JPH05123131A - 調味液の製造方法 - Google Patents
調味液の製造方法Info
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- JPH05123131A JPH05123131A JP3288802A JP28880291A JPH05123131A JP H05123131 A JPH05123131 A JP H05123131A JP 3288802 A JP3288802 A JP 3288802A JP 28880291 A JP28880291 A JP 28880291A JP H05123131 A JPH05123131 A JP H05123131A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】原料脱脂大豆に含まれている少糖類を水又は含
水アルコールで抽出し、該抽出液を抽出残渣から分離し
てこれに麹菌を接種して培養し、該培養液を前記の抽出
残渣又はこれからアルカリ抽出して得られた蛋白溶液と
混合してpH３〜８で40〜60℃で酵素分解した後、濾過す
ることによる調味液の製造方法。 【効果】本発明の方法は、麹菌の培養に原料脱脂大豆中
の糖その他の成分を利用し、かつ無塩に近い状態でも特
別の無菌容器を必要とせずにアミノ酸ペプチドを含む調
味液を製造可能である。
水アルコールで抽出し、該抽出液を抽出残渣から分離し
てこれに麹菌を接種して培養し、該培養液を前記の抽出
残渣又はこれからアルカリ抽出して得られた蛋白溶液と
混合してpH３〜８で40〜60℃で酵素分解した後、濾過す
ることによる調味液の製造方法。 【効果】本発明の方法は、麹菌の培養に原料脱脂大豆中
の糖その他の成分を利用し、かつ無塩に近い状態でも特
別の無菌容器を必要とせずにアミノ酸ペプチドを含む調
味液を製造可能である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、大豆蛋白質を麹菌酵素
で分解してアミノ酸、ペプチド及びオリゴ糖を含み醤油
に代替しうる調味液を製造する方法に関するものであ
る。
で分解してアミノ酸、ペプチド及びオリゴ糖を含み醤油
に代替しうる調味液を製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】大豆蛋白質を麹菌を液体培養した麹菌酵
素で分解してアミノ酸、ペプチドを含む調味液の製造に
ついては過去多くの方法が報告されている。醤油の場合
には、製造原料を全量固体麹製麹したのち、高濃度の食
塩水で長期間諸味発酵する為に、多大な麹製造設備と諸
味発酵設備と圧搾設備を使用し、４ヵ月から１年の長期
間を掛けて製造することに比較してこれらの方法は簡易
な設備で短期間に製造する利点を有している。
素で分解してアミノ酸、ペプチドを含む調味液の製造に
ついては過去多くの方法が報告されている。醤油の場合
には、製造原料を全量固体麹製麹したのち、高濃度の食
塩水で長期間諸味発酵する為に、多大な麹製造設備と諸
味発酵設備と圧搾設備を使用し、４ヵ月から１年の長期
間を掛けて製造することに比較してこれらの方法は簡易
な設備で短期間に製造する利点を有している。
【０００３】防腐効果があるが酵素活性を阻害する食塩
の影響を防ぐ為、この酵素法は無菌状態で培養した麹菌
を酵素源として使用して、無塩かつ無菌状態での長時間
分解する方法が主流であったが、最近では酵素源として
は通常の固体麹を使用して低食塩下で分解する方法や食
塩耐性のある麹菌を使用する方法等が開発されている。
これらの方法は、バイオリアクターの使用により主呈味
源としてのグルタミン酸を増加させている。
の影響を防ぐ為、この酵素法は無菌状態で培養した麹菌
を酵素源として使用して、無塩かつ無菌状態での長時間
分解する方法が主流であったが、最近では酵素源として
は通常の固体麹を使用して低食塩下で分解する方法や食
塩耐性のある麹菌を使用する方法等が開発されている。
これらの方法は、バイオリアクターの使用により主呈味
源としてのグルタミン酸を増加させている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述のように、液体麹
を用いる方法は無塩かつ無菌状態で長時間酵素反応させ
なければならなかった。
を用いる方法は無塩かつ無菌状態で長時間酵素反応させ
なければならなかった。
【０００５】本発明は、このような問題点があるが作業
性が容易な液体麹法を改良して、風味の優れた新規な調
味液の製造方法を提供することを目的としている。
性が容易な液体麹法を改良して、風味の優れた新規な調
味液の製造方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成した調味液の製造方法を提供するものである。この製
造方法は、原料脱脂大豆に含まれている少糖類を水又は
含水アルコールで抽出し、該抽出液を抽出残渣から分離
してこれに麹菌を接種して培養し、該培養液を前記の抽
出残渣又はこれからアルカリ抽出して得られた蛋白溶液
と混合してpH３〜８で40〜60℃で酵素分解した後、濾過
することを特徴としている。
成した調味液の製造方法を提供するものである。この製
造方法は、原料脱脂大豆に含まれている少糖類を水又は
含水アルコールで抽出し、該抽出液を抽出残渣から分離
してこれに麹菌を接種して培養し、該培養液を前記の抽
出残渣又はこれからアルカリ抽出して得られた蛋白溶液
と混合してpH３〜８で40〜60℃で酵素分解した後、濾過
することを特徴としている。
【０００７】脱脂大豆からの可溶性の少糖類の分離方法
は通常２〜10倍量、好ましくは３〜５倍量の水でもよい
が、その場合脱脂大豆の変性度で異なるが、蛋白の可溶
化が起こり抽出液への蛋白漏出量が多くなる。この防止
方法として、抽出時のpHを微酸性として蛋白の等電点近
くにすることが有効であり、この方法として抽出水を塩
酸、乳酸等の酸で調整する方法がある。しかしながら、
抽出時に遊離型の陽イオン交換樹脂を通過させて陽イオ
ンを吸着されることにより、脱脂大豆中のクエン酸等の
有機酸を遊離させて自動的にpHを3.0から4.0にする方法
は糖の抽出率を高め、糖の他無機質を多く含み麹菌の培
養には更に良好である。更に、抽出の温度は常温でよい
が温度を高くすれば抽出時間の短縮や腐敗防止に有効で
ある。含水アルコール、例えば80％のエチルアルコール
を使用して同様に脱脂大豆を抽出し糖類を抽出する方法
でも、水抽出法と同様の手法で実施可能であるが、培養
液とする際にアルコールを濃縮蒸留除去する必要があ
る。蛋白区分は脱アルコール時に変性されており、酵素
分解時に加熱変性が不要である利点がある。
は通常２〜10倍量、好ましくは３〜５倍量の水でもよい
が、その場合脱脂大豆の変性度で異なるが、蛋白の可溶
化が起こり抽出液への蛋白漏出量が多くなる。この防止
方法として、抽出時のpHを微酸性として蛋白の等電点近
くにすることが有効であり、この方法として抽出水を塩
酸、乳酸等の酸で調整する方法がある。しかしながら、
抽出時に遊離型の陽イオン交換樹脂を通過させて陽イオ
ンを吸着されることにより、脱脂大豆中のクエン酸等の
有機酸を遊離させて自動的にpHを3.0から4.0にする方法
は糖の抽出率を高め、糖の他無機質を多く含み麹菌の培
養には更に良好である。更に、抽出の温度は常温でよい
が温度を高くすれば抽出時間の短縮や腐敗防止に有効で
ある。含水アルコール、例えば80％のエチルアルコール
を使用して同様に脱脂大豆を抽出し糖類を抽出する方法
でも、水抽出法と同様の手法で実施可能であるが、培養
液とする際にアルコールを濃縮蒸留除去する必要があ
る。蛋白区分は脱アルコール時に変性されており、酵素
分解時に加熱変性が不要である利点がある。
【０００８】抽出液には、グルコース等の単糖類、２糖
類のショ糖およびオリゴ糖よりなる少糖類と大豆から抽
出される各種の無機質、ビタミンを含み麹菌の培養には
特に他の成分を添加せずに培地として使用可能である。
この抽出液は、pHが3.5前後の微酸性であり、加熱殺菌
して初期の雑菌を無くしたのち麹菌を接種することによ
り、無菌状態での管理をすることなく麹菌を培養し、分
解に必要な酵素量を蓄積することが可能である。
類のショ糖およびオリゴ糖よりなる少糖類と大豆から抽
出される各種の無機質、ビタミンを含み麹菌の培養には
特に他の成分を添加せずに培地として使用可能である。
この抽出液は、pHが3.5前後の微酸性であり、加熱殺菌
して初期の雑菌を無くしたのち麹菌を接種することによ
り、無菌状態での管理をすることなく麹菌を培養し、分
解に必要な酵素量を蓄積することが可能である。
【０００９】抽出残渣は、糖類等が抽出除去されている
ため蛋白純度が向上しており、このまま適宜量の水を加
えて殺菌を兼ねた加熱変性をし、次いで、麹菌の培養液
を混合して酵素分解させることができる。酵素分解時に
は、糖類が殆ど存在しない為粘度が顕著に減少してお
り、防腐の為の食塩等の添加をせずに酵素反応を行なっ
ても腐敗菌の増殖はない。この場合、抽出残渣をさらに
0.5〜1.0Ｎ程度のアルカリで抽出する事により、蛋白を
溶液状として麹菌培養液を添加して酵素分解することに
より、濾過圧搾工程を軽減することも可能である。
ため蛋白純度が向上しており、このまま適宜量の水を加
えて殺菌を兼ねた加熱変性をし、次いで、麹菌の培養液
を混合して酵素分解させることができる。酵素分解時に
は、糖類が殆ど存在しない為粘度が顕著に減少してお
り、防腐の為の食塩等の添加をせずに酵素反応を行なっ
ても腐敗菌の増殖はない。この場合、抽出残渣をさらに
0.5〜1.0Ｎ程度のアルカリで抽出する事により、蛋白を
溶液状として麹菌培養液を添加して酵素分解することに
より、濾過圧搾工程を軽減することも可能である。
【００１０】酵素分解はpH３〜８程度で40〜60℃程度、
好ましくは40〜50℃程度で行なう。その際、必要に応じ
て少量のペプチダーゼ活性の高い酵素剤を追加すること
ができる。この反応に小麦蛋白質等や酵母の混合添加は
アミノ酸、ペプチド構成に良好に結果を与え、風味の増
強に有効な手段である。
好ましくは40〜50℃程度で行なう。その際、必要に応じ
て少量のペプチダーゼ活性の高い酵素剤を追加すること
ができる。この反応に小麦蛋白質等や酵母の混合添加は
アミノ酸、ペプチド構成に良好に結果を与え、風味の増
強に有効な手段である。
【００１１】本発明の方法で得られる調味液はアミノ
酸、ペプチド及びオリゴ糖を含む風味に優れたものであ
る。褐変性が少なく、また低食塩である。この調味液は
乾燥して粉末状にしてもよい。
酸、ペプチド及びオリゴ糖を含む風味に優れたものであ
る。褐変性が少なく、また低食塩である。この調味液は
乾燥して粉末状にしてもよい。
【００１２】
【作用】従来の液体麹を用いた方法においては、酵素分
解時に糖分が存在するが、醤油諸味とは異なって乳酸
菌、酵母等の微生物による糖の資化がないため、雑菌の
好餌となり腐敗の原因となっていた。また、原料の加熱
変性時に糖とアミノ酸の反応物が酵素の活性を阻害等の
問題があった。本発明においては、脱脂大豆中の糖分を
製麹に使用して消費させており、その結果、酵素分解時
に存在する可溶性糖分の量を大幅に減少させて腐敗を防
止している。また、原料から可溶性糖分のほとんどを抽
出していることから原料中の蛋白を加熱変性する際に、
糖とアミノ酸との褐変反応がほとんど起こらない。
解時に糖分が存在するが、醤油諸味とは異なって乳酸
菌、酵母等の微生物による糖の資化がないため、雑菌の
好餌となり腐敗の原因となっていた。また、原料の加熱
変性時に糖とアミノ酸の反応物が酵素の活性を阻害等の
問題があった。本発明においては、脱脂大豆中の糖分を
製麹に使用して消費させており、その結果、酵素分解時
に存在する可溶性糖分の量を大幅に減少させて腐敗を防
止している。また、原料から可溶性糖分のほとんどを抽
出していることから原料中の蛋白を加熱変性する際に、
糖とアミノ酸との褐変反応がほとんど起こらない。
【００１３】
実施例１ 10リッターの塔に脱脂大豆１kgを入れ、５リッターの水
を上部から添加し、塔下部に溶出した水をポンプで循環
しつつ連続浸漬する。この際に、環境水を700mlの遊離
型の強酸性陽イオン交換樹脂（ＳＫ＃１Ｂ）を通過させ
る。脱脂大豆を通過した液のpHが3.5前後になってから2
0分後に循環を中止し、浸漬水を集める（約３リッタ
ー）。この1,000mlを100℃で20分加熱したのち冷却し、
500mlの坂口フラスコに分注する。市販の種麹菌を接種
し、30℃で40時間培養して酵素源とする。
を上部から添加し、塔下部に溶出した水をポンプで循環
しつつ連続浸漬する。この際に、環境水を700mlの遊離
型の強酸性陽イオン交換樹脂（ＳＫ＃１Ｂ）を通過させ
る。脱脂大豆を通過した液のpHが3.5前後になってから2
0分後に循環を中止し、浸漬水を集める（約３リッタ
ー）。この1,000mlを100℃で20分加熱したのち冷却し、
500mlの坂口フラスコに分注する。市販の種麹菌を接種
し、30℃で40時間培養して酵素源とする。
【００１４】塔より脱脂大豆を取り出し、等量の水を加
えて100℃で30分加熱する。冷却後に麹菌培養液を混合
し、45℃で４日間攪拌分解する。次いで95℃、20分加熱
後濾過する。こうして、分解率40％の調味液を得た。
えて100℃で30分加熱する。冷却後に麹菌培養液を混合
し、45℃で４日間攪拌分解する。次いで95℃、20分加熱
後濾過する。こうして、分解率40％の調味液を得た。
【００１５】実施例２ 実施例１と同様にして、可溶性少糖類を抽出した後の抽
出残渣を塔内に入れたまま、更に脱脂大豆重量の５倍量
の0.85ＮのＮaＯＨで循環浸漬し、蛋白質のみを液体状
に抽出する。この蛋白溶液を90℃、10分加熱後冷却し、
乳酸または塩酸でpHを6.0とする。次いで、実施例１と
同様に培養した麹菌培養液を添加し、50℃で５日間攪拌
分解する。この分解液を95℃、20分加熱後に濾過する。
分解率45％の調味液を得た。
出残渣を塔内に入れたまま、更に脱脂大豆重量の５倍量
の0.85ＮのＮaＯＨで循環浸漬し、蛋白質のみを液体状
に抽出する。この蛋白溶液を90℃、10分加熱後冷却し、
乳酸または塩酸でpHを6.0とする。次いで、実施例１と
同様に培養した麹菌培養液を添加し、50℃で５日間攪拌
分解する。この分解液を95℃、20分加熱後に濾過する。
分解率45％の調味液を得た。
【００１６】この工程でアルカリ抽出した蛋白液の中和
に乳酸を使用すると無塩の調味液を得ることが出来、こ
の方法では実施例１に比較して圧搾濾過工程は著しく軽
減された。
に乳酸を使用すると無塩の調味液を得ることが出来、こ
の方法では実施例１に比較して圧搾濾過工程は著しく軽
減された。
【００１７】塩酸中和の場合でも分解液の窒素に対する
食塩量は３％であり、低食塩の調味液の製造が可能であ
った。
食塩量は３％であり、低食塩の調味液の製造が可能であ
った。
【００１８】実施例３ 実施例１で得られた調味液に、さらに酵素製剤（ペプチ
ダーゼ活性の高いプロテアーゼ・アマノＭ（天野製薬
製）、スミチームＭＰ（新日本化学(株)製）を添加、も
しくはこれを固定化したバイオリアクターを用いて分解
を行い、分解率55％の調味液を得た。
ダーゼ活性の高いプロテアーゼ・アマノＭ（天野製薬
製）、スミチームＭＰ（新日本化学(株)製）を添加、も
しくはこれを固定化したバイオリアクターを用いて分解
を行い、分解率55％の調味液を得た。
【００１９】グルタミン酸の遊離率を45％から60％とす
ることにより、うま味とこく味を増強する効果があっ
た。
ることにより、うま味とこく味を増強する効果があっ
た。
【００２０】実施例に示した方法で製造した調味液と、
脱脂大豆と小麦を当量使用して製造した醤油とを比較す
る官能評価を実施した。
脱脂大豆と小麦を当量使用して製造した醤油とを比較す
る官能評価を実施した。
【００２１】醤油と本方法で製造した調味液の窒素濃度
と食塩濃度が異なるため、醤油及び各調味液の窒素濃度
を1.0g/dl、食塩を10g/dlと同一濃度として呈味につい
て比較したる。
と食塩濃度が異なるため、醤油及び各調味液の窒素濃度
を1.0g/dl、食塩を10g/dlと同一濃度として呈味につい
て比較したる。
【００２２】評価方法は10点法で行い、醤油を5.0とし
て判定した。
て判定した。
【００２３】
【表１】
【００２４】うまみ、こくみについては醤油とほぼ同等
であったが、実施例３の酵素剤を併用するとグルタミン
酸が多く呈味は更に改善されていた。こくみはペプチド
が多いため醤油より良好で、その結果塩角が減少した。
酵素分解でよく発現するペプチド由来の苦みについて
は、各実施例とも認められなかった。
であったが、実施例３の酵素剤を併用するとグルタミン
酸が多く呈味は更に改善されていた。こくみはペプチド
が多いため醤油より良好で、その結果塩角が減少した。
酵素分解でよく発現するペプチド由来の苦みについて
は、各実施例とも認められなかった。
【００２５】
【発明の効果】本発明の方法は、麹菌の培養に原料脱脂
大豆中の糖その他の成分を利用し、かつ無塩に近い状態
でも特別の無菌容器を必要とせずにアミノ酸ペプチドを
含む調味液を製造可能である。
大豆中の糖その他の成分を利用し、かつ無塩に近い状態
でも特別の無菌容器を必要とせずにアミノ酸ペプチドを
含む調味液を製造可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井田 早苗 神奈川県川崎市川崎区鈴木町１−１ 味の 素株式会社川崎工場内 (72)発明者 北田 長義 神奈川県川崎市川崎区鈴木町１−１ 味の 素株式会社川崎工場内
Claims (1)
- 【請求項１】 原料脱脂大豆に含まれている少糖類を水
又は含水アルコールで抽出し、該抽出液を抽出残渣から
分離してこれに麹菌を接種して培養し、該培養液を前記
の抽出残渣又はこれからアルカリ抽出して得られた蛋白
溶液と混合してpH３〜８で40〜60℃で酵素分解した後、
濾過することを特徴とする調味液の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3288802A JP2958831B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 調味液の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3288802A JP2958831B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 調味液の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05123131A true JPH05123131A (ja) | 1993-05-21 |
| JP2958831B2 JP2958831B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=17734924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3288802A Expired - Fee Related JP2958831B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 調味液の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2958831B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011125790A1 (ja) * | 2010-04-01 | 2011-10-13 | キッコーマン株式会社 | グルタミン酸含有調味料およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-11-05 JP JP3288802A patent/JP2958831B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011125790A1 (ja) * | 2010-04-01 | 2011-10-13 | キッコーマン株式会社 | グルタミン酸含有調味料およびその製造方法 |
| CN102821623A (zh) * | 2010-04-01 | 2012-12-12 | 龟甲万株式会社 | 含有谷氨酸的调味料及其制造方法 |
| US9017747B2 (en) | 2010-04-01 | 2015-04-28 | Kikkoman Corporation | Glutamic acid containing seasoning and method for producing the same |
| JP5840123B2 (ja) * | 2010-04-01 | 2016-01-06 | キッコーマン株式会社 | グルタミン酸含有調味料の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2958831B2 (ja) | 1999-10-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |