JPH01314788A - 合成皮革の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、衣料、袋物、靴等の素材に好適な伸縮性に富
む合成皮革およびその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来の伸縮性合成皮革としては、無起毛のトリコント、
メリヤス等の伸縮性繊維基材上にポリウレタン湿式凝固
多孔質層、表皮層を順次積層したものがあり、特に衣料
用素材としてさらに裏布を付けて多用されていた。

また、かかる伸縮性合成皮革を製造するには、伸縮性繊
維基材単独では、ポリウレタン湿式凝固工程においてカ
ーリングやシワが発生するため、（凝固浴中での伸縮性
繊維基材の収縮力、ポリウレタンの収縮力、基材誘導に
伴う誘導張力等の要因による。）伸縮性繊維基材裏面に
織布等の伸び止め材を仮着せしめたのち、ポリウレタン
湿式凝固を行い、その後伸び止め材を剥離するという方
法を採択していた。

〔発明が解決しようとする課題〕

かかる従来の伸縮性合成皮革は、裏面に生地目が露出し
無味乾燥であり、また製造工程中伸び止め材の仮着に使
用した接着剤が残着して風合いを硬（し、時には残着部
が汚点を形成して外観を低下させる。

従って、これらの不都合を解消するため、別の布材を裏
面に貼着せざるを得なかったが、別途裏布材を当てたも
のは素材としての一体感に欠けるという欠点がある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、かかる点を鑑みなされたものであって裏面に
裏布を貼る必要がなく、しかも接着剤が残着して風合い
を硬化させたり、外観を悪化させたりすることのない、
裏面にスウェード風の感触を持った一体感に富む合成皮
革を提供せんとするものである。

また、その製造方法として、非伸縮性基材の剥離時に、
接着剤の残着による風合いの硬化や外観の低下、起毛基
布特有の欠点であるところの非伸縮性基材側に起毛がと
られる起毛抜は等の起こらない方法を提供−けんとする
ものである。

すなわち、本発明の合成皮革は、少なくとも裏面が起毛
された伸縮性繊維基材の表面に、順次ポリウレタン湿式
凝固多孔質層、表皮層が積層されてなることを特徴とす
る。

また、本発明の合成皮革の製造方法は、非伸縮性基材」
二に接名剤を、該接着剤の樹脂固形分量として３〜２０
　ｇ　／　ｒｄ塗布する第一の工程、接着剤を塗布した
非伸縮性基材と、少なくとも裏面が起毛された伸縮性繊
維基材の起毛裏面を貼り合わせる第二の工程、ついで貼
り合わされた基材の伸縮性繊維基材上にポリウレタン溶
液を塗布したのち、ポリウレタンの非溶媒に浸漬してポ
リウレタンを湿式凝固せしめてポリウレタン湿式凝固多
孔質層を形成する第三の工程、次に非伸縮性基材を伸縮
性繊維基材より剥離する工程と、ポリウレタン湿式凝固
多孔質層上に表皮層を積層する工程とを順序不同で行う
ことを特徴とする。

本発明における伸縮性繊維基材としては、トリコット、
メリーヤス等の編物あるいは合繊加工糸またはスバンデ
、クス（弾性繊維）よりなる織布、スパンボンド法不織
布等が使用でき、構成する繊維素材としては、綿。

麻、ウール、絹等の天然繊維、レーヨン、アセテート。

トリアセテート、ナイロン、アクリル、ポリエステル。

ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、ポリウレタン
、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン
等の化学繊維、これらの混紡糸等が列挙できる。

この伸縮性繊維基材は、表面が無起毛で、裏面が起毛さ
れているものか、または表裏面とも起毛されているもの
が使用される。

非伸縮性基材とは、本発明においては前記伸縮性繊維基
材の伸び止めの効果を有する基材を意味し、伸縮性のな
いあるいは伸縮性の少ない基材であり、具体的には天然
繊維、合成繊維、これらの混紡繊維からなる織布、不織
布あるいは合成樹脂フィルム、シート等が使用できる。

本発明の製造方法においては、まずこの非伸縮性基材上
に接着剤を塗布する。

接着剤としては、代表的なウレタン系接着剤をはじめ７
’）’Ｊル、酢酸ヒニル、ＰＶＡ、、ＳＢＲ，、ＮＢＲ
，、ｃＲ，ＮＲ等各種合成樹脂系、合成ゴム系接着剤が
使用できる。通常これら接着剤は、適宜溶媒に希釈して
使用される。

本発明においては、接着剤の樹脂固形分量として３〜２
ｏｇ／ｎ（の範囲で塗布することが必要である。

塗布量が樹脂固形分量として３ｇ／ｒｄ未満であると、
特にポリウレタンの湿式凝固工程中で伸縮性繊維基材が
剥離する傾向にあり、先の従来の技術の欄で述べたよう
なカーリングやシワの発生を引き起こす原因となり好ま
しくない。

また２　０　ｇ／ｎ（を越えると、ポリウレタンの湿式
凝固工程中でのかかる不都合は解消されるものの、ポリ
ウレタンの湿式凝固工程後での非伸縮性基材の剥離時に
強大な引き剥がし力を要し、設備上問題となるばかりで
なく、伸縮性繊維基材の起毛の一部が非伸縮性基材例に
とられる起毛抜けをおこす、また逆に伸縮性繊維基材側
に非伸縮性基材の一部がとられ、ケバが付着してしまう
１頃向にある。

さらには、接着剤が伸縮性繊維基材側に残着しスジ状の
外観を呈せしめ、しかも風合いを硬化させる原因となり
好ましくない。

本発明においては、接着剤を伸縮性繊維基材側でなく非
伸縮性基材側に塗布することが重要である。

塗布手段としては、ナイフコーク−、スクイズコ−り−
、リバースロールコータ−、グラビアコーター、キスコ
ーク−等が採択できる。

なお本発明において、非伸縮性基材としてモスリン、レ
ーヨン等の接着剤を吸収する性質のものを採択した場合
には、接着剤量が多くても伸縮性繊維基材と非伸縮性基
材の剥離時に伸縮性繊維基材側に接着剤が残着しない傾
向が強まり好ましいものである。

次に、接着剤を塗布した非伸縮性基材と伸縮性繊維基材
の起毛裏面を貼り合わせる。

次に、貼り合わされた基材の伸縮性繊維基材上にポリウ
レタン溶液を塗布した後、ポリウレタンの非溶媒例えば
、水、水とジメチルフォルムアミド等に浸漬してポリウ
レタンを湿式凝固せしめてポリウレタン湿式凝固多孔質
層を形成する。

ポリウレタン溶液はこの種の合成皮革に一般に用いられ
るものでよく、具体的にはジメチルフォルムアミド、テ
トラヒ）−ロフラン、アセトン、ジオキサン等のポリウ
レタンを溶解する溶媒に、ポリエーテル系、ポリエステ
ル系、またはポリエステル／ポリエーテルのブレンドあ
るいはブロックコポリマー等のポリウレタンを溶解して
なる溶液で、通常ポリウレタンを固形分で５〜２５重皿
％含有したものが用いられる。

ごのポリウレタン溶液の塗布量は、通常３００〜１５ｏ
　Ｏｇ／ｍ２塗布されるのが好ましい。

次にポリウレタン湿式凝固多孔質層が形成された素材か
ら非伸縮性基材を機械的に剥離した後、ポリウレタン湿
式凝固多孔質上に表面層を積層するか、ポリウレタン湿
式凝固多孔質上に表面層を積層した後、非伸縮性基材を
剥離する。

表面層をポリウレタン湿式凝固多孔質層上に積層形成す
るには、通常天然皮革のシボ等を付した離型紙上にポリ
ウレタン溶液等の合成樹脂液を塗布したものを直接、あ
るいは接着剤を介して上記ポリウレタン湿式凝固多孔質
層の表面に積層して、しかるのち離型紙を剥離する方法
によって形成することができる。

なお、表面層は一層に限らず多数層形成しても良い。

また、表面層形成後、エンボス、グラビアプリント、艶
処理、揉み加工等合成皮革製造において通常行われる後
処理も適宜選択することができる。

次に具体的実施例、比較例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明する。

実施例１ 伸縮性繊維基材として片面起毛のポリエステル編布を、
非伸縮性基材としてレーヨン織布を使用し、まずレーヨ
ン織布に架橋剤を配合した樹脂固形分２５％のトルエン
／メチルエチルケトン−５０１５０の混合溶液からなる
ウレタン系接着剤をグラビアプリンターにて塗布量２０
ｇ／ｎｆ（樹脂固形分換算で　５　ｇ／ｒｒｆ）で塗布
し、この塗布面にポリエステル編布の起毛面を重ねて貼
り合わせ、１００°Ｃで２分間加熱し、接着硬化させ、
貼り合わせ基材を得た。

得られた貼り合わせ基材のポリエステル編布表面に、ポ
リウレタン系樹脂溶液（樹脂固形分１２重景％のジメチ
ルフォルムアミド溶液）をドクターナイフコーターにて
５００　ｇ／ｒｄの塗布量で塗布し、水中に２０分間浸
漬させ、脱溶媒し、次いでマングルにて絞り、１００°
Ｃで１０分間乾燥させ、最後にレーヨン織布を剥がしポ
リウレタン湿式凝固多孔質層を有する基材を得た。

一方革シボを有する離型紙上にポリウレタン樹脂溶液（
樹脂固形分２０重■％のジメチルフォルムアミド溶？＆
、）を塗布量が７０ｇ／ｒｄになるようにドクターナイ
フコーターにて塗布し、１００″′Ｃで１分間乾燥した
後、先の基材のポリウレタン湿式凝固多孔質面と貼り合
わゼ、次いで離型紙を剥がして合成皮革を得た。

得られた合成皮革は、伸縮性があり、裏面は起毛スウェ
ード調でしかも一体感に富む合成皮革であった。

比較例１ ウレタン系接着剤の塗布量を１５０　ｇ／ｒｒｆとした
以外は実施例１と同様の方法にて行い合成皮革を得た。

得られた合成皮革は、裏面起毛側にウレタン系接着剤が
残着しており品位に劣るものであった。なおこの合成皮
革の裏面起毛側をパフしたり、熱水中にて揉んでも、（
１着接着剤を取り除くことはできなかった。

比較例２ ウレタン系接着剤の塗布量を５ｇ／ｎｆとした以外は実
施例工と同様の方法にて行い合成皮革を得ようとしたが
、凝固浴中でポリエステル編布とレーヨン織布の剥がれ
が生してポリエステル編布にシワが入り製品とはならな
かった。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明方法によれば、従来のように
伸び止め材の仮着に使用した接着剤が残着して風合いを
硬くしたり、外観を低下させたりすることがなく、また
伸縮性繊維基材裏面の起毛抜けや非伸縮性基材のケバ付
着の問題も起こり難い、裏面に起毛を有する合成皮革を
製造することができる。

また、本発明の合成皮革は、伸縮性があり、裏面がスウ
エート調でしかも一体感に富むので柔軟性、ドレープ性
に優れる。また裏面起毛側には接着剤の残着や起毛抜は
等がなく品位に優れるため、この裏面起毛側を表面とす
る所謂リバーシブル合成皮革として利用できる利点があ
る。

特許出願人　　アキレス株式会社

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも裏面が起毛された伸縮性繊維基材の表
   面に、順次ポリウレタン湿式凝固多孔質層、表皮層が積
   層されてなる合成皮革。
2. （２）非伸縮性基材上に接着剤を、該接着剤の樹脂固形
   分量として３〜２０ｇ／ｍ＾２塗布する第一の工程、接
   着剤を塗布した非伸縮性基材と、少なくとも裏面が起毛
   された伸縮性繊維基材の起毛裏面を貼り合わせる第二の
   工程、 ついで貼り合わされた基材の伸縮性繊維基材上にポリウ
   レタン溶液を塗布したのち、ポリウレタンの非溶媒に浸
   漬してポリウレタンを湿式凝固せしめてポリウレタン湿
   式凝固多孔質層を形成する第三の工程、次に非伸縮性基
   材を伸縮性繊維基材より剥離する工程と、ポリウレタン
   湿式凝固多孔質層上に表皮層を積層する工程とを順序不
   同で行うことを特徴とする合成皮革の製造方法。
3. （３）非伸縮性基材が、接着剤の吸収性の良いものであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲請求項第（２）項記
   載の合成皮革の製造方法。