JPH01278245A - 亀甲形コイルの成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、コイルエンド部の成形を自動化し得る亀甲形
コイルの成形方法及びその装置に関する。

（従来の技術） 一般に、第１８図に示すような形状の亀甲形コイル１は
、素線２ａ（第２１図参照）を例えばなまこ形に巻回し
た原形コイル２（第２０図参照）を成形して得られ、ま
た、成形された亀甲形コイルｌには、第１９図に示すよ
うにマイカテープ等の絶縁テープ３が螺旋状に巻回され
る（以下、この絶縁テープ３が巻回された亀甲形コイル
１を「白コイル４」という）。そして、この白コイル４
が、第２２図及び第２３図に示すように固定子鉄心５の
スロット６に挿入される。この際、白コイル４の形状（
特にコイルエンド部７）の形状が不揃いであると、隣接
するコイルエンド部７どうしが相互に干渉して挿入不能
になる虞れがあり、それ故に、特にコイルエンド部７の
成形については精度良く行う必要がある。

しかるに、従来の原形コイル１の成形方法では、第２０
図に示すように原形コイル２の両端のループ部８をルー
プクランプ９でクランプした状態で、直線部１０をクラ
ンプする直線部クランプ１１を移動させることにより、
原形コイル２を亀甲形コイル１に成形するようにしてい
た。このような成形方法では、第２４図に二点鎖線で示
すように、コイルエンド部７が直線状に伸ばされた形状
になってしまうので、成形装置上でコイルエンド部７に
木片、プラスチック片等の治具を宛がい、その上から木
ハンマ等で叩いて、該コイルエンド部７を第２４図に実
線で示すような湾曲状に曲成していた。

（発明が解決しようとする課題） 上記従来のような木ハンマ等によるコイルエンド部７の
曲或は手作業であるために、その作業に手間がかかって
成形作業の能率が非常に悪く、且つ熟練した作業者でも
コイルエンド部７の曲成形状にばらつきを生じ易い。し
かも、コイルエンド部７を正しく曲成するには、第２５
図に示すように、木ハンマの叩き方向１３をコイル断面
の中心線１４に正しく合せる必要があるが、コイルエン
ド部７は、その両端のコーナ部１５から中央のループ部
８にかけて少しずつねじれているので、木ハンマで叩く
時にコイル断面の中心線１４がどの方向にあるかを正確
につかむことは、熟練した作業者にも非常に難しく、そ
れ故に、第２６図に示すように叩き方向１３が中心線１
４に一致せずに、コイルエンド部７がねじれるように（
コイル断面が傾くように）曲成されてしまうこともあり
、コイルエンド部７の曲成形状のばらつきをますます大
きくする結果となっていた。このため、成形後の亀甲形
コイル１に絶縁テープ３を巻回して得た自コイル４を固
定子鉄心５のスロット６に挿入する際に、コイルエンド
部７間の隙間１６（第２３図参照）のばらつきが大きく
、極端な場合には隣接するコイルエンド部７が相互に干
渉して自コイル４の挿入ができない場合があった。この
ような場合には、コイルエンド部７の形状を、木ハンマ
等により叩いて修正しながら挿入していたため、コイル
挿入作業も非常に面倒であった。しかも、修正作業の際
に、木ハンマ等の叩き方によっては絶縁テープ３を損傷
し、絶縁耐力を低下させてしまう虞れがあった。特に、
２極回転電機用の亀甲形コイルのように、コイル開き角
度θ（第２４図参照）が６０°位と大きな値になると、
コイルエンド部７の成形量（曲成量）が大きくなり、そ
れ故に、木ハンマ等で叩く回数も多くなって、上記不具
合を一層助長させる結果となっていた。

このような問題は、コイルエンド部７の成形を自動化で
きれば解決できるが、上記従来の成形方法では、前工程
で原形コイル２をほぼ亀甲形に成形した後でコイルエン
ド部７の成形を行うため、前工程で既にコイルエンド部
７は、その両端のコーナ部１５から中央のループ部８に
かけて少しずつねじられた形状となってしまい、それ故
に、コイルエンド部７の成形方向（曲げ方向）も上記ね
じれ形状に合せて少しずつ微妙に変化させなければなら
ず、そのような微妙な成形方向の変化を、簡単には機械
化できないという事情があり、現状では手作業に頼らざ
るを得なかった。

本発明はこのような問題点を解決しようとするもので、
従ってその目的は、コイルエンド部の成形作業を自動化
できて、亀甲形コイルの成形作業の能率を大幅に向上で
きると共に、コイルエンド部の曲成形状のばらつきを小
さくできて、鉄心のスロットへのコイル挿入時のコイル
エンド部修正作業を不要になし得、コイル挿入作業の容
易化及びコイル絶縁層の損傷防止（絶縁耐力向上）を図
り得る亀甲形コイルの成形方法及びその装置を提供する
にある。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 本発明の亀甲形コイルの成形方法は、原形コイルの両端
のループ部をループクランプによりクランプした状態で
前記原形コイルを亀甲形コイルに成形する方法において
、前記ループクランプによって前記原形コイルをその両
端側から加圧しながら前記原形コイルのうち前記亀甲形
コイルのコイルエンド部となる部分を湾曲状に成形し、
この後、前記ループクランプによる加圧を続けながら前
記原形コイルを亀甲形コイルに成形するようにしたこと
を特徴とするものである。

また、上記成形方法を実行するために、本発明の成形装
置は、原形コイルの両端のループ部をクランプするルー
プクランプと、前記原形コイルの両立線部をクランプす
る直線部クランプと、前記ループクランプを前記直線部
側に押圧して前記原形コイルをその両端側から加圧する
加圧手段と、この加圧手段の加圧動作を続けながら前記
原形コイルのうち亀甲形コイルのコイルエンド部となる
部分を湾曲状に成形するコイルエンド成形手段と、前記
加圧手段の加圧動作を続けながら前記直線部クランプを
移動させて前記原形コイルを亀甲形コイルに成形するク
ランプ移動手段とを具備して成るものである。

（作用） 本発明の成形方法によれば、原形コイルを亀甲形に成形
する前に、ループクランプによって前記原形コイルをそ
の両端側から加圧しながら前記原形コイルのうち亀甲形
コイルのコイルエンド部となる部分を湾曲状に成形する
。このコイルエンド成形工程では、原形コイルは未だ亀
甲形に成形されていないため、上記コイルエンド部とな
る部分にねじれがほとんど無く、それ故に、従来とは異
なりコイルエンド部の成形方向（曲げ方向）を一定方向
とすることができて、コイルエンド部の成形が極めて容
易となり、コイルエンド部の成形の自動化が可能となる
。そして、コイルエンド部の成形後、ループクランプに
よる加圧を続けながら前記原形コイルを亀甲形コイルに
成形するものであり、この成形時にループクランプによ
る加圧を続けることによって、コイルエンド部の曲げ戻
しが防止され、均一な形状の亀甲形コイルが得られる。

また、本発明の成形装置によれば、加圧手段によってル
ープクランプを原形コイルの直線部側に押圧して原形コ
イルをその両端側から加圧した状態のもとで、コイルエ
ンド成形手段により原形コイルのうち亀甲形コイルのコ
イルエンド部となる部分を湾曲状に成形する。この後、
前記加圧手段の加圧動作を続けながら、クランプ移動手
段により直線部クランプを移動させて原形コイルを亀甲
形コイルに成形する。斯くして、コイルエンド部の成形
が自動化される。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を第１図乃至第１７図に基いて
説明する。

まず、成形装置全体の構成を説明する。第１図は成形装
置全体の平面図を示したもので、同図中、２１は成形装
置の基台で、その上面には左右及び中央の各本体フレー
ム２１ａ、２１ｂ、２１ｃが設けられている。そして、
中央の本体フレーム２１ｃには、２対（合計４個）の直
線部クランプ２２．２３が設けられ、これら各直線部ク
ランプ２２．２３によって原形コイル２の両立線部１０
（第１２図参照）のうち亀甲形コイル１のコイル辺部１
７（第１８図参照）となる部分が４箇所でクランプされ
る。ここで、第１２図において下側の直線部１０をクラ
ンプする一対の直線部クランプ２２の支持構造等につい
て、第２図の平面図と第３図の縦断側面図を参照して説
明する。即ち、両面線部クランプ２２は、左右に延びる
クランプホルダー２４に固定され、且つその固定位置が
、原形コイル２の直線部１０の長さに合せて左右方向（
第２図中矢印ｘｉ、ｘ２方向）に調節可能になっている
。そして、クランプホルダー２４は、旋回フレーム２５
に固定され、この旋回フレーム２５が、一対の円弧状の
案内板２６（第３図参照）に例えば８個のガイドローラ
２７を介して揺動自在に支持されている。この旋回フレ
ーム２５は、油圧シリンダ２８のロッド２８ａに連結さ
れ、その伸縮動作によって旋回フレーム２５ひいては直
線部クランプ２２が案内板２６の円弧の中心Ｐ１を回転
中心として矢印Ｇｌ、Ｇ２方向に旋回される。この回転
中心Ｐ１は、原形コイル２の直線部１０の稜角部に一致
しく第１４図参照）、旋回フレーム２５の回転により直
線部１０（直線部クランプ２２）が点Ｐ１を回転中心と
して矢印Ｇ１゜Ｇ２方向に回転される。また、第２図及
び第３図において、油圧シリンダ２８を枢支するブラケ
ット２９と案内板２６は、上下スライドフレーム３０に
固定され、この上下スライドフレーム３０は、本体フレ
ーム２１ｃの正面に固定された一対のガイドレール３１
に沿って上下方向（第３図中矢印Ａ　Ｉ　ｒ　Ａ　を方
向）にスライド可能に支持され、且つそのスライド動作
が本体フレーム２１ｃの正面に固定された油圧シリンダ
３２によって実行される。これら油圧シリンダ２８．３
２、上下スライドフレーム３０、案内板２６、ガイドロ
ーラ２７等からクランプ移動手段３３が構成されている
。

一方、原形コイル２の上側の直線部１０をクランプする
直線部クランプ２３の支持構造とクランプ移動手段３４
は、第４図の平面図と第５図の縦断側面図に示すような
構成になっており、上述の構成と路間−である。即ち、
両面線部クランプ２３は、左右に延びるクランプホルダ
ー３５に固定され、且つその固定位置が、原形コイル２
の直線部１０の長さに合せて左右方向（第４図中矢印Ｘ
１、Ｘ２方向）に調節可能になっている。そして、クラ
ンプホルダー３５は、旋回フレーム３６に固定され、こ
の旋回フレーム３６が、一対の円弧状の案内板３７（第
５図参照）に例えば８個のガイドローラ３８を介して揺
動自在に支持されている。

この旋回フレーム３６は、油圧シリンダ３９の動作によ
って案内板３７の円弧の中心Ｑｌを回転中心として矢印
Ｈｌ　＋　Ｈ２方向に旋回される。この回転中心Ｑ１は
、原形コイル２の直線部１０の稜角部に一致しく第１４
図参照）、旋回フレーム３６の回転により直線部１０（
直線部クランプ２３）が点Ｑ１を回転中心として矢印Ｈ
ｌ　＊　Ｈ２方向に回転される。また、第４図及び第５
図において、油圧シリンダ３９を枢支するブラケット４
０と案内板３７は、上下スライドフレーム４１に固定さ
れ、この上下スライドフレーム４１は、本体フレーム２
１ｃの上面の前後スライドフレーム４２に固定された一
対のガイドレール４３に沿って上下方向（第５図中矢印
Ｓ１．ａ２方向）にスライド可能に支持され、且つその
スライド動作が油圧シリンダ４４によって実行される。

更に、前後スライドフレーム４２は、本体フレーム２１
ｃの上面に固定された一対のガイドレール１９に沿って
前後方向（第５図中矢印ｃｉ、ｃ２方向）にスライド可
能に支持され、且つそのスライド動作が加圧シリンダ２
０によって実行される。

一方、第１図に示すように、直線部クランプ２２．２３
の左右両側には、一対のループクランプ４５が設けられ
ている。左右の両ループクランプ４５は、原形コイル２
の両端のループ部８をクランプするものであって、互い
に対称な構成となっている。従って、ここでは、第６図
（平面図）、第７図（正面図）及び第８図（側面図）を
参照して左側のループクランプ４５の構成についてのみ
説明する。即ち、ループクランプ４５の先端には、原形
コイル２のループ部８を挿入するための挿入溝４６が形
成され、この挿入溝４６内に挿入したループ部８をピン
４７によって抜止めしてクランプするものである。この
ループクランプ４５は、クランプホルダー４８を介して
前後スライドフレーム４９に固定され、この前後スライ
ドフレーム４９は、左右スライドフレーム５０の上面に
固定された一対のガイドレール５１に沿って前後方向（
第６図中矢印１ｆ、Ｉ、方向）にスライド可能に支持さ
れ、且つそのスライド動作が左右スライドフレーム５０
の上面に固定された油圧シリンダ５２の動作によって実
行される。また、左右スライドフレーム５０は、本体フ
レーム２１・ａの上面に固定された一対のガイドレール
５３に沿って左右方向（第４図中矢印Ｘ１＋　Ｄ！力方
向にスライド可能に支持されている。この左右スライド
フレーム５０の左側方には、補助スライドフレーム５４
が上記ガイドレール５３に沿って左右方向にスライド可
能に支持され、この補助スライドフレーム５４上には、
加圧手段たるエアシリンダ５５が右向きに固定されて、
このエアシリンダ５５のロッド５５ａの先端が左右スラ
イドフレーム５０に連結されている。そして、原形コイ
ル２の成形を開始する前に、このエアシリンダ５５のロ
ッド５５ａをストロークエンドまで引っ込めた状態で、
ループクランプ４５のピン４７が原形コイル２のループ
部８の内周に接触する位置まで、左右スライドフレーム
５０と補助スライドフレーム５４をスライドさせ、その
位置で補助スライドフレーム５４をロック装置５６によ
り固定しておく。

一方、第１図に示すように、各ループクランプ４５の近
傍には、夫々コイルエンド成形手段５７が設けられてい
る。両コイルエンド成形手段５７は、互いに左右対称な
構成であるから、以下、左側のコイルエンド成形手段５
７の構成についてのみ、第９図の平面図、第１０図の正
面図、第１１図の側面図及び第１５図を参照して説明す
る。即ち、コイルエンド成形治具５８は、第１５図に示
すように、原形コイル２のうち亀甲形コイル１のコイル
エンド部７となる部分７ａ、７ｂを湾曲状に成形するた
めのものであって、上側の部分７ａと下側の部分７ｂを
同時に成形できるように、コイルエンド成形治具５８の
先端部は二段の段付形状に形成され、各成形面５８ａ、
５８ｂが円弧面状に形成されている。斯かるコイルエン
ド成形治具５８は、第１１図に示すように、前後スライ
ドフレーム５９に成形面５８ａ、５８ｂを後向きにした
状態で固定され、前後スライドフレーム５９は、左右ス
ライドフレーム６０の上面に固定された一対のガイドレ
ール６１に沿って前後方向（第１１図中矢印Ｆ１．Ｆ２
方向）にスライド可能に支持されている。この前後スラ
イドフレーム５９のスライド動作は、左右スライドフレ
ーム６０の下面に固定された油圧シリンダ６２によって
実行される。また、左右スライドフレーム６０は、本体
フレーム２１ａの正面に固定された一対のガイドレール
６３に沿って左右方向（第９図中矢印Ｊｔ＋Ｊｔ方向）
にスライド可能に支持され、且つそのスライド動作が、
本体フレーム２１ａの正面に固定された油圧シリンダ６
４によって実行される。

以上の構成において、油圧シリンダ２０，２８゜３２．
３９．４４，６２．６４及びエアシリンダ５５は、全て
位置検、出装置付で、各シリンダの停止位置は制御装置
（図示せず）に設定した値により自動的に決まるように
なっている。

次に、上記構成の成形装置によって原形コイル２を亀甲
形コイル１に成形する工程を順に説明する。

まず、なまこ形に巻回成形された原形コイル２の両心線
部１０を、第１２図に示す第１工程で、４個の直線部ク
ランプ２２．２３によってクランプすると共に、両端の
ループ部８をループクランプ４５によってクランプする
。この場合、第１２図（ｂ）は、原形コイル２のクラン
プ状態を上方から見た図（平面図）であり、従って図示
上側の直線部クランプ２３は、図示下側の直線部クラン
プ２２の後方に位置するようにセットされる。

次いで、第１３図に示す第２工程で、油圧シリンダ３２
のｏ−７ド３２ａを１．／２（シは第１３図（ａ）、（
ｃ）に図示）だけ縮めて一方の直線部クランプ２２を（
／２だけ下降させる（矢印Ａ２向に移動させる）と同時
に、油圧シリンダ４４のロッド４４ａを（／２だけ伸ば
して、他方の直線部クランプ２３を１．／２だけ上昇さ
せる（矢印Ｂ見方向に移動させる）。これによって、原
形コイル２の両心線部１０は、コイル平面２ａ（第１７
図参照）及び第１７図参照）に対し直角で互いに逆方向
即ち上下方向（矢印Ａ！＋８１方向）に（だけ引き拡げ
られる。このときの拡げ幅（は、次の第３工程で両心線
部クランプ２２．２３の一部を上下に重なり合せるため
の必要最小量で良い。

尚、直線部クランプ２２．２３による両心線部１０の拡
げ動作に伴って、両ループクランプ４５が夫々矢印Ｄ２
＊Ｉｌ：１方向に引寄せられる。

次いで、第１４図に示す第３工程で、油圧シリンダ２０
のロッド２０ａを突出させて、直線部クランプ２３を前
方（矢印Ｃ１方向）に移動させ、両直線部クランプ２２
．２３の一部を上下に重なり合せる。これによって、後
述する両直線部クランプ２２．２３の回転開始時の回転
中心ＰＩＩＱ工の前後方向間隔ｍが、コイル成形完了時
の回転中心Ｐｚ、Ｑｚ（第１７図参照）の前後方向間隔
とほぼ同一寸法になる゛ように成形する。この第３工程
では、両ループクランプ４５はほとんど移動しない。

次いで、第１５図に示す第４工程で、油圧シリンダ６４
を動作させてコイルエンド成形治具５８を左右方向に移
動させ、このコイルエンド成形治具５８を、原形コイル
２のうち亀甲形コイル１のコイルエンド部７となる部分
７ａ、７ｂに対応する位置に位置決めする。そして、エ
アシリンダ５５を動作させて、ループクランプ４５を直
線部１０側に押圧し、それによって原形コイル２をその
両端側から矢印Ｄ２．Ｅ１方向に加圧する。この加圧状
態のもとで、油圧シリンダ６２を動作させてコイルエン
ド成形治具５８を後方（矢印Ｆ２方向）に移動させ、そ
れによって各成形面５８ａ。

５８ｂを両曲成部分７ａ、７ｂに同時に押し付けて両曲
成部分７ａ、７ｂを同時に湾曲状に成形する。この工程
では、原形コイル２は未だ亀甲形に成形されていないた
め、両曲成部分７ａ、７ｂにはねじれがほとんど無く、
それ故に、両曲成部分７ａ、７ｂの成形方向（曲げ方向
）を一定方向（矢印Ｆ２方向）としても、その成形方向
をコイル断面の中心線１４に正しく合せることができる
。

このため、コイルエンド成形治具５８による矢印Ｆ２方
向への押圧力によって、両曲成部分７ａ。

７ｂの成形をコイル断面の傾きなく正しく行うことがで
きる。しかも、原形コイル２をその両側からループクラ
ンプ４５によって加圧した状態で成形するので、たとえ
コイル開き角度θ（成形量）が大きくとも、ループクラ
ンプ４５による加圧力とコイルエンド成形治具５８によ
る押圧力との協働作用によってコイルエンド部７の成形
が円滑且つ確実に行われる。尚、コイルエンド成形後に
、コイルエンド成形治具５８を元の位置に戻す。

この後、第１６図に示す第５工程で、引続きエアシリン
ダ５５の動作を継続させて、上記ループクランプ４５に
よる加圧を続けながら、油圧シリンダ３２．４４の動作
によって直線部クランプ２２．２３を上下方向（矢印Ａ
２．Ｂ１方向）に移動させる動作と、油圧シリンダ２８
．３９の動作によって旋回フレーム２５．３６を矢印Ｇ
１．Ｈ１方向に移動させて直線部クランプ２２．２３を
点ＰＬ、Ｑｌを中心として矢印Ｇｌ、Ｈ１方向に回転さ
せる動作と、油圧シリンダ５２の動作によってループク
ランプ４５を後方（矢印１２方向）に移動させてループ
部８を後方に引張る動作をほぼ同時に行い、これによっ
て原形コイル２を亀甲形コイル１に成形する（第１７図
参照）。この成形時には、原形コイル２をその両側から
ループクランプ４５によって加圧するので、その加圧力
によって上記両曲成部分７ａ、７ｂの曲げ戻しを防止す
ることができて、均一な形状のコイルエンド部７を得る
ことができる。

この後、４箇所のコーナ部１５とループ部８の両端屈曲
部８ａ（第１８図参照）に、木片、プラスチック片等の
成形治具（図示せず）を宛がった状態で、木ハンマ等で
叩いて、それら各部分を成形する。この叩き成形は、手
作業であるが、局部的なものであるから、この叩き成形
時にコイルエンド部７の形状が異常変形するようなこと
はない。

このようにして成形した亀甲形コイル１を、直線部クラ
ンプ２２．２Ｂ、ループクランプ４５から取外した後、
亀甲形コイル１に絶縁テープ３を巻回して、白コイル４
を製造する。この白コイル４は固定子鉄心５のスロット
６に挿入される。

この場合、白コイル４（亀甲形コイル１）のコイルエン
ド部７の成形を自動化しているので、手作業で成形して
いた従来に比し、コイルエンド部７の曲成形状のばらつ
きを著しく小さくできる。

このため、固定子鉄心５のスロット６へのコイル挿入時
に、コイルエンド部７間の隙間１６（第２３図参照）を
十分に確保でき、それ故に、従来の如き木ハンマ等によ
るコイルエンド部７の修正作業を行う必要がなく、コイ
ル絶縁層（絶縁テープ３）の損傷を防止できて、絶縁性
を良好に維持できる。しかも、コイルエンド部７の成形
作業の自動化によって、原形コイル２の成形作業の能率
を大幅に向上できると共に、コイル挿入作業も著しく簡
単化できる。

ところで、従来は、原形コイル２の両曲成部分７ａ、７
ｂの成形を、手作業により別々に行っていたので、一方
の曲成部分７ａの成形時に他方の曲成部分７ｂが突っ張
って成形をやり難くし、その突っ張り力によってコイル
エンド部７に複雑な変形を生じさせることがあった。特
に、２極回転電機用の亀甲形コイルのように、コイル開
き角度θ（成形量）が大きいものでは、上述の不具合が
顕著になる傾向があった。

この点、上記実施例では、原形コイル２の両曲成部分７
　ａ　、　７　ｂをコイルエンド成形治具５８によって
同時に成形するようにしたので、両曲成部分７ａ、７ｂ
が互いに突っ張り合うことなく成形され、たとえコイル
開き角度θ（成形量）が大きくなっても、両曲成部分７
ａ、７ｂが正しく成形される。

尚、上記実施例では、原形コイル２の形状をなまこ形（
等脚台形状）としたが、例えば長円形、六角形、その他
の甲面形状に巻回成形した原形コイルを用いても良い。

また、上記実施例では、ループクランプ４５を原形コイ
ル２のループ部８に押し付ける加圧手段として、エアシ
リンダ５５を用いたが、油圧シリンダ等であっても良い
。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明の亀甲形コイル
の成形方法によれば、コイルエンド部を成形する工程で
は、原形コイルは未だ亀甲形に成形されていないため、
原形コイルのうちコイルエンド部となる部分にねじれが
ほとんど無く、それ故に、従来とは異なりコイルエンド
部の成形方向（曲げ方向）を一定方向とすることができ
て、コイルエンド部の成形を自動化でき、亀甲形コイル
の成形作業の能率を大幅に向上できる。そして、コイル
エンド部の成形後、ループクランプによる加圧を続けな
がら原形コイルを亀甲形コイルに成形するものでから、
コイルエンド部の曲げ戻しを防止できて、均一な形状の
亀甲形コイルを成形できる。このため、コイルエンド部
の曲成形状のばらつきを小さくできて、鉄心のスロット
へのコイル挿入時のコイルエンド部修正作業を不要にな
し得、コイル挿入作業の容品化及びコイル絶縁層の損傷
防止（絶縁耐力向上）を図り得る。

また、本発明の成形装置によれば、加圧手段によってル
ープクランプを原形コイル側に押圧して原形コイルをそ
の両端側から加圧した状態のもとで、コイルエンド成形
手段により原形コイルのうち亀甲形コイルのコイルエン
ド部となる部分を湾曲状に成形するように構成したので
、この成形装置を上記成形方法に沿って使用することに
よって、亀甲形コイルの成形を自動化できる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第１７図は本発明の一実施例を示したもので
、第１図は全体の平面図、第２図は前側（下側）の直線
部クランプの移動手段の平面図、第３図は同第２図の■
−■線に沿って示す縦断側面図、第４図は後側（上側）
の直線部クランプの移動手段の平面図、第５図は同第４
図のＶ−Ｖ線に沿って示す縦断側面図、第６図はループ
クランプの移動手段の平面図、第７図は同正面図、第８
図は同側面図、第９図はコイルエンド成形手段の平面図
、第１０図は同正面図、第１１図は同側面図、第１２図
乃至第１６図は成形工程を示したもので、第１２図（ａ
）及び（ｂ）は夫々第１工程を示す断面図と平面図、第
１３図（ａ）、（ｂ）及び＜ｃ＞は夫々第２工程を示す
断面図、平面図及び正面図、第１４図（ａ）及び（ｂ）
は夫々第３工程を示す断面図と平面図、第１５図（ａ）
及び（ｂ）は夫々第４工程を示す断面図と平面図、第１
６図（ａ）及び（ｂ）は夫々第５工程を示す断面図と平
面図、第１７図は成形時の原形コイルの直線部の移動経
路を示す図である。 そして、第１８図は亀甲形コイルの斜視図、第１９図は
絶縁テープ巻回後の亀甲形コイル（白コイル）の斜視図
、第２０図は原形コイルの正面図、第２１図はコイル断
面の拡大図、第２２図は固定子の部分平面図、第２３図
は自コイルの挿入状態を示す展開図である。 そして、第２４図乃至第２６図は従来の成形方法を示し
たもので、第２４図はコイルエンド部の成形量を説明す
るための図、第２５図及び第２６図は木ハンマの叩き方
向と原形コイルの曲り方向との関係を示すコイル断面の
拡大図である。 図面中、１は亀甲形コイル、２は原形コイル、３の絶縁
テープ、４は自コイル、５は固定子鉄心、７はコイルエ
ンド部、８はループ部、１０は直線部、１５はコーナ部
、１７はコイル辺部、２０は油圧シリンダ、２２及び２
３は直線部クランプ、２５は旋回フレーム、２８及び３
２は油圧シリンダ、３３及び３４はクランプ移動手段、
３６は旋回フレーム、３９及び４４は油圧シリンダ、４
５はループクランプ、５２は油圧シリンダ、５５はエア
シリンダ（加圧手段）、５７はコイルエンド成形手段、
５８はコイルエンド成形治具、６２及び６４は油圧シリ
ンダである。 第　１　図 第３図 第　４　図 第　５　図 第　８　図 第　１０　　口 １Ａ１１図 第　１２　　図 第１３　　図 （ａ）　　　　　　　　　　　　（ｂ）第　１４　図 （ａ）（ｂ） 第　１５　　図 第　１７　　図 第１９図 ミ１４ 第　２２　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、原形コイルの両端のループ部をループクランプによ
   りクランプした状態で前記原形コイルを亀甲形コイルに
   成形する方法において、前記ループクランプによって前
   記原形コイルをその両端側から加圧しながら前記原形コ
   イルのうち前記亀甲形コイルのコイルエンド部となる部
   分を湾曲状に成形し、この後、前記ループクランプによ
   る加圧を続けながら前記原形コイルを亀甲形コイルに成
   形するようにしたことを特徴とする亀甲形コイルの成形
   方法。 ２、原形コイルの両端のループ部をクランプするループ
   クランプと、前記原形コイルの両直線部をクランプする
   直線部クランプと、前記ループクランプを前記直線部側
   に押圧して前記原形コイルをその両端側から加圧する加
   圧手段と、この加圧手段の加圧動作を続けながら前記原
   形コイルのうち亀甲形コイルのコイルエンド部となる部
   分を湾曲状に成形するコイルエンド成形手段と、前記加
   圧手段の加圧動作を続けながら前記直線部クランプを移
   動させて前記原形コイルを亀甲形コイルに成形するクラ
   ンプ移動手段とを具備して成る亀甲形コイルの成形装置
   。