JPH05345358A - 繊維製クッション体の製造方法 - Google Patents
繊維製クッション体の製造方法Info
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- JPH05345358A JPH05345358A JP18176992A JP18176992A JPH05345358A JP H05345358 A JPH05345358 A JP H05345358A JP 18176992 A JP18176992 A JP 18176992A JP 18176992 A JP18176992 A JP 18176992A JP H05345358 A JPH05345358 A JP H05345358A
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- melt adhesive
- hot melt
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- cushion body
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維製クッション体の諸物性を良化する。
【構成】 解繊された繊維群１４をエア流とともに移送
する途中で繊維群１４を予熱してからミキサー４内へ送
り込み、ミキサー４の混合室４ａ内で粉末状のホットメ
ルト接着剤６と繊維群とを混合しながらホットメルト接
着剤６を繊維の表面に固着させる。ミキサー内から貯蔵
タンク８内へ送り込まれたホットメルト接着剤付き繊維
群９のうちの１群の繊維群を下型１７の成形部１７ａ内
へエア流によって送り込み、成形部１７ａ内に充填され
た繊維群を下型１７と上型との間で圧締しながら、ホッ
トメルト接着剤６が溶融する温度に加熱し、繊維群がホ
ットメルト接着剤によって相互に接着された繊維製クッ
ション体Ｃを成形する。
する途中で繊維群１４を予熱してからミキサー４内へ送
り込み、ミキサー４の混合室４ａ内で粉末状のホットメ
ルト接着剤６と繊維群とを混合しながらホットメルト接
着剤６を繊維の表面に固着させる。ミキサー内から貯蔵
タンク８内へ送り込まれたホットメルト接着剤付き繊維
群９のうちの１群の繊維群を下型１７の成形部１７ａ内
へエア流によって送り込み、成形部１７ａ内に充填され
た繊維群を下型１７と上型との間で圧締しながら、ホッ
トメルト接着剤６が溶融する温度に加熱し、繊維群がホ
ットメルト接着剤によって相互に接着された繊維製クッ
ション体Ｃを成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車の座席などに適
用される繊維製クッション体の製造方法に関する。
用される繊維製クッション体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来ではこの種の繊維製クッション体の
製造に際し、例えば図６に示すように原綿５０を解繊機
５１によって解繊してカード機５２へ送り込み、カード
機５２から紡出された繊維ウエブ５３を連続的に折りた
たんで積層し、７〜８層に積層された積層体５４を圧締
装置５５によって軽く圧縮しながら加熱して仮セット
し、圧縮されて仮セットされた原反５６をロールに巻取
ってから、複数の形状に裁断して裁断された各裁断片５
７をディップ槽５８内のバインダ液５９中に浸漬し、次
に、バインダ液５９中から取出したバインダ付裁断片６
０を成形型６１上に重ね合わせてセットし、この状態で
セットされた各バインダ付裁断片６０を加圧加熱してバ
インダを硬化させ、繊維製クッション体を製造してい
た。
製造に際し、例えば図６に示すように原綿５０を解繊機
５１によって解繊してカード機５２へ送り込み、カード
機５２から紡出された繊維ウエブ５３を連続的に折りた
たんで積層し、７〜８層に積層された積層体５４を圧締
装置５５によって軽く圧縮しながら加熱して仮セット
し、圧縮されて仮セットされた原反５６をロールに巻取
ってから、複数の形状に裁断して裁断された各裁断片５
７をディップ槽５８内のバインダ液５９中に浸漬し、次
に、バインダ液５９中から取出したバインダ付裁断片６
０を成形型６１上に重ね合わせてセットし、この状態で
セットされた各バインダ付裁断片６０を加圧加熱してバ
インダを硬化させ、繊維製クッション体を製造してい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した繊維製クッシ
ョン体の製造方法では、繊維ウエブ５３，積層体５４，
原反５６が何れも平面的な形状となって複雑な立体的形
状を有する成形品を成形することができないので、製品
の形状が制限される問題点や、繊維層の積層数によって
製品の厚さを調整する必要があるので、工数が多くなっ
て積層数の切換え作業が煩雑となる問題点や、繊維製ク
ッション体が繊維層を多重に積層した積層構造となって
いるので、繊維製クッション体の沿層方向の強度は保持
されるが、厚さ方向の強度不足によって層間剥離し易い
問題点や、構成繊維が全体的に一定方向へ配向されるの
で、クッション体の強度特性，クッション性，伸び等に
関して方向性が起生し、特に厚さ方向の各性能が低下し
てクッション体として必要なクッション性に欠ける問題
点がある。本発明は上記問題点を解消することを課題と
するものである。
ョン体の製造方法では、繊維ウエブ５３，積層体５４，
原反５６が何れも平面的な形状となって複雑な立体的形
状を有する成形品を成形することができないので、製品
の形状が制限される問題点や、繊維層の積層数によって
製品の厚さを調整する必要があるので、工数が多くなっ
て積層数の切換え作業が煩雑となる問題点や、繊維製ク
ッション体が繊維層を多重に積層した積層構造となって
いるので、繊維製クッション体の沿層方向の強度は保持
されるが、厚さ方向の強度不足によって層間剥離し易い
問題点や、構成繊維が全体的に一定方向へ配向されるの
で、クッション体の強度特性，クッション性，伸び等に
関して方向性が起生し、特に厚さ方向の各性能が低下し
てクッション体として必要なクッション性に欠ける問題
点がある。本発明は上記問題点を解消することを課題と
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は粉末状のホット
メルト接着剤が表面に固着した繊維、若しくはホットメ
ルト型の熱接着部が形成された繊維を所定量以上含む１
群の繊維を解繊状態でパイプラインを通じてエア流によ
って移送して下型の成形部内へ送り込み、この成形部内
に充填された繊維群を下型と上型との間で圧締および加
熱し、繊維群が溶融した前記ホットメルト接着剤若しく
は前記熱接着部によって接着された状態で成形された繊
維クッション体を製造するようにした構成を有する。
メルト接着剤が表面に固着した繊維、若しくはホットメ
ルト型の熱接着部が形成された繊維を所定量以上含む１
群の繊維を解繊状態でパイプラインを通じてエア流によ
って移送して下型の成形部内へ送り込み、この成形部内
に充填された繊維群を下型と上型との間で圧締および加
熱し、繊維群が溶融した前記ホットメルト接着剤若しく
は前記熱接着部によって接着された状態で成形された繊
維クッション体を製造するようにした構成を有する。
【０００５】
【作用】粉末状のホットメルト型接着剤が表面に固着し
た繊維、若しくはホットメルト型の熱接着部を有する繊
維を所定量以上含む繊維群を、解繊後エア流によって移
送し、その配向状態をランダムにしたまま下型の成形部
内に必要量だけ充填し、この成形部内に充填された繊維
群を圧締して成形品を成形しながら前記ホットメルト型
接着剤若しくは前記熱接着部を溶融させて前記繊維群を
接着する。
た繊維、若しくはホットメルト型の熱接着部を有する繊
維を所定量以上含む繊維群を、解繊後エア流によって移
送し、その配向状態をランダムにしたまま下型の成形部
内に必要量だけ充填し、この成形部内に充填された繊維
群を圧締して成形品を成形しながら前記ホットメルト型
接着剤若しくは前記熱接着部を溶融させて前記繊維群を
接着する。
【０００６】
【発明の効果】本発明は前記したように構成してあるの
で、繊維性クッション体の構成繊維群全体を均等な状態
で接着して繊維性クッション体の形態安定性を良化する
ことができるとともに、繊維群がエア流によって搬送さ
れ、下型の成形部内に充填されて成形品が成形されるの
で、繊維製クッション体の構成繊維群がランダムして配
向されて繊維群の方向性が無くなって繊維製クッション
体の厚さ方向および長さ方向における強度，伸び，弾性
回復製等の諸特性が均等となり、繊維製クッション体の
諸特性を良化および安定化することができ、とくに、ク
ッション性を良化することができる。また、解繊状態の
繊維群を下型の成形部内に送り込んで成形品を成形する
ので、任意の立体形状や厚さを有する成形品を製造する
ことができ、複雑な形状を有する繊維製クッション体の
成形が可能となる効果がある。さらに、従来の繊維製ク
ッション体の製造工程における繊維ウエブの紡出工程，
繊維ウエブの積層工程，原反の裁断工程，バインダ液中
への裁断片の浸漬工程等の各工程が不要となるので、繊
維製クッション体の製造工程を簡易化および省力化して
製造コストを節減することができる。
で、繊維性クッション体の構成繊維群全体を均等な状態
で接着して繊維性クッション体の形態安定性を良化する
ことができるとともに、繊維群がエア流によって搬送さ
れ、下型の成形部内に充填されて成形品が成形されるの
で、繊維製クッション体の構成繊維群がランダムして配
向されて繊維群の方向性が無くなって繊維製クッション
体の厚さ方向および長さ方向における強度，伸び，弾性
回復製等の諸特性が均等となり、繊維製クッション体の
諸特性を良化および安定化することができ、とくに、ク
ッション性を良化することができる。また、解繊状態の
繊維群を下型の成形部内に送り込んで成形品を成形する
ので、任意の立体形状や厚さを有する成形品を製造する
ことができ、複雑な形状を有する繊維製クッション体の
成形が可能となる効果がある。さらに、従来の繊維製ク
ッション体の製造工程における繊維ウエブの紡出工程，
繊維ウエブの積層工程，原反の裁断工程，バインダ液中
への裁断片の浸漬工程等の各工程が不要となるので、繊
維製クッション体の製造工程を簡易化および省力化して
製造コストを節減することができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の１実施例を図１〜図３にした
がって説明する。初めに、本発明に使用する装置の１実
施例について説明すると、自動車の座席用の繊維製クッ
ション体Ｃを製造する製造ラインにおいて、原綿繊維１
０を解繊する解繊機１内にはビータ１ａが回転可能に設
置され、この解繊機１の出口部には解繊された繊維群１
４をエア流とともに搬送する第１パイプライン１２の基
端部が接続されている。
がって説明する。初めに、本発明に使用する装置の１実
施例について説明すると、自動車の座席用の繊維製クッ
ション体Ｃを製造する製造ラインにおいて、原綿繊維１
０を解繊する解繊機１内にはビータ１ａが回転可能に設
置され、この解繊機１の出口部には解繊された繊維群１
４をエア流とともに搬送する第１パイプライン１２の基
端部が接続されている。
【０００８】第１パイプライン１２の基端部付近にはフ
ァン２ａを有する圧送機２が設置されるとともに、第１
パイプライン１２の途中にはジグザグ状に曲折された曲
折部１２ａが形成されている。
ァン２ａを有する圧送機２が設置されるとともに、第１
パイプライン１２の途中にはジグザグ状に曲折された曲
折部１２ａが形成されている。
【０００９】第１パイプライン１２の曲折部１２ａはそ
の内部を流動する繊維群をホットメルト接着剤の溶融温
度に予熱する加熱機３内に装入されている。
の内部を流動する繊維群をホットメルト接着剤の溶融温
度に予熱する加熱機３内に装入されている。
【００１０】第１パイプライン１２の先端部は予熱され
た繊維群と粉末状のホットメルト接着剤６とを混合しな
がら移送するミキサー４の繊維投入口に接続されてい
る。
た繊維群と粉末状のホットメルト接着剤６とを混合しな
がら移送するミキサー４の繊維投入口に接続されてい
る。
【００１１】ミキサー４の上部には粉末状のホットメル
ト接着剤６をミキサー４の混合室４ａ内へ投入するホッ
パ５が設置されるとともに、混合室４ａ内にはホットメ
ルト接着剤１６が表面に固着したホットメルト接着剤付
き繊維群９を先方へ移送するスクリュー１１が水平状で
回転可能に設置されている。
ト接着剤６をミキサー４の混合室４ａ内へ投入するホッ
パ５が設置されるとともに、混合室４ａ内にはホットメ
ルト接着剤１６が表面に固着したホットメルト接着剤付
き繊維群９を先方へ移送するスクリュー１１が水平状で
回転可能に設置されている。
【００１２】ミキサー４の混合室４ａとホッパ５との間
には繊維の表面に付着せずに落下したホットメルト接着
剤６を回収してホッパ５内へ還元する回収パイプ７が配
管されている。
には繊維の表面に付着せずに落下したホットメルト接着
剤６を回収してホッパ５内へ還元する回収パイプ７が配
管されている。
【００１３】ミキサー４の混合室４ａの出口部には基端
部付近に圧送機１３が設置された第２パイプライン１９
の基端部が接続されている。
部付近に圧送機１３が設置された第２パイプライン１９
の基端部が接続されている。
【００１４】第２パイプライン１９の先端部はミキサー
４内から移送されたホットメルト接着剤付き繊維群９を
冷却および貯蔵する貯蔵タンク８の入口部に接続されて
いる。
４内から移送されたホットメルト接着剤付き繊維群９を
冷却および貯蔵する貯蔵タンク８の入口部に接続されて
いる。
【００１５】貯蔵タンク８の出口部には圧送機１６が途
中に設置されて貯蔵タンク８内の繊維群９を成形装置の
下型１７へ移送する第３パイプライン１５の基端部が接
続されている。
中に設置されて貯蔵タンク８内の繊維群９を成形装置の
下型１７へ移送する第３パイプライン１５の基端部が接
続されている。
【００１６】第３パイプライン１５の先端部は下型１７
の成形部１７ａに対向する位置に配設され、下型１７の
上方には成形部１７ａ内に充填されたホットメルト接着
剤付き繊維群９を下型との間で圧締する図示しない上型
が設置されている。
の成形部１７ａに対向する位置に配設され、下型１７の
上方には成形部１７ａ内に充填されたホットメルト接着
剤付き繊維群９を下型との間で圧締する図示しない上型
が設置されている。
【００１７】下型１７の成形部１７ａには多数個の吸引
孔が貫設されるとともに、下型１７は管路１８によって
図示しない真空ポンプに接続されている。
孔が貫設されるとともに、下型１７は管路１８によって
図示しない真空ポンプに接続されている。
【００１８】次に、上記した製造ラインを使用して繊維
製クッション体Ｃを製造する方法について説明する。解
繊機１内に投入されて解繊された繊維群１４は第１パイ
プライン１２を通じてエア流とともにミキサー４の混合
室４ａ内へ搬送される途中で、ホットメルト接着剤６が
溶融しかつ繊維が溶融しない温度に予熱されてから、ミ
キサー４の混合室４ａ内へ送り込まれる。
製クッション体Ｃを製造する方法について説明する。解
繊機１内に投入されて解繊された繊維群１４は第１パイ
プライン１２を通じてエア流とともにミキサー４の混合
室４ａ内へ搬送される途中で、ホットメルト接着剤６が
溶融しかつ繊維が溶融しない温度に予熱されてから、ミ
キサー４の混合室４ａ内へ送り込まれる。
【００１９】ミキサー４の混合室４ａ内へ送り込まれた
繊維群はスクリュー１１によって移送されながらホッパ
５から落下した粉末状のホットメルト接着剤６と混合さ
れ、ホットメルト接着剤６が繊維の熱によって溶融して
繊維の表面に固着した状態で、ホットメルト接着剤付き
繊維群９が混合室４ａ内から送り出され、第２パイプラ
イン１９を通じて貯蔵タンク８内へ送り込まれて貯蔵タ
ンク８内で、冷却および貯蔵される。
繊維群はスクリュー１１によって移送されながらホッパ
５から落下した粉末状のホットメルト接着剤６と混合さ
れ、ホットメルト接着剤６が繊維の熱によって溶融して
繊維の表面に固着した状態で、ホットメルト接着剤付き
繊維群９が混合室４ａ内から送り出され、第２パイプラ
イン１９を通じて貯蔵タンク８内へ送り込まれて貯蔵タ
ンク８内で、冷却および貯蔵される。
【００２０】貯蔵タンク８内のホットメルト接着剤付き
繊維群９のうち、１個分の繊維製クッション体Ｃの重量
に相当する１群のホットメルト接着剤付き繊維９が貯蔵
タンク８内から第３パイプライン１５を通じてエア流と
ともに搬送されて下型１７の成形部１７ａ内へ送り込ま
れ、成形部１７ａ内に充填される。
繊維群９のうち、１個分の繊維製クッション体Ｃの重量
に相当する１群のホットメルト接着剤付き繊維９が貯蔵
タンク８内から第３パイプライン１５を通じてエア流と
ともに搬送されて下型１７の成形部１７ａ内へ送り込ま
れ、成形部１７ａ内に充填される。
【００２１】１群のホットメルト接着剤付き繊維９が成
形部１７ａ内に充填されると、下型１７内のエアが吸引
されて成形部１７ａ内の１群のホットメルト接着剤付き
繊維９が成形部１７ａの表面に吸着するとともに、成形
部１７ａ内のホットメルト接着剤付き繊維９が下型１７
と下降した上型との間で圧締されてホットメルト接着剤
６の溶融温度に加熱され、繊維群が溶融したホットメル
ト接着剤によって相互に接着された状態で成形品が所定
形状にプレス成形され、成形された成形品を冷却後下型
１７の成形部１７ａ内から取出すと、繊維製クッション
体Ｃを製造することができる。
形部１７ａ内に充填されると、下型１７内のエアが吸引
されて成形部１７ａ内の１群のホットメルト接着剤付き
繊維９が成形部１７ａの表面に吸着するとともに、成形
部１７ａ内のホットメルト接着剤付き繊維９が下型１７
と下降した上型との間で圧締されてホットメルト接着剤
６の溶融温度に加熱され、繊維群が溶融したホットメル
ト接着剤によって相互に接着された状態で成形品が所定
形状にプレス成形され、成形された成形品を冷却後下型
１７の成形部１７ａ内から取出すと、繊維製クッション
体Ｃを製造することができる。
【００２２】次に、上記した構成をもつ実施例の作用と
効果を説明する。本例では解繊された繊維群１４をエア
流とともに移送する途中で繊維群１４を予熱してからミ
キサー４内へ送り込み、ミキサー４の混合室４ａ内で粉
末状のホットメルト接着剤６と繊維群とを混合しながら
ホットメルト接着剤６を繊維の表面に固着させ、次に、
ミキサー４内から貯蔵タンク８内へ送り込まれたホット
メルト接着剤付き繊維群９のうちの１群の繊維群を下型
１７の成形部１７ａ内へエア流によって送り込み、成形
部１７ａ内に充填された繊維群を下型１７と上型との間
で圧締しながら、ホットメルト接着剤６が溶融する温度
に加熱し、繊維群がホットメルト接着剤によって相互に
接着された繊維製クッション体を成形するように構成し
てある。
効果を説明する。本例では解繊された繊維群１４をエア
流とともに移送する途中で繊維群１４を予熱してからミ
キサー４内へ送り込み、ミキサー４の混合室４ａ内で粉
末状のホットメルト接着剤６と繊維群とを混合しながら
ホットメルト接着剤６を繊維の表面に固着させ、次に、
ミキサー４内から貯蔵タンク８内へ送り込まれたホット
メルト接着剤付き繊維群９のうちの１群の繊維群を下型
１７の成形部１７ａ内へエア流によって送り込み、成形
部１７ａ内に充填された繊維群を下型１７と上型との間
で圧締しながら、ホットメルト接着剤６が溶融する温度
に加熱し、繊維群がホットメルト接着剤によって相互に
接着された繊維製クッション体を成形するように構成し
てある。
【００２３】このため、繊維製クッション体Ｃの構成繊
維群全体を均等な状態で接着して繊維製クッション体Ｃ
の形態安定性を良化することができるとともに、繊維群
がエア流によって搬送され、下型１７の成形部１７ａ内
に充填されて成形品が成形されるので、繊維製クッショ
ン体Ｃの構成繊維群がランダムに配向されて繊維群の方
向性が無くなって、繊維製クッション体Ｃの厚さ方向お
よび長さ方向における強度，伸び，弾性回復性等の諸特
性が均等となり、繊維製クッション体Ｃの諸特性を良化
および安定化することができ、とくに、クッション性を
良化することができる。
維群全体を均等な状態で接着して繊維製クッション体Ｃ
の形態安定性を良化することができるとともに、繊維群
がエア流によって搬送され、下型１７の成形部１７ａ内
に充填されて成形品が成形されるので、繊維製クッショ
ン体Ｃの構成繊維群がランダムに配向されて繊維群の方
向性が無くなって、繊維製クッション体Ｃの厚さ方向お
よび長さ方向における強度，伸び，弾性回復性等の諸特
性が均等となり、繊維製クッション体Ｃの諸特性を良化
および安定化することができ、とくに、クッション性を
良化することができる。
【００２４】また、解繊状態の繊群を下型１７の成形部
１７ａ内に送り込んで成形品を成形するので、任意の立
体形状や厚さを有する成形品を製造することがでくい、
複雑な形状を有する繊維製クッション体の成形が可能と
なる効果がある。
１７ａ内に送り込んで成形品を成形するので、任意の立
体形状や厚さを有する成形品を製造することがでくい、
複雑な形状を有する繊維製クッション体の成形が可能と
なる効果がある。
【００２５】さらに、従来の繊維製クッション体の製造
工程における繊維ウエブの紡出工程，繊維ウエブの積層
工程，原反の裁断工程，バインダ液中への裁断片の浸漬
工程等の各工程が不要となるので、繊維製クッション体
の製造工程を簡略化および省略化して製造コストを節減
することができる。
工程における繊維ウエブの紡出工程，繊維ウエブの積層
工程，原反の裁断工程，バインダ液中への裁断片の浸漬
工程等の各工程が不要となるので、繊維製クッション体
の製造工程を簡略化および省略化して製造コストを節減
することができる。
【００２６】次に、図４，図５に示す本発明の第２実施
例について説明すると、本例では繊維製クッション体Ｃ
の構成繊維としてホットメルト型の熱接着性繊維群、若
しくはこの熱接着性繊維を所定量以上含む繊維群を使用
する。
例について説明すると、本例では繊維製クッション体Ｃ
の構成繊維としてホットメルト型の熱接着性繊維群、若
しくはこの熱接着性繊維を所定量以上含む繊維群を使用
する。
【００２７】熱接着性繊維としては例えば図４に示すよ
うに、芯部の非熱接着部２０ｂを被覆するホットメルト
型の熱接着部２０ａが表層部に形成された芯鞘構造の熱
接着性繊維２０が適用される。
うに、芯部の非熱接着部２０ｂを被覆するホットメルト
型の熱接着部２０ａが表層部に形成された芯鞘構造の熱
接着性繊維２０が適用される。
【００２８】熱接着性繊維２０の原綿２１若しくは所定
量以上の熱接着性繊維２０が混綿された原綿を解繊機１
によって解繊して解繊された繊維群２２を第１パイプラ
イン２６を通じてエア流とともに移送して貯蔵タンク８
内へ送り込み、貯蔵タンク８内の繊維群２２のうち、１
個分の繊維クッション体Ｃの重量に相当する１群の繊維
２３を第２パイプライン２７を通じてエア流とともに移
送して下型１７の成形部１７ａ内へ送り込み、成形部１
７ａ内に充填された繊維群２３を下型１７と上型との間
で圧締しながら熱接着性繊維２０の熱接着部２０ａが溶
融する温度に加熱し、繊維群２３が相互に接着されて所
定形状に成形された繊維製クッション体Ｃを製造する。
量以上の熱接着性繊維２０が混綿された原綿を解繊機１
によって解繊して解繊された繊維群２２を第１パイプラ
イン２６を通じてエア流とともに移送して貯蔵タンク８
内へ送り込み、貯蔵タンク８内の繊維群２２のうち、１
個分の繊維クッション体Ｃの重量に相当する１群の繊維
２３を第２パイプライン２７を通じてエア流とともに移
送して下型１７の成形部１７ａ内へ送り込み、成形部１
７ａ内に充填された繊維群２３を下型１７と上型との間
で圧締しながら熱接着性繊維２０の熱接着部２０ａが溶
融する温度に加熱し、繊維群２３が相互に接着されて所
定形状に成形された繊維製クッション体Ｃを製造する。
【００２９】第２実施例の方法によれば繊維製クッショ
ン体Ｃの製造工程をさらに簡略化および省力化すること
ができる。なお、第２実施例のその他の作用と効果につ
いては第１実施例とほぼ同様であるため、その説明を省
略する。
ン体Ｃの製造工程をさらに簡略化および省力化すること
ができる。なお、第２実施例のその他の作用と効果につ
いては第１実施例とほぼ同様であるため、その説明を省
略する。
【図１】本発明の第１実施例を示す繊維製クッション体
の製造ラインのフロー図である。
の製造ラインのフロー図である。
【図２】繊維製クッション体の斜視図である。
【図３】ホットメルト接着剤付き繊維の断面図である。
【図４】第２実施例で使用する熱接着性繊維の断面図で
ある。
ある。
【図５】第２実施例の繊維製クッション体の製造ライン
のフロー図である。
のフロー図である。
【図６】従来の繊維製クッション体の製造ラインのフロ
ー図である。
ー図である。
６ 粉末状のホットメルト接着剤 ９ ホットメルト接着剤付き繊維群 １４，２２ 繊維群 １７ 下型 ２０ 熱接着性繊維 ２０ａ 熱接着部 ２３ 繊維群 Ｃ 繊維製クッション体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 粉末状のホットメルト接着剤が表面に固
着した繊維、若しくはホットメルト型の熱接着部が形成
された繊維を所定量以上含む１群の繊維を解繊状態でパ
イプラインを通じてエア流によって移送して下型の成形
部内へ送り込み、この成形部内に充填された繊維群を下
型と上型との間で圧締および加熱し、繊維群が溶融した
前記ホットメルト接着剤若しくは前記熱接着部によって
接着された状態で成形された繊維クッション体を製造す
ることを特徴とする繊維製クッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18176992A JPH05345358A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 繊維製クッション体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18176992A JPH05345358A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 繊維製クッション体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05345358A true JPH05345358A (ja) | 1993-12-27 |
Family
ID=16106568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18176992A Pending JPH05345358A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 繊維製クッション体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05345358A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0780504A3 (en) * | 1995-12-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method and apparatus for making fiber-filled cushion |
| EP0780503A3 (en) * | 1995-12-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method and apparatus for making fiber-filled bolstered cushion |
| EP0672771A3 (en) * | 1994-03-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method/apparatus for making fibre-filled cushions |
| US6033607A (en) * | 1997-07-30 | 2000-03-07 | Teijin Limited | Method and apparatus for molding fiber mixture |
| US6210147B1 (en) | 1997-08-05 | 2001-04-03 | Araco Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for shaping fibrous elastic body |
-
1992
- 1992-06-15 JP JP18176992A patent/JPH05345358A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0672771A3 (en) * | 1994-03-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method/apparatus for making fibre-filled cushions |
| EP0780504A3 (en) * | 1995-12-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method and apparatus for making fiber-filled cushion |
| EP0780503A3 (en) * | 1995-12-18 | 1999-02-03 | Lear Corporation | Method and apparatus for making fiber-filled bolstered cushion |
| US6033607A (en) * | 1997-07-30 | 2000-03-07 | Teijin Limited | Method and apparatus for molding fiber mixture |
| US6210147B1 (en) | 1997-08-05 | 2001-04-03 | Araco Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for shaping fibrous elastic body |
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