JPH06192762A - 複合炭窒化物の製造方法 - Google Patents
複合炭窒化物の製造方法Info
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- JPH06192762A JPH06192762A JP3110715A JP11071591A JPH06192762A JP H06192762 A JPH06192762 A JP H06192762A JP 3110715 A JP3110715 A JP 3110715A JP 11071591 A JP11071591 A JP 11071591A JP H06192762 A JPH06192762 A JP H06192762A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高窒素添加微粒サーメットの原料として要求
される粒成長が生じ難く，また，焼結時の脱窒によるポ
ア生成のない安定した微粒の複合炭窒化物固溶体を製造
する方法を提供すること。 【構成】 IVa,Va,VIa族の遷移金属の酸化物の内から選
択された少なくとも２種の粉末を含み，更に，炭素粉末
と，原料粉末全体に対し０．１〜２．０wt％のＣｏ及び
Ｎｉの少なくとも一種とを含む原料粉末を混合し，直径
２〜３mm，長さ２〜７mmの円柱形状に造粒後，窒素気流
中で，１４００℃〜１７００℃の温度範囲内に保持して
還元炭窒化及び固溶処理する。
される粒成長が生じ難く，また，焼結時の脱窒によるポ
ア生成のない安定した微粒の複合炭窒化物固溶体を製造
する方法を提供すること。 【構成】 IVa,Va,VIa族の遷移金属の酸化物の内から選
択された少なくとも２種の粉末を含み，更に，炭素粉末
と，原料粉末全体に対し０．１〜２．０wt％のＣｏ及び
Ｎｉの少なくとも一種とを含む原料粉末を混合し，直径
２〜３mm，長さ２〜７mmの円柱形状に造粒後，窒素気流
中で，１４００℃〜１７００℃の温度範囲内に保持して
還元炭窒化及び固溶処理する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，高窒素添加微粒サーメ
ットの原料として使用される複合炭窒化物の製造方法に
関する。
ットの原料として使用される複合炭窒化物の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年，切削チップのサーメットに供せら
れる原料には，（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ）ＣＮ等の複合炭窒化
物固溶体を用いた合金，または，（Ｗ・Ｔｉ）Ｃ等の複
合炭化物固溶体を用いた合金が多用されるようになって
きている。この理由は，従来のＴｉＣ，ＴｉＮ，ＴｉＣ
Ｎ，ＴａＣ，ＷＣ等の単独化合物からなる合金のサーメ
ットより，複合炭窒化物，または複合炭化物の固溶体を
用いた合金サーメットの方が，機械的性質，切削性能の
優れたサーメットを得られるからである。
れる原料には，（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ）ＣＮ等の複合炭窒化
物固溶体を用いた合金，または，（Ｗ・Ｔｉ）Ｃ等の複
合炭化物固溶体を用いた合金が多用されるようになって
きている。この理由は，従来のＴｉＣ，ＴｉＮ，ＴｉＣ
Ｎ，ＴａＣ，ＷＣ等の単独化合物からなる合金のサーメ
ットより，複合炭窒化物，または複合炭化物の固溶体を
用いた合金サーメットの方が，機械的性質，切削性能の
優れたサーメットを得られるからである。
【０００３】近年，IVa,Va,VIa族からなるサーメット原
料の複合炭窒化物固溶体は，次の第１乃至第４のような
方法で，製造されている。第１の方法は，IVa,Va,VIa族
の炭化物，炭窒化物，窒化物の混合物を１８００℃以上
の温度域にて，プッシャータイプの連続炉や，バッチタ
イプの真空炉の中で固溶処理を行う方法である。第２の
方法は，特公平２−１７６２号公報に記載されているよ
うに，IVa ，Va，VIa 族の酸化物と無定形炭素を湿式混
合，粉砕を行い，１７００℃〜２０００℃にてプッシャ
ータイプの連続炉やバッチタイプの真空炉の中で固溶体
処理を行う方法である。また，第３の方法は，IVa,Va,V
Ia族の炭化物，炭窒化物，窒化物をＮ2 気流中１６００
〜１８００℃の温度域において，回転炉を用いて固溶処
理する方法である。更に，第４の方法は，特開昭６４−
４５７０１号公報及び特開昭６４−４５７０２号公報に
記載されているように，IVa,Va,VIa族の酸化物と炭素粉
末とを混合し，真空，または水素雰囲気中で昇温し，還
元を行い，１２００〜１５００℃よりＮ2 の供給を開始
し，Ｎ2 雰囲気中で１５００〜２１００℃の温度域にて
バッチタイプの炉で炭窒化固溶処理する方法である。
料の複合炭窒化物固溶体は，次の第１乃至第４のような
方法で，製造されている。第１の方法は，IVa,Va,VIa族
の炭化物，炭窒化物，窒化物の混合物を１８００℃以上
の温度域にて，プッシャータイプの連続炉や，バッチタ
イプの真空炉の中で固溶処理を行う方法である。第２の
方法は，特公平２−１７６２号公報に記載されているよ
うに，IVa ，Va，VIa 族の酸化物と無定形炭素を湿式混
合，粉砕を行い，１７００℃〜２０００℃にてプッシャ
ータイプの連続炉やバッチタイプの真空炉の中で固溶体
処理を行う方法である。また，第３の方法は，IVa,Va,V
Ia族の炭化物，炭窒化物，窒化物をＮ2 気流中１６００
〜１８００℃の温度域において，回転炉を用いて固溶処
理する方法である。更に，第４の方法は，特開昭６４−
４５７０１号公報及び特開昭６４−４５７０２号公報に
記載されているように，IVa,Va,VIa族の酸化物と炭素粉
末とを混合し，真空，または水素雰囲気中で昇温し，還
元を行い，１２００〜１５００℃よりＮ2 の供給を開始
し，Ｎ2 雰囲気中で１５００〜２１００℃の温度域にて
バッチタイプの炉で炭窒化固溶処理する方法である。
【０００４】ここで，第１及び第２の方法で使用される
プッシャータイプの連続炉について説明すると，この種
の炉は，円筒状の黒鉛の両端に電流を流して加熱し，そ
の後，所定の温度になった炉に黒鉛でできたボートの中
に処理物を適当量充填して，プッシャーで順次送ってい
く炉である。尚，第１，第２及び第４の方法で使用され
るバッチタイプの炉は，上記連続炉において，プッシャ
ーを有しない炉体のみで形成された炉であり，個々の処
理粉末毎に炉体内に挿入，反応させる通常の炉である。
更に，第３の方法で使用される回転炉について説明する
と，中心部に円柱型ヒーターが設置され，そのヒータを
包み込むように黒鉛製の２重の円筒が炉に設置されてい
る。
プッシャータイプの連続炉について説明すると，この種
の炉は，円筒状の黒鉛の両端に電流を流して加熱し，そ
の後，所定の温度になった炉に黒鉛でできたボートの中
に処理物を適当量充填して，プッシャーで順次送ってい
く炉である。尚，第１，第２及び第４の方法で使用され
るバッチタイプの炉は，上記連続炉において，プッシャ
ーを有しない炉体のみで形成された炉であり，個々の処
理粉末毎に炉体内に挿入，反応させる通常の炉である。
更に，第３の方法で使用される回転炉について説明する
と，中心部に円柱型ヒーターが設置され，そのヒータを
包み込むように黒鉛製の２重の円筒が炉に設置されてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら，上記第
２及び第４の方法のように，示される従来のプッシャー
タイプの連続炉やバッチタイプの真空炉を用いた製造方
法は，固溶処理温度が高く，コストが高い。また，窒素
ガスが十分且つ均一に原料粉末に行き渡らない為に，含
有されている炭素量，窒素量等のばらつきによる品質の
ばらつきが大きいという欠点があった。
２及び第４の方法のように，示される従来のプッシャー
タイプの連続炉やバッチタイプの真空炉を用いた製造方
法は，固溶処理温度が高く，コストが高い。また，窒素
ガスが十分且つ均一に原料粉末に行き渡らない為に，含
有されている炭素量，窒素量等のばらつきによる品質の
ばらつきが大きいという欠点があった。
【０００６】また，上記第２及び第４の方法のように，
酸化物から複合炭窒化物の固溶体を製造する方法では，
遊離炭素，酸素がかなり残存する。このような遊離炭
素，や酸素が残存する複合炭窒化合物を原料としたサー
メットは，Ｎｉ・Ｃｏ・Ｆｅ等のバインダ金属粉末と混
合し，粉末プレス体を成形したのち，このプレス体を焼
結して得られるが，この焼結過程において，粉末プレス
体中の遊離炭素や酸素が焼結性を劣化させるため，得ら
れる焼結体は脆くなるという欠点がある。その結果とし
て，このサーメット焼結体は，切削工具としての性能を
十分発揮できない。更に，上記遊離炭素や酸素による特
性劣化の欠点を解決するためには，どうしても原料粉末
の固溶処理温度を１７００℃以上という高温にしなけれ
ばならず，結果としてその温度に耐え得る炉を使用しな
ければならないので設備的に高価となる。しかも，１７
００℃以上で固溶処理を行うと粉末の粒度が粗くなった
り，粉末が堅くなったりして，強力な粉砕を行わなけれ
ばならないという欠点もあった。
酸化物から複合炭窒化物の固溶体を製造する方法では，
遊離炭素，酸素がかなり残存する。このような遊離炭
素，や酸素が残存する複合炭窒化合物を原料としたサー
メットは，Ｎｉ・Ｃｏ・Ｆｅ等のバインダ金属粉末と混
合し，粉末プレス体を成形したのち，このプレス体を焼
結して得られるが，この焼結過程において，粉末プレス
体中の遊離炭素や酸素が焼結性を劣化させるため，得ら
れる焼結体は脆くなるという欠点がある。その結果とし
て，このサーメット焼結体は，切削工具としての性能を
十分発揮できない。更に，上記遊離炭素や酸素による特
性劣化の欠点を解決するためには，どうしても原料粉末
の固溶処理温度を１７００℃以上という高温にしなけれ
ばならず，結果としてその温度に耐え得る炉を使用しな
ければならないので設備的に高価となる。しかも，１７
００℃以上で固溶処理を行うと粉末の粒度が粗くなった
り，粉末が堅くなったりして，強力な粉砕を行わなけれ
ばならないという欠点もあった。
【０００７】一方，上記（３）で示した回転炉を用いて
酸化物より複合炭窒化物を製造する方法においては，固
溶体を得るためには多段炉で２回・３回反応させること
が必要であり，処理工数が多く，作業が煩雑になり，コ
スト的に高くなるという欠点があった。
酸化物より複合炭窒化物を製造する方法においては，固
溶体を得るためには多段炉で２回・３回反応させること
が必要であり，処理工数が多く，作業が煩雑になり，コ
スト的に高くなるという欠点があった。
【０００８】そこで，本発明の技術的課題は，高窒素添
加微粒サーメットの原料として，粒成長が生じ難く，ま
た，焼結時の脱窒によるポア生成のない安定した微粒の
複合炭窒化物固溶体を製造する方法を提供することにあ
る。
加微粒サーメットの原料として，粒成長が生じ難く，ま
た，焼結時の脱窒によるポア生成のない安定した微粒の
複合炭窒化物固溶体を製造する方法を提供することにあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明等は，IVa,Va,VIa
族の酸化物と炭素との混合粉末に僅かな量のＣｏまたは
Ｎｉ粉を添加することにより，還元・炭窒化・固溶反応
が著しく促進されることを見い出した。このことによ
り，１７００℃以下という，著しく低温で高純度かつ微
細な複合炭窒化物を得ることを可能にした。本発明の複
合炭窒化物を製造する方法においては，IVa,Va,VIa族の
酸化物と少量（原料粉末に対して０．１wt％〜２．０wt
％）のＣｏ及びＮｉ粉と炭素粉末とを乾式にて十分混合
し，次に，溶媒にて混練した後，造粒し，乾燥し，この
乾燥した造粒粉末を回転炉でＮ2 気流中で１４００〜１
７００℃の温度で加熱処理することを特徴としている。
族の酸化物と炭素との混合粉末に僅かな量のＣｏまたは
Ｎｉ粉を添加することにより，還元・炭窒化・固溶反応
が著しく促進されることを見い出した。このことによ
り，１７００℃以下という，著しく低温で高純度かつ微
細な複合炭窒化物を得ることを可能にした。本発明の複
合炭窒化物を製造する方法においては，IVa,Va,VIa族の
酸化物と少量（原料粉末に対して０．１wt％〜２．０wt
％）のＣｏ及びＮｉ粉と炭素粉末とを乾式にて十分混合
し，次に，溶媒にて混練した後，造粒し，乾燥し，この
乾燥した造粒粉末を回転炉でＮ2 気流中で１４００〜１
７００℃の温度で加熱処理することを特徴としている。
【００１０】ここで，本発明において，出発原料とし
て，得られる複合炭窒化物を微粒化するため炭化物より
細かい酸化物を使用した。また，本発明において，少量
のＣｏ及びＮｉ粉のうちの少なくとも一種を用いたの
は，Ｃｏ・Ｎｉ粉は還元，炭窒化，固溶反応を著しく促
進させる触媒効果があることを見出したためである。な
お，Ｃｏ・Ｎｉ粉は，サーメットのバインダメタルであ
るので，何等不純物とは成り得ない。そして，このＣｏ
・Ｎｉ粉の少なくとも一種の含有量を０．１wt％〜２．
０wt％としたのは，０．１wt％以下では，触媒効果は不
完全であり，また，２．０wt％以上では，次工程の粉末
の粉砕処理が困難になるためである。
て，得られる複合炭窒化物を微粒化するため炭化物より
細かい酸化物を使用した。また，本発明において，少量
のＣｏ及びＮｉ粉のうちの少なくとも一種を用いたの
は，Ｃｏ・Ｎｉ粉は還元，炭窒化，固溶反応を著しく促
進させる触媒効果があることを見出したためである。な
お，Ｃｏ・Ｎｉ粉は，サーメットのバインダメタルであ
るので，何等不純物とは成り得ない。そして，このＣｏ
・Ｎｉ粉の少なくとも一種の含有量を０．１wt％〜２．
０wt％としたのは，０．１wt％以下では，触媒効果は不
完全であり，また，２．０wt％以上では，次工程の粉末
の粉砕処理が困難になるためである。
【００１１】また，本発明において，原料粉末を加熱処
理するために回転炉を用いたのは，原料粉末が攪拌され
ながら連続的に供給され，反応ガスの除去が迅速になさ
れ，かつ，窒素ガスが十分に均一に接触し，窒素量・炭
素量のばらつきの少ない複合炭窒化物が得られるからで
ある。
理するために回転炉を用いたのは，原料粉末が攪拌され
ながら連続的に供給され，反応ガスの除去が迅速になさ
れ，かつ，窒素ガスが十分に均一に接触し，窒素量・炭
素量のばらつきの少ない複合炭窒化物が得られるからで
ある。
【００１２】更に，本発明において，固溶処理温度を１
４００〜１７００℃の範囲内と限定したのは，１４００
℃以上でなければ，IVa,Va,VIa族の炭窒化物が完全に反
応しないからであり，一方，１７００℃を越える温度で
は，粉末の焼結・粗大化が進み次工程の粉砕が非常に複
雑になるからである。
４００〜１７００℃の範囲内と限定したのは，１４００
℃以上でなければ，IVa,Va,VIa族の炭窒化物が完全に反
応しないからであり，一方，１７００℃を越える温度で
は，粉末の焼結・粗大化が進み次工程の粉砕が非常に複
雑になるからである。
【００１３】一方，本発明において，造粒粉末の形状を
直径２〜３mm，長さ２〜７mmの円柱状が好ましい。とい
うのは，回転炉内において，これより小さい寸法である
と，回転管がつまり，流れが悪くなるからであり。ま
た，これより大きい寸法であると，反応が不均一になり
均一な固溶体が得られる。
直径２〜３mm，長さ２〜７mmの円柱状が好ましい。とい
うのは，回転炉内において，これより小さい寸法である
と，回転管がつまり，流れが悪くなるからであり。ま
た，これより大きい寸法であると，反応が不均一になり
均一な固溶体が得られる。
【００１４】
【実施例】以下に，本発明の実施例について説明する。 （実施例１）市販のＴｉＯ2 ・Ｔａ2 Ｏ5 ・ＷＯ3 ・Ｃ
・Ｃｏを組成比ＴｉＣＮ：ＴａＣ：ＷＣ：Ｃｏ＝６６：
１２：２１：１になるように，原料粉末を混合した後，
直径２〜３mm，長さ２〜７mmのペレットに造粒し，得ら
れた造粒粉末を乾燥して造粒原料粉末とした。この造粒
原料粉末を回転炉を用いて窒素気流中１７００℃で反応
せしめ，固溶処理を行った。この時回転炉は，内径３０
０mm，長さ５０００mmの黒鉛製の円筒内に，外形１００
mm，長さ５０００mmの黒鉛製ヒータを設置したものであ
り，外側円筒を３rpm で回転させ，水平に対し，約１０
°傾けて使用した。回転炉内は，窒素気流を１．２ m3
／時間で流し，かつ，黒鉛製の円筒ヒーターに通電加熱
することにより，１７００℃に保った。この状態で，回
転炉上部より整粒したペレットを４０ｇ／分の割合で投
入した。このペレットの炉内滞在時間は１５分以内であ
った。回転炉で熱処理して得られた本発明の実施例１に
係る複合炭窒化物の分析値と製造条件とを表１の試料番
号１，２に併記した。表中において，Ｔ．Ｃ．は総炭素
量，Ｆ．Ｃ．は遊離炭素量，Ｃ．Ｃ．は結合炭素量，Ｎ
は窒素量，Ｏは残存酸素量を夫々示している。また，試
験番号１の複合炭窒化物の電子顕微鏡写真を図１に示
す。また，図２は，従来技術において述べた第１の方法
による炭化物，炭窒化物を固溶処理した複合炭窒化物の
電子顕微鏡写真を示している。図１に示すように，本発
明の実施例１に係る複合炭窒化物は従来法によるものよ
り，微細で，且つ均粒であることが判明した。試料番号
３の比較例は，Ｃｏを添加しない試料であり，表１に
は，その試料３の分析値と，製造条件とが示されてお
り，試料番号４の比較例は，Ｃｏを３．０wt％添加され
た試料であり，表１には，その分析値と製造条件を表１
の試験番号４に示した。更に，他の比較例として，プッ
シャータイプの連続炉にて，１７００℃に保ち，窒素ガ
スを１．２m 3 ／時間で流し，長さ３００mmの黒鉛製ボ
ートにＣｏを添加しない造粒粉（Ｃｏ添加無し）を入
れ，このボートを１５分間隔で炉へ挿入することによっ
て，得られた試料が試料番号５で示されている。このよ
うにして得られた複合炭化物のサンプルの分析値が表１
に示されている。表１から，本発明の実施例１に係る試
料１及び２は，Ｃｏを含むので，比較例の試料３及び５
に比較して遊離炭素量が少なく，固溶体を形成してお
り，更に１．７ｗｔ％以下の微量であるため，Fsssで２
μm 以下と比較例の試料４に比べて粒度が細かいことが
判る。
・Ｃｏを組成比ＴｉＣＮ：ＴａＣ：ＷＣ：Ｃｏ＝６６：
１２：２１：１になるように，原料粉末を混合した後，
直径２〜３mm，長さ２〜７mmのペレットに造粒し，得ら
れた造粒粉末を乾燥して造粒原料粉末とした。この造粒
原料粉末を回転炉を用いて窒素気流中１７００℃で反応
せしめ，固溶処理を行った。この時回転炉は，内径３０
０mm，長さ５０００mmの黒鉛製の円筒内に，外形１００
mm，長さ５０００mmの黒鉛製ヒータを設置したものであ
り，外側円筒を３rpm で回転させ，水平に対し，約１０
°傾けて使用した。回転炉内は，窒素気流を１．２ m3
／時間で流し，かつ，黒鉛製の円筒ヒーターに通電加熱
することにより，１７００℃に保った。この状態で，回
転炉上部より整粒したペレットを４０ｇ／分の割合で投
入した。このペレットの炉内滞在時間は１５分以内であ
った。回転炉で熱処理して得られた本発明の実施例１に
係る複合炭窒化物の分析値と製造条件とを表１の試料番
号１，２に併記した。表中において，Ｔ．Ｃ．は総炭素
量，Ｆ．Ｃ．は遊離炭素量，Ｃ．Ｃ．は結合炭素量，Ｎ
は窒素量，Ｏは残存酸素量を夫々示している。また，試
験番号１の複合炭窒化物の電子顕微鏡写真を図１に示
す。また，図２は，従来技術において述べた第１の方法
による炭化物，炭窒化物を固溶処理した複合炭窒化物の
電子顕微鏡写真を示している。図１に示すように，本発
明の実施例１に係る複合炭窒化物は従来法によるものよ
り，微細で，且つ均粒であることが判明した。試料番号
３の比較例は，Ｃｏを添加しない試料であり，表１に
は，その試料３の分析値と，製造条件とが示されてお
り，試料番号４の比較例は，Ｃｏを３．０wt％添加され
た試料であり，表１には，その分析値と製造条件を表１
の試験番号４に示した。更に，他の比較例として，プッ
シャータイプの連続炉にて，１７００℃に保ち，窒素ガ
スを１．２m 3 ／時間で流し，長さ３００mmの黒鉛製ボ
ートにＣｏを添加しない造粒粉（Ｃｏ添加無し）を入
れ，このボートを１５分間隔で炉へ挿入することによっ
て，得られた試料が試料番号５で示されている。このよ
うにして得られた複合炭化物のサンプルの分析値が表１
に示されている。表１から，本発明の実施例１に係る試
料１及び２は，Ｃｏを含むので，比較例の試料３及び５
に比較して遊離炭素量が少なく，固溶体を形成してお
り，更に１．７ｗｔ％以下の微量であるため，Fsssで２
μm 以下と比較例の試料４に比べて粒度が細かいことが
判る。
【００１５】
【表１】
【００１６】（実施例２）実施例１で使用した造粒粉末
（Ｃｏ添加量１．０wt％）を回転炉にて，窒素ガスを
１．２ m3 ／時間で流し，１５００℃，１５分の固溶処
理を施した。このようにして得られた試料の分析値と製
造条件を表２の試料番号６に示す。表２においても，表
１と同様に，Ｔ．Ｃ．は総炭素量，Ｆ．Ｃ．は遊離炭素
量，Ｃ．Ｃ．は結合炭素量，Ｎは窒素量，Ｏは残存酸素
量を夫々示している。表２の試料番号７及び８として示
された比較例は，固溶処理温度１３５０℃及び１８００
℃でそれぞれ処理することによって得られた試料であ
り，表２には，分析値と製造条件とが示されている。表
２において，実施例２の試料６は，遊離炭素量，窒素
量，残存酸素量の少ない微粒の固溶体が得られている。
一方，比較例の試料７では，１３５０℃という実施例２
の試料６よりも低温において処理されているので，１５
００℃で処理されている実施例２に係る試料６に比べて
総炭素量が多く，また，結合炭素量が少なく固溶体を形
成しない。また，比較例の試料８では，１８００℃の実
施例２に係る試料６よりも高温において処理されている
ので，固溶体を形成するものの，その粒度は実施例２に
係る試料６の複合炭窒化物よりも大きいことが判明し
た。
（Ｃｏ添加量１．０wt％）を回転炉にて，窒素ガスを
１．２ m3 ／時間で流し，１５００℃，１５分の固溶処
理を施した。このようにして得られた試料の分析値と製
造条件を表２の試料番号６に示す。表２においても，表
１と同様に，Ｔ．Ｃ．は総炭素量，Ｆ．Ｃ．は遊離炭素
量，Ｃ．Ｃ．は結合炭素量，Ｎは窒素量，Ｏは残存酸素
量を夫々示している。表２の試料番号７及び８として示
された比較例は，固溶処理温度１３５０℃及び１８００
℃でそれぞれ処理することによって得られた試料であ
り，表２には，分析値と製造条件とが示されている。表
２において，実施例２の試料６は，遊離炭素量，窒素
量，残存酸素量の少ない微粒の固溶体が得られている。
一方，比較例の試料７では，１３５０℃という実施例２
の試料６よりも低温において処理されているので，１５
００℃で処理されている実施例２に係る試料６に比べて
総炭素量が多く，また，結合炭素量が少なく固溶体を形
成しない。また，比較例の試料８では，１８００℃の実
施例２に係る試料６よりも高温において処理されている
ので，固溶体を形成するものの，その粒度は実施例２に
係る試料６の複合炭窒化物よりも大きいことが判明し
た。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように，本発明によれば，
全炭素量・窒素量のばらつきが少なくかつ，遊離炭素・
残存酸素の少ない均一な固溶体を得ることができるの
で，ポア等を発生しない等の焼結性が優れ，従って切削
性能の優れたサーメットを有する複合炭窒化物の製造方
法を提供することができる。更に，本発明によれば，複
合炭窒化物を低温で１回の加熱処理で製造できるため，
工数を減らすことができ，また，容易に複合炭窒化物を
製造することができる。
全炭素量・窒素量のばらつきが少なくかつ，遊離炭素・
残存酸素の少ない均一な固溶体を得ることができるの
で，ポア等を発生しない等の焼結性が優れ，従って切削
性能の優れたサーメットを有する複合炭窒化物の製造方
法を提供することができる。更に，本発明によれば，複
合炭窒化物を低温で１回の加熱処理で製造できるため，
工数を減らすことができ，また，容易に複合炭窒化物を
製造することができる。
【図１】本発明の実施例１に係る複合炭窒化物の金属組
織を示す電子顕微鏡写真である。
織を示す電子顕微鏡写真である。
【図２】従来例に係る複合炭窒化物の金属組織を示す電
子顕微鏡写真である。
子顕微鏡写真である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年５月３０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】一方，本発明において，造粒粉末の形状を
直径２〜３ｍｍ，長さ２〜７ｍｍの円柱状が好ましい。
というのは，回転炉内において，これより小さい寸法で
あると，回転管がつまり，流れが悪くなるからであり。
また，これより大きい寸法であると，反応が不均一にな
り均一な固溶体が得られないからである。 ─────────────────────────────────────────────────────
直径２〜３ｍｍ，長さ２〜７ｍｍの円柱状が好ましい。
というのは，回転炉内において，これより小さい寸法で
あると，回転管がつまり，流れが悪くなるからであり。
また，これより大きい寸法であると，反応が不均一にな
り均一な固溶体が得られないからである。 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年３月２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】一方，本発明において，造粒粉末の形状を
直径２〜３ｍｍ，長さ２〜７ｍｍの円柱状が好ましい。
というのは，回転炉内において，これよりも小さい寸法
であると，回転管がつまり，流れが悪くなるからであ
り，また，これより大きい寸法であると，反応が不均一
になり，均一な固溶体が得られないからである。
直径２〜３ｍｍ，長さ２〜７ｍｍの円柱状が好ましい。
というのは，回転炉内において，これよりも小さい寸法
であると，回転管がつまり，流れが悪くなるからであ
り，また，これより大きい寸法であると，反応が不均一
になり，均一な固溶体が得られないからである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ２２Ｃ 29/04 (72)発明者 磯部 和孝 兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友 電気工業株式会社伊丹製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 IVa,Va,VIa族の遷移金属の酸化物の内か
ら選択された少なくとも２種の粉末を含み，更に，炭素
粉末と，原料粉末全体に対し０．１〜２．０wt％のＣｏ
及びＮｉの少なくとも一種とを含む原料粉末を混合し，
造粒後，窒素気流中で，１４００℃〜１７００℃の温度
範囲内に保持して還元炭窒化及び固溶処理することを特
徴とする複合炭窒化物の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の複合炭窒化物の製造方法にお
いて，前記造粒された原料粉末は，直径２〜３mm，長さ
２〜７mmの円柱形状であることを特徴とする複合炭窒化
物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3110715A JP2593112B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | 複合炭窒化物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3110715A JP2593112B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | 複合炭窒化物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06192762A true JPH06192762A (ja) | 1994-07-12 |
| JP2593112B2 JP2593112B2 (ja) | 1997-03-26 |
Family
ID=14542642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3110715A Expired - Fee Related JP2593112B2 (ja) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | 複合炭窒化物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2593112B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008013820A (ja) * | 2006-07-06 | 2008-01-24 | Honda Motor Co Ltd | 耐摩耗性部品及びその製造方法 |
| US11364538B2 (en) | 2016-11-29 | 2022-06-21 | Sms Group Gmbh | Clamping system for fastening a cooling unit to an encircling supporting element of a caterpillar-type casting machine, and method for fastening/releasing a cooling unit to/from an encircling supporting element of a caterpillar-type casting machine |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110102752B (zh) * | 2019-04-29 | 2021-07-20 | 四川轻化工大学 | 一种金属陶瓷用固溶合金粉末及制备方法 |
-
1991
- 1991-04-17 JP JP3110715A patent/JP2593112B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008013820A (ja) * | 2006-07-06 | 2008-01-24 | Honda Motor Co Ltd | 耐摩耗性部品及びその製造方法 |
| US11364538B2 (en) | 2016-11-29 | 2022-06-21 | Sms Group Gmbh | Clamping system for fastening a cooling unit to an encircling supporting element of a caterpillar-type casting machine, and method for fastening/releasing a cooling unit to/from an encircling supporting element of a caterpillar-type casting machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2593112B2 (ja) | 1997-03-26 |
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