JPH03264684A - 凹凸模様付き電鋳板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、表面に皮シボ模様や木目模様等の凹凸模様が
付いた合成樹脂シートを製造するなめに使用される凹凸
模様付き電鋳板の製造方法と製造装置に関するものであ
る。

［従来の技術］ 従来、表面に皮シボ模様や木目模様等の凹凸模様が付い
た合成樹脂シートを製造する方法の−っとして、その凹
凸模様とは逆の凹凸をもった模様（以下、逆凹凸模様と
いう。）が表面に付けられた剥離紙を使用し、該剥離紙
の表面に未硬化の熱く柔かい合成樹脂シートを重ねて押
し付けることにより、前記逆凹凸模様から該合成樹脂シ
ートの表面に凹凸模様を転写賦形し、該合成樹脂シート
が冷却・硬化してから剥離紙を剥離するという方法が知
られており、簡便なため広〈実施されている。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、上記の剥離紙はその表面の逆凹凸模様が本物
の皮革や木目から多数回の転写工程を経て形成されてお
り、本物の皮シボ模様や木目模様が有する鮮明さをかな
り失っていたため、該剥離紙を使用して製造する合成樹
脂シートにも本物には程遠い凹凸模様しか賦形すること
ができなかった。

また、この剥離紙にはガス加熱に耐える耐熱性が無かっ
たため、該剥離紙の表面に合成樹脂パウダ又は合成樹脂
ゾルを供給し、該合成樹脂パウダ又は合成樹脂ゾルを剥
離紙の裏面からガス加熱することによりシート状に形成
するという便利な製造方法をとることができなかった。

さらに、この剥離紙には繰り返し使用に耐えるだけの耐
久性も無かったため、はとんどの場合、−回使用しただ
けで廃棄しており非常に不経済であった。

そこで、上記のような問題がある剥離紙を耐熱性と耐久
性とを備えた金属板に置き換えることも考えられたが、
鮮明な逆凹凸模様を備えた長い金属板を製造する方法が
無かったため、実現できなかった。

本発明の目的は、上記問題を解決し、鮮明な逆凹凸模様
と、ガス加熱に耐える耐熱性と、多数回の繰り返し使用
に耐える耐久性とを備えた長い電鋳板を効率的に製造す
ることができる新規な凹凸模様付き電鋳板の製造方法及
び製造装置を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、請求項１記載の凹凸模様付
き電鋳板の製造方法は、ロール表面に凹凸模様が形成さ
れたロールマンドレルをその軸心が略水平となるよう支
持し、該ロールマンドレルの下部を電解液に浸し、該ロ
ールマンドレルを低速回転させながら、該ロールマンド
レルのロール表面にカソードとしての導電性皮膜を連続
的に塗布形成するとともに、該電解液に浸入した導電性
皮膜と該電解液に浸漬してあるアノードとの間に通電す
ることにより、該導電性皮膜に電鋳金属を電着させて電
鋳板を連続的に形成し、該電鋳板をロールマンドレルか
ら連続的に剥離させるという構成をとった。

また、請求項２記載の凹凸模様付き電鋳板の製造装置は
、ロール表面に凹凸模様が形成されその軸心が略水平と
なるよう支持されたロールマンドレルと、該ロールマン
ドレルの下部が浸される電解液が入った電解槽と、該ロ
ールマンドレルを低速回転させる回転装置と、該ロール
マンドレルのロール表面にカソードとしての導電性皮膜
を塗布形成する導電性付与装置と、前記電解液に浸漬さ
れたアノードと、前記電解液に浸入した導電性皮膜と前
記アノードとの間に通電する電源装置とを備えた構成と
した。

［作用］ 上記製造方法及び製造装置に基づいて凹凸模様付き電鋳
板を製造するには、電解槽に電解液を入れて該電解液に
ロールマンドレルの下部を浸し、回転装置を作動させて
該ロールマンドレルを低速回転させながら、下記の工程
（１）〜（３）を進行させればよい。

（１）前記導電性付与装置により、ロールマンドレルの
ロール表面にカソードとしての導電性皮膜を連続的に塗
布形成する。

（２）前記電解液に浸入した導電性皮膜と該電解液に浸
漬してあるアノードとの間に通電することにより、該導
電性皮膜に電鋳金属を電着させて電鋳板を連続的に形成
する。このとき、電鋳板の表面には前記ロール表面の凹
凸模様から鮮明な逆凹凸模様が転写賦形される。

（３）この電鋳板をロールマンドレルから連続的に剥離
させる。

［実施例］ 以下、本発明を皮シボ模様付き合成樹脂シートを製造す
るために使用される進度シボ模様付き電鋳板の製造方法
及び製造装置に具体化した実施例について、図面を参照
して説明する。

（進度シボ模様付き電鋳板の製造装置）まず、進度シボ
模様付き電鋳板の製造装置について説明すると、第１図
及び第２図に示すように、電鋳に使用する電解槽１は底
板２と側壁３とにより上面が開口した四角箱状に形成さ
れ、該電解槽１にはニッケル電鋳用の電解液４が入れら
れている。この電解液４はスルファミン酸ニッケルと硼
酸とを主成分とし、ピンホール抑制用の界面活性剤その
他の添加剤を含む公知のニッケル電鋳浴である。また、
電解槽１の底部にはアノードとしてのニッケル電極５が
配設されている。

電解槽１の第１図における略中央部には、次のように構
成されたロールマンドレル６がその軸心を略水平にして
支持されている。すなわち、このロールマンドレル６は
、エポキシ樹脂により形成されたロール壁７と、金属板
により成形された両端の円板状の端壁８と、該端壁８の
中心に突設された支軸９とから構成され、該支軸９が電
解槽１の側壁３上面の略中央部に設けられた軸受１０に
回転可能に軸着されている。このロールマンドレル６は
、その下部（外周長さの１／４乃至１／２の長さの部分
）が前記電解液４に浸された状態にあり、この状態のま
ま、前記支軸９に接続された公知のモータや変速機を用
いた回転装置１１により、ロールマンドレル６全体が低
速回転するようになっている。

前記ロール壁７のロール表面には第１〜３図に示すよう
に鮮明な皮シボ模様１２が形成されている。また、第２
図に示すようにロール壁７はその中央部が両縁部よりや
や凹んでおり、後述するように電着形成される逆凹凸模
様付き電鋳板の厚さを略均−にするようになっている。

ここで、上記のように鮮明な皮シボ模様１２をもったロ
ール壁７の製造方法を工程順に説明しておく（図示は省
略する）。

■まず、平らな板に本物の皮革を貼り、この皮革に導電
性皮膜を形成してニッケル電鋳を行い、表面に進度シボ
模様が転写賦形された平らなニッケル電鋳板を製造する
。

■このニッケル電鋳板に例えば塩化ビニールペーストを
塗布して、表面に皮シボ模様が転写賦形されな塩化ビニ
ールシートを形成する。

■この塩化ビニールシートを目的のロール壁と略同−寸
法形状の円柱体に貼り付け、該円柱体にシリコンゴムを
被せて、内周面に進度シボ模様が転写賦形されたシリコ
ンゴム型をつくる。

■このシリコンゴム型の内周面にエポキシ樹脂を付着さ
せ硬化させれば、前記ロール表面に皮シボ模様１２が転
写賦形されたロール壁７を形成することができる。

上記工程の通り、ロール表面の皮シボ模様１２は、本物
の皮革かられずか４回の転写工程を経て形成されるなめ
、第３図に示すように本物の皮革がもつ鮮明さをほとん
どそのまま備えている。

続いて、第１図においてロールマンドレル６の左上方に
は、ロール表面にカソードとしての導電性皮膜１３を塗
布形成するための導電性付与装置として、ロール壁７に
当接して共回りすることによりロール表面に導電性皮膜
１３を連続的に塗布形成する塗布ロール１４と、該塗布
ロール１４に導電性皮膜形成液（例えばペースト状銀ラ
ッカー液）を供給する供給槽１５とが設けられている。

同じくロールマンドレル６の右上方には、前記塗布ロー
ル１４により塗布形成された導電性皮膜１３を連続的に
乾燥させるための、送風機等を用いた乾燥機１６が設け
られている。

そして、前記電解液４に浸入した導電性皮膜１３と前記
ニッケル電極５には、その間に通電するための図示しな
い公知の電源装置が直接的に又は間接的に接続されてい
る。

また、同じくロールマンドレル６の左側には、前記導電
性皮膜１３に電着形成されな適度シボ模様１７付きの電
鋳板１８を一定位置で連続的に剥離させて左方に案内す
るためのガイドロール１９０ が配設され、その支軸２０は電解槽１の側壁３上面の左
部に設けられた軸受２１に回転可能に軸着されている。

（進攻シボ模様付き電鋳板の製造方法）次に、上記製造
装置を使用して進攻シボ模様１７付き電鋳板１８を製造
する方法について説明すると、第１図に示すように、電
解槽１に電解液４を入れて該電解液４にロールマンドレ
ル６の下部を浸し、回転装置１１を作動させて該ロール
マンドレル６を低速回転させながら、下記の工程（１）
〜（３）を進行させればよい。ロールマンドレル６の回
転速度は種々の電鋳条件の如何により異なり特に限定さ
れないが、−船釣にはロール壁７の成る点が電解液４の
液面下に浸入してから液面上に出るまでの時間が６〜１
０時間程度となるような速度に設定される。早過ぎると
電鋳欠陥が生じ、遅過ぎると製造効率が低下するからで
ある。

（１）前記導電性付与装置において、供給槽１５から例
えばペースト状銀ラッカーを塗布ロール１４に供給し、
該塗布ロール１４をロール壁７に当接１　］− させて共回りさせることによりロール表面にカソードと
しての導電性皮膜１３を連続的に塗布形成する。また、
この導電性皮膜１３は前記乾燥機１６により連続的に乾
燥させる。

（２）前記電解液４に浸入した導電性皮膜１３と該電解
液４に浸漬してあるアノードとしてのニッケル電極５と
の間に通電することにより、該導電性皮膜１３にニッケ
ルを電着させて電鋳板１８を連続的に形成する。このと
き、第４図に示すように、電鋳板１８の表面には前記ロ
ール表面の鮮明な皮シボ模様１２から鮮明な進攻シボ模
様１７が転写賦形される。また、電極間距離の関係でロ
ール壁７の中央部には両縁部よりニッケルが厚く電着す
る傾向があるが、本実施例では前記の通りロールマンド
レル６の中央部をやや凹ませであるので、電鋳板１８の
厚さを略均−にすることができる。

この電鋳板１８の厚さは、該電鋳板１８を後述する合成
樹脂シートの製造方法に使用する場合には、１〜３１Ｗ
１程度が好ましい。１順未満だと強度が不足し、３ｍｍ
を越えると可撓性が低下するからであ２ る。もっとも、この電鋳板１８を平らなままで使用する
場合には３ｍｍを越えてもかまわない。

（３）この電鋳板１８を前記ガイドロール１．９におい
てロールマンドレル６から連続的に剥離させ、左方へ進
むようにガイドする。

以上詳述した進攻シボ模様付き電鋳板の製造装置及び製
造方法によれば、鮮明な進攻シボ模様１７と、ガス加熱
に耐える耐熱性と、多数回の繰り返し使用に耐える耐久
性とを備えた長い電鋳板１８を効率的に製造することが
できる。

なお、上記電鋳板１８の裏面に他の金属材料を接着、溶
着又は再電鋳してラミネートすることにより、電鋳板１
８の強度や弾性係数等の性質を調整することもできる。

この場合、電鋳板１８自体の厚さは１ｍｍ未満でもよい
。

（皮シボ模様付き合成樹脂シートの製造装置及び製造方
法） 次に、上記進攻シボ模様１７付き電鋳板１８を使用して
皮シボ模様付き合成樹脂シートを製造するための二種類
の製造装置及び製造方法について３ 説明する。

まず、第５図に示す第一の製造装置は、予め左側のリー
ル２２に前記電鋳板１８が巻き付けてあり、該電鋳板１
８はその端部から巻き解かれて横方向に並べられた複数
個の支持ロール２３の上に展開された後、図示しない回
転装置により回転される右側のリール２４に巻き付けら
れる。支持ロール２３上に展開された電鋳板１８は進攻
シボ模様１７の付いた表面が上側に向けられている。

このように展開された電鋳板１８の左側上方には第一ホ
ッパ２５及び第二ホッパ２６が配設され、各々種類の異
なる合成樹脂パウダ２７，２８を電鋳板１８上に供給す
るようになっている。なお、このホッパに代えて合成樹
脂ゾル（液体原料、粉末原料等を混合した流動体）の供
給装置（図示略）を設け、該合成樹脂ゾルを電鋳板上に
供給するようにしてもよい。

同じく電鋳板１８の左側下方にはガス加熱装置２９が配
設され、電鋳板１８を下面から加熱するようになってい
る。同じく電鋳板１８の右側上方４ には、合成樹脂パウダ２７，２８により製造された皮シ
ボ模様３０付き合成樹脂シート３１を電鋳板１８から一
定位置で連続的に剥離させて上方に案内するためのガイ
ドロール３２と、この合成樹脂シート３１を巻き取るた
めの巻取り−ル３３が配設されている。

上記製造装置を使用して皮シボ模様３０付き合成樹脂シ
ート３１を製造するには、右側のリール２４を回転させ
て電鋳板１８を移動させるとともに、ガス加熱装置２９
により該電鋳板１８の左側を加熱しながら、次の工程（
１）〜（３）を進行させればよい。

（１）支持ロール２３上に展開された電鋳板１８の上に
第一ホッパ２５から合成樹脂パウダ２７を供給しく又は
前記供給装置から合成樹脂ゾルを供給し）、該合成樹脂
パウダ２７等を電鋳板１８の熱でシート状に形成して第
−層３１ａとする。このとき、第−層３１ａの下面には
前記電鋳板１８表面の鮮明な進度シボ模様１８から鮮明
な皮シボ模様３０が転写賦形される。

５ （２）溶融した第−層３１ａの上に第二ホッパ２６から
合成樹脂パウダ２８を供給しく又は前記供給装置から合
成樹脂ゾルを供給し）、該合成樹脂パウダ２８等を同様
にシート状に形成して第二層３１ｂとすることにより、
二層構造の合成樹脂シート３１を連続的に製造する。両
合成樹脂パウダ２７．２８は材質が異なるものでもよい
し、同一材質で色彩等のみが異なるものでもよい。

（３）前記合成樹脂シート３１を電鋳板１８とともに右
側へ進行させることにより徐々に熱を奪って冷却・硬化
させる。この冷却には自然冷却のみならず、公知の空冷
又は水冷の冷却装置を使用することができる。

（４）前記合成樹脂シート３１をガイドロール３２にお
いて電鋳板１８から連続的に剥離させ、上方の巻取り−
ル３３に巻き取らせる。

以上詳述した第一の製造装置及び製造方法によれば、電
鋳板１８が鮮明な進度シボ模様１７を備えているため、
合成樹脂シート３１の表面に鮮明な皮シボ模様３０を付
けることができ、また電鋳６ 板１８がガス加熱に耐える耐熱性を備えているため、供
給が容易な合成樹脂パウダ又は合成樹脂ゾルを使用して
合成樹脂シート３１を容易に製造することができ、さら
に電鋳板１８が多数回の繰り返し使用に耐える耐久性を
備えているため、長い合成樹脂シート３１を効率的かつ
経済的に製造することができる。

次に、第６図に示す第二の製造装置は、図示しない回転
装置により回転される左側のロール３４と右側のロール
３５に前記電鋳板１８がエンドレスに巻き付けてあり、
該電鋳板１８は進度シボ模様１７の付いた表面が外側に
向けられている。そして、第一の製造装置と同じく第一
ホッパ２５、第二ホッパ２６及びガス加熱装置２９が配
設され、右側のロール３５の右下方に合成樹脂シート３
１を巻き取るための巻取り−ル３３が配設されている。

上記製造装置を使用して皮シボ模様３０付き合成樹脂シ
ート３１を製造するには、前記電鋳板１８をエンドレス
に移動させるとともに、ガス加７ 熱装置２９により該電鋳板１８の左側を加熱しながら、
第一の製造方法と略同様の工程を進行させればよい。

従って、第二の製造装置及び製造方法によっても、第一
の製造装置及び製造方法と同様の効果が得られ、さらに
電鋳板１８の使用量を減らすこともできる。

なお、本発明は前記実施例の構成に限定されるものでは
なく、例えば以下のように発明の趣旨から逸脱しない範
囲で任意に変更して具体化することもできる。

（１）本発明にいう凹凸模様は凹凸を伴う模様であれば
どのようなものでよく、皮シボ模様以外にも、木目模様
、スェード調模様等を例示することができる。

（２）ロールマンドレルへの導電性付与装置は前記塗布
ロール等に限定されず、例えばスプレー装置でもよい。

［発明の効果］ 本発明の凹凸模様付き電鋳板の製造方法及び製８ 造装置は、上記の通り構成されているので、鮮明な逆回
凸模様と、ガス加熱に耐える耐熱性と、多数回の繰り返
し使用に耐える耐久性とを備えた長い電鋳板を効率的に
製造することができる優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１〜４図は本発明を具体化した凹凸模様付き電鋳板の
製造方法及び製造装置の実施例を示し、第１図は該製造
装置の概略断面図、第２図は同じく概略断面図、第３図
はロールマンドレルの表面部を示す部分拡大斜視図、第
４図は電鋳板の一部を示す拡大斜視図である。第５図は
該電鋳板を使用して行う合成樹脂シートの第一の製造方
法及び製造装置を示す概略図、第６図は同じく第二の製
造方法及び製造装置を示す概略図である。 １・・・電解槽、 ４・・・電解液、 ５・・・ニッケル電極、 ６・・・ロールマンドレル、 １１・・・回転装置、 ２・・・凹凸模様としての皮シボ模様、３・・・導電性
皮膜、 ４・・・導電性付与装置としての塗布ロール、５・・・
同じく供給槽、 ７・・・凹凸模様としての進度シボ模様、８・・・電鋳
板、 ９・・・ガイドロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ロール表面に凹凸模様（１２）が形成されたロール
   マンドレル（６）をその軸心が略水平となるよう支持し
   、該ロールマンドレル（６）の下部を電解液（４）に浸
   し、該ロールマンドレル（６）を低速回転させながら、
   該ロールマンドレル（６）のロール表面にカソードとし
   ての導電性皮膜（１３）を連続的に塗布形成するととも
   に、該電解液（４）に浸入した導電性皮膜（１３）と該
   電解液（４）に浸漬してあるアノード（５）との間に通
   電することにより、該導電性皮膜（１３）に電鋳金属を
   電着させて電鋳板（１８）を連続的に形成し、該電鋳板
   （１８）をロールマンドレル（６）から連続的に剥離さ
   せることを特徴とする凹凸模様付き電鋳板の製造方法。 ２、ロール表面に凹凸模様（１２）が形成されその軸心
   が略水平となるよう支持されたロールマンドレル（６）
   と、該ロールマンドレル（６）の下部が浸される電解液
   （４）が入った電解槽（１）と、該ロールマンドレル（
   ６）を低速回転させる回転装置（１１）と、該ロールマ
   ンドレル（６）のロール表面にカソードとしての導電性
   皮膜（１３）を塗布形成する導電性付与装置（１４、１
   ５）と、前記電解液（４）に浸漬されたアノード（５）
   と、前記電解液（４）に浸入した導電性皮膜（１３）と
   前記アノード（５）との間に通電する電源装置とを備え
   た凹凸模様付き電鋳板の製造装置。