JPH05239560A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH05239560A JPH05239560A JP7564492A JP7564492A JPH05239560A JP H05239560 A JPH05239560 A JP H05239560A JP 7564492 A JP7564492 A JP 7564492A JP 7564492 A JP7564492 A JP 7564492A JP H05239560 A JPH05239560 A JP H05239560A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄鉱石の焼結を行うさいに，微粉鉱石を配合
しかつ炭材の添加量を削減しても歩留が悪化することな
く焼結鉱の生産性を向上させる。 【構成】 0.125mm以下の粒子が70重量％以上含まれる
微粉鉱石を他の焼結主原料，焼結副原料および炭材と共
に焼結原料中に配合する焼結鉱の製造方法において，該
微粉鉱石を焼結主副原料の一部および炭材と共に事前造
粒し，また別途に残余の焼結原料を混合造粒し，前者の
事前造粒物と後者の混合造粒物とを，互いに混合する処
理を経ることなく，それぞれ焼結機のサージホッパーに
直接搬入すること，そして，前者の事前造粒のさいに配
合する炭材量Ｍc1と後者の混合造粒時に配合する炭材量
Ｍc2とを下式(1) を満足するように調整することを特徴
とする。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1) 但し, ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量，ＭsF1は事
前造粒物の焼結主副原料配合量，ＭsF2は混合造粒時物
の焼結主副原料配合量である。
しかつ炭材の添加量を削減しても歩留が悪化することな
く焼結鉱の生産性を向上させる。 【構成】 0.125mm以下の粒子が70重量％以上含まれる
微粉鉱石を他の焼結主原料，焼結副原料および炭材と共
に焼結原料中に配合する焼結鉱の製造方法において，該
微粉鉱石を焼結主副原料の一部および炭材と共に事前造
粒し，また別途に残余の焼結原料を混合造粒し，前者の
事前造粒物と後者の混合造粒物とを，互いに混合する処
理を経ることなく，それぞれ焼結機のサージホッパーに
直接搬入すること，そして，前者の事前造粒のさいに配
合する炭材量Ｍc1と後者の混合造粒時に配合する炭材量
Ｍc2とを下式(1) を満足するように調整することを特徴
とする。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1) 但し, ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量，ＭsF1は事
前造粒物の焼結主副原料配合量，ＭsF2は混合造粒時物
の焼結主副原料配合量である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，鉄鉱石を焼結して焼結
鉱を製造する際に，焼結用原料として微粉鉱石を使用し
ながら焼結鉱の生産性を向上させ且つ焼結用燃料として
の炭材の使用量を低減させる方法に関する。
鉱を製造する際に，焼結用原料として微粉鉱石を使用し
ながら焼結鉱の生産性を向上させ且つ焼結用燃料として
の炭材の使用量を低減させる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結原料として微粉鉄鉱石の使用割合が
増加する傾向にあるが，0.125mm以下の粒子が70重量％
以上含まれるような微粉鉱石を焼結用原料の一部として
使用する場合, それを他の焼結用主副原料と共に混合造
粒して焼結機へ供給すると，微粉鉱石が充分に造粒され
ないために焼結過程での通気性を阻害して, 焼結鉱の生
産性が悪化することが知られている。
増加する傾向にあるが，0.125mm以下の粒子が70重量％
以上含まれるような微粉鉱石を焼結用原料の一部として
使用する場合, それを他の焼結用主副原料と共に混合造
粒して焼結機へ供給すると，微粉鉱石が充分に造粒され
ないために焼結過程での通気性を阻害して, 焼結鉱の生
産性が悪化することが知られている。
【０００３】この問題を改善する方法として，特公平2-
37410号公報や特開昭61-213328号公報は，返鉱あるいは
褐鉄鉱を核としてその周囲に微粉鉱石を付着させるよう
に事前に造粒し，この事前造粒物を他の焼結用主副原料
とともに混合・造粒する方法を提案している。
37410号公報や特開昭61-213328号公報は，返鉱あるいは
褐鉄鉱を核としてその周囲に微粉鉱石を付着させるよう
に事前に造粒し，この事前造粒物を他の焼結用主副原料
とともに混合・造粒する方法を提案している。
【０００４】また, 特開昭63-186832号公報では，微粉
鉱石と返鉱の造粒物を床敷鉱の代替えにして焼結機に装
入することを提案している。
鉱石と返鉱の造粒物を床敷鉱の代替えにして焼結機に装
入することを提案している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】微粉鉱石を返鉱や褐鉄
鉱の周囲に付着させて事前造粒し，この事前造粒物を他
の焼結用主副原料とともに混合・造粒する前者の方法で
は，事前造粒物と他の焼結用主副原料との混合造粒時
に，事前造粒物の一部が崩壊し，再び微粉形態となった
ものが他の焼結用主副原料と混合してしまうという問題
がある。すなわち，この崩落部分は事前造粒処理を行わ
ない場合と同様の挙動を示すことになり，この崩落が発
生すると，事前造粒したにもかかわらず焼結鉱の生産性
が充分に向上しないといった問題が付随した。
鉱の周囲に付着させて事前造粒し，この事前造粒物を他
の焼結用主副原料とともに混合・造粒する前者の方法で
は，事前造粒物と他の焼結用主副原料との混合造粒時
に，事前造粒物の一部が崩壊し，再び微粉形態となった
ものが他の焼結用主副原料と混合してしまうという問題
がある。すなわち，この崩落部分は事前造粒処理を行わ
ない場合と同様の挙動を示すことになり，この崩落が発
生すると，事前造粒したにもかかわらず焼結鉱の生産性
が充分に向上しないといった問題が付随した。
【０００６】また，この事前造粒物の崩壊は微粉鉱石の
配合量が多いほど起こり易いので，この方法では微粉鉱
石を多量配合して焼結鉱を製造することには難点があっ
た。
配合量が多いほど起こり易いので，この方法では微粉鉱
石を多量配合して焼結鉱を製造することには難点があっ
た。
【０００７】加えて，得られた事前造粒物を他の原料と
混合造粒する場合には，その混合造粒過程で事前造粒物
の表面に，他の原料中に配合されるコークス等の炭材が
付着することになるが，その付着量を一定値に制御する
ことは困難である。一般に，造粒物は焼結機上での原料
層の下部に選択低に堆積する傾向があり，このため事前
造粒物に付着する粉コークス量の変動によって，原料層
の下部は不均一に焼成される結果となり，焼結鉱の歩留
り低下の原因となる。その対応策として, 炭材の添加量
を増大させなければならないという問題があった。
混合造粒する場合には，その混合造粒過程で事前造粒物
の表面に，他の原料中に配合されるコークス等の炭材が
付着することになるが，その付着量を一定値に制御する
ことは困難である。一般に，造粒物は焼結機上での原料
層の下部に選択低に堆積する傾向があり，このため事前
造粒物に付着する粉コークス量の変動によって，原料層
の下部は不均一に焼成される結果となり，焼結鉱の歩留
り低下の原因となる。その対応策として, 炭材の添加量
を増大させなければならないという問題があった。
【０００８】一方，後者の微粉鉱石と返鉱の造粒物を床
敷鉱とする方法では，この造粒物を他の焼結用主副原料
とともに混合・造粒しないので，前記のような崩壊の問
題は生じないが，該造粒物は床敷鉱としての使用量に限
られ，このために焼結機には多量に充填できない。した
がって，この方法では微粉鉱石を多量配合して焼結鉱を
製造することはできない。
敷鉱とする方法では，この造粒物を他の焼結用主副原料
とともに混合・造粒しないので，前記のような崩壊の問
題は生じないが，該造粒物は床敷鉱としての使用量に限
られ，このために焼結機には多量に充填できない。した
がって，この方法では微粉鉱石を多量配合して焼結鉱を
製造することはできない。
【０００９】本発明の目的は，前記のような問題を解決
して, 微粉鉱石を多量に配合しても焼結鉱の生産性を向
上させること，更には炭材の添加量を削減しても歩留が
低下しないような焼結方法を提供することにある。
して, 微粉鉱石を多量に配合しても焼結鉱の生産性を向
上させること，更には炭材の添加量を削減しても歩留が
低下しないような焼結方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】0.125mm以下の粒子が70
重量％以上含まれる微粉鉱石を他の焼結主原料，焼結副
原料および炭材と共に焼結原料中に配合する焼結鉱の製
造方法において，本発明は，該微粉鉱石を焼結主副原料
の一部および炭材と共に事前造粒し，また別途に残余の
焼結原料を混合造粒し，前者の事前造粒物と後者の混合
造粒物とを，互いに混合する処理を経ることなく，それ
ぞれ焼結機のサージホッパーに直接搬入すること，およ
び前者の事前造粒のさいに配合する炭材量Ｍc1と後者の
混合造粒時に配合する炭材量Ｍc2とを下式(1) を満足す
るように調整することを特徴とする。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1) 但し, (1) 式において， ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量 ＭsF1は事前造粒物の焼結主副原料配合量 ＭsF2は混合造粒時物の焼結主副原料配合量 であり，量単位は重量である。
重量％以上含まれる微粉鉱石を他の焼結主原料，焼結副
原料および炭材と共に焼結原料中に配合する焼結鉱の製
造方法において，本発明は，該微粉鉱石を焼結主副原料
の一部および炭材と共に事前造粒し，また別途に残余の
焼結原料を混合造粒し，前者の事前造粒物と後者の混合
造粒物とを，互いに混合する処理を経ることなく，それ
ぞれ焼結機のサージホッパーに直接搬入すること，およ
び前者の事前造粒のさいに配合する炭材量Ｍc1と後者の
混合造粒時に配合する炭材量Ｍc2とを下式(1) を満足す
るように調整することを特徴とする。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1) 但し, (1) 式において， ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量 ＭsF1は事前造粒物の焼結主副原料配合量 ＭsF2は混合造粒時物の焼結主副原料配合量 であり，量単位は重量である。
【００１１】
【作用】本発明において，微粉鉱石とは0.125mm以下の
粒子が70重量％以上含まれる鉄鉱石を言う。焼結主原料
とは該微粉鉱石以外の鉄鉱石例えば褐鉄鉱，赤鉄鉱，磁
鉄鉱並びに焼結時の返鉱等を指し，これらは0.125mm以
下の粒子が70重量％以上含まれないもの，つまり微粉鉱
石より粒径並びに粒径分布が大きいもの（粗粒）であ
る。焼結副原料とはスラグ成分やバインダー等を指し，
具体的には蛇紋岩，ドロマイト，石灰石，生石灰等であ
り，これらも粗粒の場合が多いが，微粉のものも使用可
能である。炭材とは通常は粉コークスを指すが，石炭例
えば無煙炭粉更には石炭を熱分解して得られるチヤー等
も使用できる。
粒子が70重量％以上含まれる鉄鉱石を言う。焼結主原料
とは該微粉鉱石以外の鉄鉱石例えば褐鉄鉱，赤鉄鉱，磁
鉄鉱並びに焼結時の返鉱等を指し，これらは0.125mm以
下の粒子が70重量％以上含まれないもの，つまり微粉鉱
石より粒径並びに粒径分布が大きいもの（粗粒）であ
る。焼結副原料とはスラグ成分やバインダー等を指し，
具体的には蛇紋岩，ドロマイト，石灰石，生石灰等であ
り，これらも粗粒の場合が多いが，微粉のものも使用可
能である。炭材とは通常は粉コークスを指すが，石炭例
えば無煙炭粉更には石炭を熱分解して得られるチヤー等
も使用できる。
【００１２】図１は，本発明法の好ましい実施の態様を
図解したものである。同図を参考にしながら本発明法を
説明する。
図解したものである。同図を参考にしながら本発明法を
説明する。
【００１３】まず，微粉鉱石の事前造粒であるが，これ
は造粒機１によって行う。造粒機１は狭い粒度分布の造
粒物が得られるペレタイザーを用いるのが好ましいが，
ミキサーでも実施可能である。ホッパー内に貯蔵された
微粉鉱石２と焼結主副原料３および粉コークス５がそれ
ぞれ所定量づつ切り出されて造粒機１に装入され，適量
の水６が添加されて造粒処理が行われ，事前造粒物７が
得られる。そのさい，バインダー４（例えば生石灰や消
石灰粉）も適量配合することができる。粉コークスに変
えて，石炭粉やチヤーも使用できることは前述のとおり
である。
は造粒機１によって行う。造粒機１は狭い粒度分布の造
粒物が得られるペレタイザーを用いるのが好ましいが，
ミキサーでも実施可能である。ホッパー内に貯蔵された
微粉鉱石２と焼結主副原料３および粉コークス５がそれ
ぞれ所定量づつ切り出されて造粒機１に装入され，適量
の水６が添加されて造粒処理が行われ，事前造粒物７が
得られる。そのさい，バインダー４（例えば生石灰や消
石灰粉）も適量配合することができる。粉コークスに変
えて，石炭粉やチヤーも使用できることは前述のとおり
である。
【００１４】図１では，焼結主副原料３は一つのホッパ
ーに貯蔵されているように描かれているが，別々のホッ
パーに貯蔵されていてもよい。焼結主副原料３は返鉱や
褐鉄鉱・赤鉄鉱・磁鉄鉱のシンターフィード，あるいは
粗粒の石灰石・ドロマイト・蛇紋岩等であり，事前造粒
に使用する主副原料は，これらのうち少なくとも１種類
であればよく，必ずしも全種類のものを用いなくてもよ
い。
ーに貯蔵されているように描かれているが，別々のホッ
パーに貯蔵されていてもよい。焼結主副原料３は返鉱や
褐鉄鉱・赤鉄鉱・磁鉄鉱のシンターフィード，あるいは
粗粒の石灰石・ドロマイト・蛇紋岩等であり，事前造粒
に使用する主副原料は，これらのうち少なくとも１種類
であればよく，必ずしも全種類のものを用いなくてもよ
い。
【００１５】他方，別の系統で残余の焼結原料をミキサ
ー８で混合造粒する。すなわち，ホッパー内に貯蔵され
た焼結用主副原料９が粉コークス５と共に所定量切出さ
れミキサー８で混合造粒され，混合造粒物１０が得られ
る。
ー８で混合造粒する。すなわち，ホッパー内に貯蔵され
た焼結用主副原料９が粉コークス５と共に所定量切出さ
れミキサー８で混合造粒され，混合造粒物１０が得られ
る。
【００１６】このようにして造粒機１からは事前造粒物
７が，そしてミキサー８からは混合造粒物１０がそれぞ
れ別系統で得られが，本発明では前者の事前造粒時にも
炭材（粉コークス５）を配合し，そのさいの配分を(1)
式のように調節する。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1)
７が，そしてミキサー８からは混合造粒物１０がそれぞ
れ別系統で得られが，本発明では前者の事前造粒時にも
炭材（粉コークス５）を配合し，そのさいの配分を(1)
式のように調節する。 Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1)
【００１７】(1)式において，Ｍc1は事前造粒時に配合
する炭材量，ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量，Ｍs
F1は事前造粒物の焼結主副原料配合量であるから，左辺
は事前造粒物７における炭材の重量比を表しており，Ｍ
c2は混合造粒時に配合する炭材量，ＭsF2は混合造粒時
物の焼結主副原料配合量であるから，右辺は混合造粒物
１０の炭材の重量比を表している。すなわち，本発明で
は全焼結原料中に配合する全炭材量を事前造粒時と混合
造粒時に前者の添加割合を後者のそれよりも低い値に調
整して配分するのである。
する炭材量，ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量，Ｍs
F1は事前造粒物の焼結主副原料配合量であるから，左辺
は事前造粒物７における炭材の重量比を表しており，Ｍ
c2は混合造粒時に配合する炭材量，ＭsF2は混合造粒時
物の焼結主副原料配合量であるから，右辺は混合造粒物
１０の炭材の重量比を表している。すなわち，本発明で
は全焼結原料中に配合する全炭材量を事前造粒時と混合
造粒時に前者の添加割合を後者のそれよりも低い値に調
整して配分するのである。
【００１８】いずれにも炭材が配合された事前造粒物７
と混合造粒物１０は，ミキサー８でも，また二次ミキサ
ー等でも互いに混合処理或いは造粒処理されることな
く，焼結機１１に直接的に装填される。すなわち，焼結
機１１の原料装填用サージホッパー１２に両者が直接に
装入される。実際には，サージホッパー１２に原料を搬
入するベルトコンベアー１３の上に事前造粒物７と混合
造粒物１０を適量づつ連続的に投入することにより，両
者が合流しつつサージホッパー１２内に搬入される。
と混合造粒物１０は，ミキサー８でも，また二次ミキサ
ー等でも互いに混合処理或いは造粒処理されることな
く，焼結機１１に直接的に装填される。すなわち，焼結
機１１の原料装填用サージホッパー１２に両者が直接に
装入される。実際には，サージホッパー１２に原料を搬
入するベルトコンベアー１３の上に事前造粒物７と混合
造粒物１０を適量づつ連続的に投入することにより，両
者が合流しつつサージホッパー１２内に搬入される。
【００１９】したがって，サージホッパー１２内では，
事前造粒物７は造粒機１で得られた造粒形態をそのまま
維持した状態で混合造粒物１０と混在することになり，
この混在状態のまま焼結機１１のテーブル（パレット）
上に装填される。そして，点火装置１４で表面に着火さ
れ，下向き通風により焼結が進行する。
事前造粒物７は造粒機１で得られた造粒形態をそのまま
維持した状態で混合造粒物１０と混在することになり，
この混在状態のまま焼結機１１のテーブル（パレット）
上に装填される。そして，点火装置１４で表面に着火さ
れ，下向き通風により焼結が進行する。
【００２０】本発明法によると，焼結機に装入された事
前造粒物は，事前造粒時の粒子形態をそのまま維持して
いるので，焼結時の通気性が良好となる。このために焼
結鉱の生産性を向上させることができる。その詳細は後
記実施例に示すが，サージホッパー１２から焼結機１１
に装入される原料の流れから，造粒物をサンプリング
し，その調和平均粒子径を測定したところ，十分な値を
保持しており，造粒機１で造粒された時の粒子形態をそ
のまま維持していることが確認された（例えば後述の図
２）。また総原料中の微粉鉱石の配合割合を高めるほ
ど，調和平均粒子径は高くなり，通気性が良好となるこ
とも確認された。ここで調和平均粒子径(dp)は，或る粒
径範囲の代表径(xi) とその割合(di) から，dp＝100/Σ
(xi/di) によって求められる。
前造粒物は，事前造粒時の粒子形態をそのまま維持して
いるので，焼結時の通気性が良好となる。このために焼
結鉱の生産性を向上させることができる。その詳細は後
記実施例に示すが，サージホッパー１２から焼結機１１
に装入される原料の流れから，造粒物をサンプリング
し，その調和平均粒子径を測定したところ，十分な値を
保持しており，造粒機１で造粒された時の粒子形態をそ
のまま維持していることが確認された（例えば後述の図
２）。また総原料中の微粉鉱石の配合割合を高めるほ
ど，調和平均粒子径は高くなり，通気性が良好となるこ
とも確認された。ここで調和平均粒子径(dp)は，或る粒
径範囲の代表径(xi) とその割合(di) から，dp＝100/Σ
(xi/di) によって求められる。
【００２１】さらに，本発明法によると，焼結機に装填
された原料層内での上下方向の炭素濃度分布が全層厚に
おいて均一となる傾向を示した（例えば後述の図３）。
この結果，本発明法では均一な焼成が可能となり，健全
な焼結品を高い歩留りで製造できると共に，焼成速度も
速くすることができ前記の調和平均粒子径の向上と併せ
て生産性を向上させることができるという作用を供す
る。
された原料層内での上下方向の炭素濃度分布が全層厚に
おいて均一となる傾向を示した（例えば後述の図３）。
この結果，本発明法では均一な焼成が可能となり，健全
な焼結品を高い歩留りで製造できると共に，焼成速度も
速くすることができ前記の調和平均粒子径の向上と併せ
て生産性を向上させることができるという作用を供す
る。
【００２２】
【実施例】表１に示した配合割合のもとでペレタイザー
を用いて粉コークス配合の事前造粒物を作った（実施例
１〜６）。用いた微粉鉱石は 0.125mm以下の粒子を90重
量％含む赤鉄鉱である。ペレタイザーに供給する水分は
各例において造粒するに必要十分な量に調節した。他
方，残余の焼結主副原料は粉コークスと共に表１の配合
割合でミキサーで混合造粒した。そのさい，一次ミキサ
ーと二次ミキサーの二段階で混合・造粒した。表１にお
いて事前造粒物の配合と混合造粒物の配合を合計したも
のが全焼結原料（１００％）である。
を用いて粉コークス配合の事前造粒物を作った（実施例
１〜６）。用いた微粉鉱石は 0.125mm以下の粒子を90重
量％含む赤鉄鉱である。ペレタイザーに供給する水分は
各例において造粒するに必要十分な量に調節した。他
方，残余の焼結主副原料は粉コークスと共に表１の配合
割合でミキサーで混合造粒した。そのさい，一次ミキサ
ーと二次ミキサーの二段階で混合・造粒した。表１にお
いて事前造粒物の配合と混合造粒物の配合を合計したも
のが全焼結原料（１００％）である。
【００２３】各例の事前造粒物と混合造粒物をそれぞれ
図１に示したように焼結機のサージホッパーに直接装入
し，同じ焼結機で焼結を行った。そのさい，サージホッ
パーから焼結機に装入する原料流れからサンプリング
し，その中の事前造粒物の調和平均粒径を求めた。また
各例において，焼結鉱の生産性（単位焼結面積当たりの
１日の焼結鉱生産高）を求めた。これらの結果も表１に
併記した。
図１に示したように焼結機のサージホッパーに直接装入
し，同じ焼結機で焼結を行った。そのさい，サージホッ
パーから焼結機に装入する原料流れからサンプリング
し，その中の事前造粒物の調和平均粒径を求めた。また
各例において，焼結鉱の生産性（単位焼結面積当たりの
１日の焼結鉱生産高）を求めた。これらの結果も表１に
併記した。
【００２４】また比較のために，同じ微粉鉱石を事前造
粒しないでミキサーでの混合造粒時に配合した例（比較
例１）と，事前造粒物をミキサーの混合造粒時に添加し
た例（比較例２）の配合も併せて表１に示した。これら
についても同じ条件で焼結を行った。そのさいの調和平
均粒子径と生産性も併せて表１に示した。
粒しないでミキサーでの混合造粒時に配合した例（比較
例１）と，事前造粒物をミキサーの混合造粒時に添加し
た例（比較例２）の配合も併せて表１に示した。これら
についても同じ条件で焼結を行った。そのさいの調和平
均粒子径と生産性も併せて表１に示した。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１の結果にみられるように，本発明法に
従う実施例１〜６では，比較例１や２と比較すると，調
和平均粒子径が大きく且つ焼結鉱の生産性が向上してい
ることがわかる。また，例えば実施例２と比較例２とを
対比すると，前者では粉コークスの全配合割合は0.5％
低下しているが，それでも焼結鉱の歩留を向上でき，且
つ生産性も向上している。そして焼結鉱の被還元性状
（ＲＤＩおよびＲＩ）も比較例のそれよりも良好な値を
示した。
従う実施例１〜６では，比較例１や２と比較すると，調
和平均粒子径が大きく且つ焼結鉱の生産性が向上してい
ることがわかる。また，例えば実施例２と比較例２とを
対比すると，前者では粉コークスの全配合割合は0.5％
低下しているが，それでも焼結鉱の歩留を向上でき，且
つ生産性も向上している。そして焼結鉱の被還元性状
（ＲＤＩおよびＲＩ）も比較例のそれよりも良好な値を
示した。
【００２７】図２の曲線Ａは，前記実施例１〜６で配合
した微粉鉱石の配合割合と調和平均粒子径との関係をプ
ロットしたものである。これより，微粉鉱石を多く配合
する方が調和平均粒子径が向上することがわかる。この
結果，微粉鉱石を多く使用すると生産性も向上する。
した微粉鉱石の配合割合と調和平均粒子径との関係をプ
ロットしたものである。これより，微粉鉱石を多く配合
する方が調和平均粒子径が向上することがわかる。この
結果，微粉鉱石を多く使用すると生産性も向上する。
【００２８】図２の曲線Ｂは，比較例１にならって，ミ
キサーでの混合造粒時に微粉鉱石を配合した場合の微粉
鉱石の配合割合と調和平均粒子径の関係を示し，曲線Ｃ
は，比較例２にならって，事前造粒物をミキサーでの混
合造粒時に配合した場合の微粉鉱石の配合割合と調和平
均粒子径の関係を示したものである。
キサーでの混合造粒時に微粉鉱石を配合した場合の微粉
鉱石の配合割合と調和平均粒子径の関係を示し，曲線Ｃ
は，比較例２にならって，事前造粒物をミキサーでの混
合造粒時に配合した場合の微粉鉱石の配合割合と調和平
均粒子径の関係を示したものである。
【００２９】図２の結果から明らかなように，比較例の
曲線ＢおよびＣでは微粉鉱石の配合割合が高くなるにし
たがって調和平均粒子径は小さくなるのに対し，本発明
例の曲線Ａでは微粉鉱石の配合割合が高くなるほど調和
平均粒子径が大きくなる。そして，調和平均粒子径の値
は本発明例では大きい。したがって，本発明法を適用す
ることにより，微粉鉱石を多く使用することができ且つ
微粉鉱石の配合割合に関係なく生産性も向上することが
わかる。
曲線ＢおよびＣでは微粉鉱石の配合割合が高くなるにし
たがって調和平均粒子径は小さくなるのに対し，本発明
例の曲線Ａでは微粉鉱石の配合割合が高くなるほど調和
平均粒子径が大きくなる。そして，調和平均粒子径の値
は本発明例では大きい。したがって，本発明法を適用す
ることにより，微粉鉱石を多く使用することができ且つ
微粉鉱石の配合割合に関係なく生産性も向上することが
わかる。
【００３０】図３には，実施例２の場合と，比較例２の
場合について，焼結機に装入された原料を高さ方向で採
取し，各原料中のＣ濃度を化学分析して調査した層内の
Ｃ濃度分布の測定結果を示す。
場合について，焼結機に装入された原料を高さ方向で採
取し，各原料中のＣ濃度を化学分析して調査した層内の
Ｃ濃度分布の測定結果を示す。
【００３１】図３の結果の結果にみられるように，比較
例の場合には，下層部にいくほどＣ濃度は増大するとと
もに同濃度の偏差も大きくなる傾向を示した。このこと
は下層部が不均一に焼成され，歩留や過溶融による被還
元性状の悪化を招来することになる。これに対して，本
発明法の場合には焼結原料層内でのＣ濃度の偏差は小さ
くなる。この結果，均一焼成が可能となり歩留も向上す
る。また，下層部でのＣ濃度が低いことは過溶融による
被還元性状の悪化も防止され，加えて炭材の全添加量を
低く抑えることができることになり，このために原料層
内での焼成速度が速くなり，前記の通気性の向上効果と
の複合作用によって焼結鉱の生産性を向上できる。
例の場合には，下層部にいくほどＣ濃度は増大するとと
もに同濃度の偏差も大きくなる傾向を示した。このこと
は下層部が不均一に焼成され，歩留や過溶融による被還
元性状の悪化を招来することになる。これに対して，本
発明法の場合には焼結原料層内でのＣ濃度の偏差は小さ
くなる。この結果，均一焼成が可能となり歩留も向上す
る。また，下層部でのＣ濃度が低いことは過溶融による
被還元性状の悪化も防止され，加えて炭材の全添加量を
低く抑えることができることになり，このために原料層
内での焼成速度が速くなり，前記の通気性の向上効果と
の複合作用によって焼結鉱の生産性を向上できる。
【００３２】
【発明の効果】以上のように，本発明によれば，微粉鉱
石の使用量を増大しても焼結鉱の生産性を向上させるこ
とができる。そして，焼結用燃料である炭材の使用量を
低減しても被還元性状の良好な焼結鉱を高い歩留りで生
産性よく製造できる。
石の使用量を増大しても焼結鉱の生産性を向上させるこ
とができる。そして，焼結用燃料である炭材の使用量を
低減しても被還元性状の良好な焼結鉱を高い歩留りで生
産性よく製造できる。
【図１】本発明法を説明するための処理系統図である。
【図２】本文の実施例で得られた微粉鉱石の配合割合と
調和平均粒子径の関係を比較例と対比して示した図であ
る。
調和平均粒子径の関係を比較例と対比して示した図であ
る。
【図３】本文の実施例に従ったときの焼結機での原料層
内の上下方向の炭素濃度分布を比較例と対比して示した
図である。
内の上下方向の炭素濃度分布を比較例と対比して示した
図である。
１ 造粒機 ２ 微粉鉱石 ７ 事前造粒物 ８ ミキサー 10 混合造粒物 11 焼結機 12 サージホッパー 13 ベルトコンベア
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西本 義明 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社鉄鋼研究所内 (72)発明者 有富 暢一 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社鉄鋼研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 0.125mm以下の粒子が70重量％以上含ま
れる微粉鉱石を他の焼結主原料，焼結副原料および炭材
と共に焼結原料中に配合する焼結鉱の製造方法におい
て，該微粉鉱石を焼結主副原料の一部および炭材と共に
事前造粒し，また別途に残余の焼結原料を混合造粒し，
前者の事前造粒物と後者の混合造粒物とを，互いに混合
する処理を経ることなく，それぞれ焼結機のサージホッ
パーに直接搬入すること，および前者の事前造粒のさい
に配合する炭材量Ｍc1と後者の混合造粒時に配合する炭
材量Ｍc2とを下式(1) を満足するように調整すること，
を特徴とする焼結鉱の製造方法, Ｍc1/(ＭpF＋ＭsF1) ＜Ｍc2/ＭsF2 ・・・(1) 但し, ＭpFは事前造粒物の微粉鉱石配合量，ＭsF1は事
前造粒物の焼結主副原料配合量，ＭsF2は混合造粒時物
の焼結主副原料配合量であり，量の単位は重量である。 - 【請求項２】 事前造粒物にはバインダーが配合される
請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。 - 【請求項３】 事前造粒物と混合造粒物は，それぞれサ
ージホッパーに通ずるベルトコンベアー上に連続的に投
入される請求項１または２に記載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7564492A JPH05239560A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7564492A JPH05239560A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05239560A true JPH05239560A (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=13582172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7564492A Withdrawn JPH05239560A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05239560A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005350770A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-12-22 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法 |
| JP2009298909A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 熱分解チャーの焼結用炭材としての利用方法 |
| JP2014237888A (ja) * | 2013-05-07 | 2014-12-18 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2018172760A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱の製造装置 |
-
1992
- 1992-02-27 JP JP7564492A patent/JPH05239560A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005350770A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-12-22 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法 |
| JP2009298909A (ja) * | 2008-06-12 | 2009-12-24 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 熱分解チャーの焼結用炭材としての利用方法 |
| JP2014237888A (ja) * | 2013-05-07 | 2014-12-18 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2018172760A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱の製造装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990518 |