェルトマットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63017322A JPH01192857A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | フェルトマットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01192857A true JPH01192857A (ja) | 1989-08-02 |
Family
ID=11940798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63017322A Pending JPH01192857A (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | フェルトマットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01192857A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020518737A (ja) * | 2017-03-28 | 2020-06-25 | ライフェンホイザー・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・コマンデイトゲゼルシャフト・マシイネンファブリーク | 繊維から不織布を製造するための方法および装置 |
-
1988
- 1988-01-29 JP JP63017322A patent/JPH01192857A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020518737A (ja) * | 2017-03-28 | 2020-06-25 | ライフェンホイザー・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・コマンデイトゲゼルシャフト・マシイネンファブリーク | 繊維から不織布を製造するための方法および装置 |
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