JPH07148835A - 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法Info
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- JPH07148835A JPH07148835A JP29972393A JP29972393A JPH07148835A JP H07148835 A JPH07148835 A JP H07148835A JP 29972393 A JP29972393 A JP 29972393A JP 29972393 A JP29972393 A JP 29972393A JP H07148835 A JPH07148835 A JP H07148835A
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- thermoplastic resin
- resin pipe
- cavity
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 曲率半径が小さくても、曲がり部外周側の肉
厚が加工前の熱可塑性樹脂管の肉厚よりも薄くない曲り
管を製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方
法を提供すること。 【構成】 下型２の窩部２１内に加熱軟化させた熱可塑
性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、熱可塑性樹脂管Ｐに
ゴムチューブ３を挿入し、その後、熱可塑性樹脂管Ｐに
上型１の窩部１１を被せ、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に
補助型４を圧接させると共に、ゴムチューブ３に圧搾空
気を送り込んでゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐに圧
接させつつ上型１と下型２を型締めし、熱可塑性樹脂管
Ｐを上型１の窩部１１と下型２の窩部２１に沿わせて曲
げ、熱可塑性樹脂管Ｐを冷却して固化させたら上型１と
下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型１の窩部１１と
下型２の窩部２１から取り外すと共に、ゴムチューブ３
内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐからゴムチュー
ブ３を取り除く。
厚が加工前の熱可塑性樹脂管の肉厚よりも薄くない曲り
管を製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方
法を提供すること。 【構成】 下型２の窩部２１内に加熱軟化させた熱可塑
性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、熱可塑性樹脂管Ｐに
ゴムチューブ３を挿入し、その後、熱可塑性樹脂管Ｐに
上型１の窩部１１を被せ、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に
補助型４を圧接させると共に、ゴムチューブ３に圧搾空
気を送り込んでゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐに圧
接させつつ上型１と下型２を型締めし、熱可塑性樹脂管
Ｐを上型１の窩部１１と下型２の窩部２１に沿わせて曲
げ、熱可塑性樹脂管Ｐを冷却して固化させたら上型１と
下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型１の窩部１１と
下型２の窩部２１から取り外すと共に、ゴムチューブ３
内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐからゴムチュー
ブ３を取り除く。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガス用配管や上下水道
用配管などの曲り部に使用する曲り管の製造に有用な熱
可塑性樹脂管の曲げ加工方法に関する。
用配管などの曲り部に使用する曲り管の製造に有用な熱
可塑性樹脂管の曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂管を曲げ加工する場
合には、下型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管
を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に砂や可
撓性芯材などの充填物を挿入し、その後、この熱可塑性
樹脂管に上型の窩部を被せて上型と下型とを型締めし、
熱可塑性樹脂管を前記下型の窩部と前記上型の窩部に沿
わせて曲げる方法が採用されている（特開昭５１−７３
０７８号公報参照）。
合には、下型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管
を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に砂や可
撓性芯材などの充填物を挿入し、その後、この熱可塑性
樹脂管に上型の窩部を被せて上型と下型とを型締めし、
熱可塑性樹脂管を前記下型の窩部と前記上型の窩部に沿
わせて曲げる方法が採用されている（特開昭５１−７３
０７８号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法にあっては、
図６に示すように、上型０１と下型０２とを型締めして
いる際、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側（下型０２
側）の両端部Ｐ１は、下型０２の窩部０２１との間の摩
擦抵抗によって窩部０２１に張り付いた状態になり、熱
可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が上型０
１の押圧力Ｆによって矢印Ａ方向に引き伸ばされつつ曲
げられるので、曲げ加工後、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり
部外周側の中程部Ｐ２が、加工前の熱可塑性樹脂管Ｐに
比べて薄肉になるという問題があった。
うな従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法にあっては、
図６に示すように、上型０１と下型０２とを型締めして
いる際、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側（下型０２
側）の両端部Ｐ１は、下型０２の窩部０２１との間の摩
擦抵抗によって窩部０２１に張り付いた状態になり、熱
可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が上型０
１の押圧力Ｆによって矢印Ａ方向に引き伸ばされつつ曲
げられるので、曲げ加工後、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり
部外周側の中程部Ｐ２が、加工前の熱可塑性樹脂管Ｐに
比べて薄肉になるという問題があった。
【０００４】ところで、配管の曲り部に使用する曲り管
は、配管スペースに制約があることから曲率半径の小さ
い小曲り管が好まれている。しかしながら、上記曲げ加
工方法では、曲率半径を小さくする程、熱可塑性樹脂管
の曲がり部外周側の中程部が長く引き伸ばされるので、
曲率半径が小さい曲げ加工には特に適していない。
は、配管スペースに制約があることから曲率半径の小さ
い小曲り管が好まれている。しかしながら、上記曲げ加
工方法では、曲率半径を小さくする程、熱可塑性樹脂管
の曲がり部外周側の中程部が長く引き伸ばされるので、
曲率半径が小さい曲げ加工には特に適していない。
【０００５】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、曲率半径が小さくても、曲がり部外周側の肉厚が
加工前の熱可塑性樹脂管の肉厚よりも薄くない曲り管を
製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
提供することを目的としている。
目し、曲率半径が小さくても、曲がり部外周側の肉厚が
加工前の熱可塑性樹脂管の肉厚よりも薄くない曲り管を
製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、一方
の割金型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管を挿
入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に充填物を挿
入し、この熱可塑性樹脂管に他方の割金型の窩部を被
せ、前記熱可塑性樹脂管の両端部のうち、少なくとも熱
可塑性樹脂管の曲がり部外周側になる部分を熱可塑性樹
脂管の軸方向に押圧することにより窩部内で滑らせつつ
両方の割金型を型締めし、前記熱可塑性樹脂管を前記前
記割金型の窩部に沿わせて曲げる手段とした。
め、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、一方
の割金型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管を挿
入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に充填物を挿
入し、この熱可塑性樹脂管に他方の割金型の窩部を被
せ、前記熱可塑性樹脂管の両端部のうち、少なくとも熱
可塑性樹脂管の曲がり部外周側になる部分を熱可塑性樹
脂管の軸方向に押圧することにより窩部内で滑らせつつ
両方の割金型を型締めし、前記熱可塑性樹脂管を前記前
記割金型の窩部に沿わせて曲げる手段とした。
【０００７】
【作用】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、
熱可塑性樹脂管の両端部のうち少なくとも熱可塑性樹脂
管の曲がり部外周側になる部分を熱可塑性樹脂管の軸方
向に押圧することにより窩部内で滑らせつつ割金型を型
締めするので、熱可塑性樹脂管は、中程部の曲がり部外
周側が引き伸ばされることなく割金型の窩部に沿って曲
げられる。
熱可塑性樹脂管の両端部のうち少なくとも熱可塑性樹脂
管の曲がり部外周側になる部分を熱可塑性樹脂管の軸方
向に押圧することにより窩部内で滑らせつつ割金型を型
締めするので、熱可塑性樹脂管は、中程部の曲がり部外
周側が引き伸ばされることなく割金型の窩部に沿って曲
げられる。
【０００８】
【実施例】まず、図１ならびに図２に基づいて、第１実
施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明す
る。
施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明す
る。
【０００９】熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ加工して曲り管を
製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法としては、オーブンの中に所定時間置く方法や、
高温湯槽に所定時間浸す方法や、加熱圧縮流体を管内に
充満させる方法や、シリコンラバーヒーターを管に接触
させる方法などがある。
製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法としては、オーブンの中に所定時間置く方法や、
高温湯槽に所定時間浸す方法や、加熱圧縮流体を管内に
充満させる方法や、シリコンラバーヒーターを管に接触
させる方法などがある。
【００１０】次に、図１に示すように、下型２の窩部２
１内に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置す
ると共に、前記熱可塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、
両端を塞いで密閉したゴムチューブ３を挿入し、かつ、
この熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に補助型４を当接させ
る。
１内に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置す
ると共に、前記熱可塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、
両端を塞いで密閉したゴムチューブ３を挿入し、かつ、
この熱可塑性樹脂管Ｐの両端部に補助型４を当接させ
る。
【００１１】前記補助型４は、エアパッカ５に取り付け
られており、このエアパッカ５を膨らませると熱可塑性
樹脂管Ｐの端部を熱可塑性樹脂管Ｐの軸方向へ押圧する
ようになっている。また、このエアパッカ５はケース６
に収容されており、このケース６は、熱可塑性樹脂管Ｐ
の曲げに伴って下型２に形成されたガイド溝２２を摺動
するようになっている。
られており、このエアパッカ５を膨らませると熱可塑性
樹脂管Ｐの端部を熱可塑性樹脂管Ｐの軸方向へ押圧する
ようになっている。また、このエアパッカ５はケース６
に収容されており、このケース６は、熱可塑性樹脂管Ｐ
の曲げに伴って下型２に形成されたガイド溝２２を摺動
するようになっている。
【００１２】また、前記下型２には、前記ゴムチューブ
３ならびにエアパッカ５に圧搾空気を供給する空気圧供
給装置７が設けられており、この空気圧供給装置７は、
接続管７１と、この接続管７１に空気圧を送り込むポン
プ（図時省略）と、エアパッカ５に供給される圧搾空気
を絞るバルブ７２と、を備えている。
３ならびにエアパッカ５に圧搾空気を供給する空気圧供
給装置７が設けられており、この空気圧供給装置７は、
接続管７１と、この接続管７１に空気圧を送り込むポン
プ（図時省略）と、エアパッカ５に供給される圧搾空気
を絞るバルブ７２と、を備えている。
【００１３】熱可塑性樹脂管Ｐの挿入設置後、図２に示
すように、熱可塑性樹脂管Ｐに上型１の窩部１１を被
せ、前記エアパッカ５に圧搾空気を送り込むことにより
熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を補助型４で熱可塑性樹脂管
Ｐの軸方向に押圧して上型１の窩部１１と前記下型２の
窩部２１内で滑らせると共に、バルブ７２を開いて前記
ゴムチューブ３に圧搾空気を送り込むことによりゴムチ
ューブ３を膨らませて熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接さ
せつつ上型１と下型２とを型締めし、図２に示すよう
に、前記熱可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部１１と前
記下型２の窩部２１に沿わせて曲げる。なお、ゴムチュ
ーブ３を膨らませるタイミングは、エアパッカ５に圧搾
空気を送り込み始めてから所定時間後とする。また、上
型１の窩部１１ならびに下型２の窩部２１は、テフロン
でコーティングされており、熱可塑性樹脂管Ｐとの間の
摩擦抵抗を小さくすることで熱可塑性樹脂管Ｐの滑りが
よくなっている。
すように、熱可塑性樹脂管Ｐに上型１の窩部１１を被
せ、前記エアパッカ５に圧搾空気を送り込むことにより
熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を補助型４で熱可塑性樹脂管
Ｐの軸方向に押圧して上型１の窩部１１と前記下型２の
窩部２１内で滑らせると共に、バルブ７２を開いて前記
ゴムチューブ３に圧搾空気を送り込むことによりゴムチ
ューブ３を膨らませて熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接さ
せつつ上型１と下型２とを型締めし、図２に示すよう
に、前記熱可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部１１と前
記下型２の窩部２１に沿わせて曲げる。なお、ゴムチュ
ーブ３を膨らませるタイミングは、エアパッカ５に圧搾
空気を送り込み始めてから所定時間後とする。また、上
型１の窩部１１ならびに下型２の窩部２１は、テフロン
でコーティングされており、熱可塑性樹脂管Ｐとの間の
摩擦抵抗を小さくすることで熱可塑性樹脂管Ｐの滑りが
よくなっている。
【００１４】このように、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
押圧して強制的に上型１の窩部１１と下型２の窩部２１
内で滑らせつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑
性樹脂管Ｐは、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されることなく曲げられるので、薄肉にならない。ま
た、ゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接さ
せつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂管
Ｐは、扁平化することなく曲がるので、所望の断面形状
が得られる。なお、熱可塑性樹脂管Ｐに直接圧搾空気を
送り込まず、熱可塑性樹脂管Ｐの内側に挿入したゴムチ
ューブ３に圧搾空気を送り込むようにしたことにより、
空気洩れが無くなり、効率よく空気圧を熱可塑性樹脂管
Ｐに伝えることができるようになる。
押圧して強制的に上型１の窩部１１と下型２の窩部２１
内で滑らせつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑
性樹脂管Ｐは、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されることなく曲げられるので、薄肉にならない。ま
た、ゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接さ
せつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂管
Ｐは、扁平化することなく曲がるので、所望の断面形状
が得られる。なお、熱可塑性樹脂管Ｐに直接圧搾空気を
送り込まず、熱可塑性樹脂管Ｐの内側に挿入したゴムチ
ューブ３に圧搾空気を送り込むようにしたことにより、
空気洩れが無くなり、効率よく空気圧を熱可塑性樹脂管
Ｐに伝えることができるようになる。
【００１５】次に、金型内に冷却水を通水するなどして
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
【００１６】以上の作業により熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ
加工して曲り管を製造することができる。
加工して曲り管を製造することができる。
【００１７】つまり、本実施例の熱可塑性樹脂管Ｐの曲
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても曲が
り部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管Ｐの肉厚よ
りも薄くならないように曲り管を製造することができ
る。
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても曲が
り部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管Ｐの肉厚よ
りも薄くならないように曲り管を製造することができ
る。
【００１８】次に、図３〜図５に基づいて、第２実施例
の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明する。
の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明する。
【００１９】熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ加工して曲り管を
製造する場合には、まず、図３に示すように、熱可塑性
樹脂管Ｐの両端部を軸芯に対して斜めに切断する。この
時の切断角度θは、熱可塑性樹脂管Ｐを大きく曲げる必
要がある時ほど鋭角にするのが好ましい。
製造する場合には、まず、図３に示すように、熱可塑性
樹脂管Ｐの両端部を軸芯に対して斜めに切断する。この
時の切断角度θは、熱可塑性樹脂管Ｐを大きく曲げる必
要がある時ほど鋭角にするのが好ましい。
【００２０】そして、前記熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法は、第１実施例で示した通りである。
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法は、第１実施例で示した通りである。
【００２１】次に、図４に示すように、下型２の窩部２
１内に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置す
ると共に、前記熱可塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、
両端を塞いで密閉したゴムチューブ３を挿入し、かつ、
この熱可塑性樹脂管Ｐの端面に、回転型８を当接させ
る。
１内に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置す
ると共に、前記熱可塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、
両端を塞いで密閉したゴムチューブ３を挿入し、かつ、
この熱可塑性樹脂管Ｐの端面に、回転型８を当接させ
る。
【００２２】前記回転型８は、熱可塑性樹脂管Ｐの端面
に当接させた当接面８１が回転軸に対して傾斜してお
り、１８０度回転させるまでの間に、熱可塑性樹脂管Ｐ
の両端部のうち熱可塑性樹脂管Ｐ曲げ状態で曲がり部外
周側になる部分Ｐ１を中心に熱可塑性樹脂管Ｐの軸方向
に押圧するようになっている。また、この回転型８は、
熱可塑性樹脂管Ｐの曲げに伴って下型２に形成されたガ
イド溝２２を摺動するようになっている。
に当接させた当接面８１が回転軸に対して傾斜してお
り、１８０度回転させるまでの間に、熱可塑性樹脂管Ｐ
の両端部のうち熱可塑性樹脂管Ｐ曲げ状態で曲がり部外
周側になる部分Ｐ１を中心に熱可塑性樹脂管Ｐの軸方向
に押圧するようになっている。また、この回転型８は、
熱可塑性樹脂管Ｐの曲げに伴って下型２に形成されたガ
イド溝２２を摺動するようになっている。
【００２３】熱可塑性樹脂管Ｐの挿入設置後、図５に示
すように、熱可塑性樹脂管Ｐに上型１の窩部１１を被
せ、前記回転型８を回転させることにより熱可塑性樹脂
管Ｐの両端部のうち熱可塑性樹脂管Ｐの曲げ状態で曲が
り部外周側になる部分Ｐ１を中心に熱可塑性樹脂管Ｐの
軸方向に押圧して上型１の窩部１１と前記下型２の窩部
２１内で滑らせると共に、前記ゴムチューブ３に圧搾空
気を送り込むことによりゴムチューブ３を膨らませてゴ
ムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接させつつ
上型１と下型２を型締めし、図５に示すように、前記熱
可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部１１と前記下型２の
窩部２１に沿わせて曲げる。なお、回転型８は、型締め
の速度に合せてゆっくり１８０度回転させる。また、上
型１の窩部１１ならびに下型２の窩部２１は、テフロン
でコーティングされており、熱可塑性樹脂管Ｐとの間の
摩擦抵抗を小さくして熱可塑性樹脂管Ｐの滑りをよくし
ている。
すように、熱可塑性樹脂管Ｐに上型１の窩部１１を被
せ、前記回転型８を回転させることにより熱可塑性樹脂
管Ｐの両端部のうち熱可塑性樹脂管Ｐの曲げ状態で曲が
り部外周側になる部分Ｐ１を中心に熱可塑性樹脂管Ｐの
軸方向に押圧して上型１の窩部１１と前記下型２の窩部
２１内で滑らせると共に、前記ゴムチューブ３に圧搾空
気を送り込むことによりゴムチューブ３を膨らませてゴ
ムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接させつつ
上型１と下型２を型締めし、図５に示すように、前記熱
可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部１１と前記下型２の
窩部２１に沿わせて曲げる。なお、回転型８は、型締め
の速度に合せてゆっくり１８０度回転させる。また、上
型１の窩部１１ならびに下型２の窩部２１は、テフロン
でコーティングされており、熱可塑性樹脂管Ｐとの間の
摩擦抵抗を小さくして熱可塑性樹脂管Ｐの滑りをよくし
ている。
【００２４】このように、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部の
うち、熱可塑性樹脂管Ｐの曲げ状態で曲がり部外周側に
なる部分Ｐ１を中心に押圧して強制的に下型２の窩部２
１内で滑らせつつ上型１と下型２とを型締めすると、熱
可塑性樹脂管Ｐは、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き
伸ばされることなく曲げられるので、薄肉にならない。
また、ゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接
させつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂
管Ｐは、扁平化することなく曲がるので、所望の断面形
状が得られる。また、曲げ加工前に熱可塑性樹脂管Ｐの
両端部を斜めに切断するので、曲げ加工後は、熱可塑性
樹脂管Ｐの両端部が軸芯に対して直角に近い状態にな
る。
うち、熱可塑性樹脂管Ｐの曲げ状態で曲がり部外周側に
なる部分Ｐ１を中心に押圧して強制的に下型２の窩部２
１内で滑らせつつ上型１と下型２とを型締めすると、熱
可塑性樹脂管Ｐは、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き
伸ばされることなく曲げられるので、薄肉にならない。
また、ゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接
させつつ上型１と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂
管Ｐは、扁平化することなく曲がるので、所望の断面形
状が得られる。また、曲げ加工前に熱可塑性樹脂管Ｐの
両端部を斜めに切断するので、曲げ加工後は、熱可塑性
樹脂管Ｐの両端部が軸芯に対して直角に近い状態にな
る。
【００２５】次に、金型内に冷却水を通水するなどして
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
【００２６】以上の作業により熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ
加工して曲り管を製造することができる。
加工して曲り管を製造することができる。
【００２７】つまり、本実施例の熱可塑性樹脂管Ｐの曲
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても曲が
り部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管Ｐの肉厚よ
りも薄くならないように曲り管を製造することができ
る。
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても曲が
り部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管Ｐの肉厚よ
りも薄くならないように曲り管を製造することができ
る。
【００２８】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、第１実施
例では、補助型を熱可塑性樹脂管に押圧させる手段とし
てエアパッカを用いたが、その押圧手段はエアパッカに
限らず、例えば、油圧シリンダを使用してもよい。ま
た、実施例では、充填物としてゴムチューブを使用した
が、ゴムチューブの代わりに砂やゴムなどの可撓性芯材
を使用してもよい。更に、実施例では、上型の窩部なら
びに下型の窩部と熱可塑性樹脂管Ｐとの間の摩擦抵抗を
小さくするために、テフロンでコーティングする手段を
採用したが、上型と下型あるいは熱可塑性樹脂管に滑剤
を塗布するなどの手段を採用してもよい。
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、第１実施
例では、補助型を熱可塑性樹脂管に押圧させる手段とし
てエアパッカを用いたが、その押圧手段はエアパッカに
限らず、例えば、油圧シリンダを使用してもよい。ま
た、実施例では、充填物としてゴムチューブを使用した
が、ゴムチューブの代わりに砂やゴムなどの可撓性芯材
を使用してもよい。更に、実施例では、上型の窩部なら
びに下型の窩部と熱可塑性樹脂管Ｐとの間の摩擦抵抗を
小さくするために、テフロンでコーティングする手段を
採用したが、上型と下型あるいは熱可塑性樹脂管に滑剤
を塗布するなどの手段を採用してもよい。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法にあっては、熱可塑性樹脂管を曲
げる時に、熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の中程部が
引き伸ばされて薄肉にならないので、曲率半径が小さく
ても、曲がり部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管
の肉厚よりも薄くならないように曲り管を製造すること
ができるという効果が得られる。
樹脂管の曲げ加工方法にあっては、熱可塑性樹脂管を曲
げる時に、熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の中程部が
引き伸ばされて薄肉にならないので、曲率半径が小さく
ても、曲がり部外周側の肉厚が加工前の熱可塑性樹脂管
の肉厚よりも薄くならないように曲り管を製造すること
ができるという効果が得られる。
【図１】第１実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
説明するための断面図である。
説明するための断面図である。
【図２】第１実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
説明するための断面図である。
説明するための断面図である。
【図３】第２実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
説明するための断面図である。
説明するための断面図である。
【図４】第２実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
説明するための断面図である。
説明するための断面図である。
【図５】第２実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を
説明するための断面図である。
説明するための断面図である。
【図６】従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明す
るための断面図である。
るための断面図である。
Ｐ 熱可塑性樹脂管 Ｐ１ 曲がり部外周側の両端部 Ｐ２ 曲がり部外周側の中程部 １ 上型（割金型） １１ 窩部 ２ 下型（割金型） ２１ 窩部 ３ ゴムチューブ（充填物）
Claims (1)
- 【請求項１】 一方の割金型の窩部内に加熱軟化させた
熱可塑性樹脂管を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹
脂管内に充填物を挿入し、この熱可塑性樹脂管に他方の
割金型の窩部を被せ、前記熱可塑性樹脂管の両端部のう
ち、少なくとも熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側になる
部分を熱可塑性樹脂管の軸方向に押圧することにより窩
部内で滑らせつつ両方の割金型を型締めし、前記熱可塑
性樹脂管を前記割金型の窩部に沿わせて曲げることを特
徴とする熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29972393A JPH07148835A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29972393A JPH07148835A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148835A true JPH07148835A (ja) | 1995-06-13 |
Family
ID=17876190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29972393A Pending JPH07148835A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07148835A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105936122A (zh) * | 2015-01-31 | 2016-09-14 | 浙江六通塑胶有限公司 | 塑料管材二次加工用橡胶棒及塑料管材二次加工工艺 |
| CN106514996A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-03-22 | 重庆有为塑胶有限公司 | 薄壁管材的弯管装置 |
| CN114368099A (zh) * | 2021-08-24 | 2022-04-19 | 上海仁慈实业发展有限公司 | 一种fep管全自动热弯成型装置 |
-
1993
- 1993-11-30 JP JP29972393A patent/JPH07148835A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105936122A (zh) * | 2015-01-31 | 2016-09-14 | 浙江六通塑胶有限公司 | 塑料管材二次加工用橡胶棒及塑料管材二次加工工艺 |
| CN106514996A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-03-22 | 重庆有为塑胶有限公司 | 薄壁管材的弯管装置 |
| CN114368099A (zh) * | 2021-08-24 | 2022-04-19 | 上海仁慈实业发展有限公司 | 一种fep管全自动热弯成型装置 |
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