JPH07276303A - 自動製材システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耳付き板材の耳部を切り落として板材を製材
するときの全自動化と生産性の向上とを実現することを
目的とする。 【構成】 上記目的を果たす自動製材システムは、耳付
き板材１が形状認識装置部３上を横送りされているとき
に耳付き板材１の横送り量を検出するロ−タリエンコ−
ダ４と、横移動中の耳付き板材１の幅方向の厚みを上下
両面から検出可能に配設されたレ−ザ変位センサ５と、
前記ロ−タリエンコ−ダ４及びレ−ザ変位センサ５から
出力された検出信号に基づいて耳付き板材１の全体形状
を認識する材形状認識装置コントロ−ラと、その材形状
認識装置コントロ−ラで認識された耳付き板材１の全体
形状に基づいて耳部を切断し、歩留りの良い板材を得る
ための鋸断位置を演算する鋸断位置演算手段と、耳付き
板材１が鋸断位置に沿って切断され耳部が切り離される
ように次の工程の歩出装置に対して耳付き板材１を姿勢
制御し、縦送りする給材装置７とを備えたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、原木を挽くことにより
得られた耳付き板材から両耳を切り落とし、板材、桁材
あるいは正角材などを製材可能にするための自動製材シ
ステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、原木を挽くことにより得られた耳
付き板材から両耳を切り落とし、板材、桁材あるいは正
角材などを製材可能にするための自動製材システムとし
て平成５年６月１５日付けの「日刊木材新聞」で発表さ
れたものがある。この記事から推察するに、この自動製
材システムによれば、横バンドソ−から送り出されて来
る耳付き板材を一旦停止させた状態で、同材表面に対し
斜め上方から長さ方向の五箇所に対しレ−ザ光を照射し
た状態で、各箇所に設けられたテレビカメラが投影像の
稜線を真上から撮像することにより、各撮像における稜
点座標を求め、耳付き板材の幾何学的特徴を抽出したう
え、その形状に基づいて最適な歩留りが得られる鋸断位
置を自動的に決定し、その鋸断位置に沿って両耳を切り
落とすものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の自動製材シ
ステムによれば、横バンドソ−から送り出されて来る耳
付き板材の形状をレ−ザ光照射手段とテレビカメラで認
識するため、耳付き板材の横移動を一旦止める必要があ
ることから、その時間分、生産性が低下するという問題
がある。また、一般的に製材工程は木材の厚みにより品
種別に振り分けられるが、前記の従来技術では厚みを検
出することが困難であり、従って、厚みが異なる耳付き
板材が混在し、且つ製材方法が厚みにより異なる場合、
従来技術では対応することが困難である。また、従来技
術ではレ−ザ光の直線性により稜点を認識しているが、
耳付き板材に幅方向の反り等が発生していた場合、許容
範囲が狭く、認識できない可能性がある。従って認識率
が落ちるとともに歩留りが悪くなる。更に、横バンドソ
−から送り出されて来る耳付き板材は幅が広い面を下
に、耳付き側を上にした状態でないと耳付き板材の形状
を認識できないため、耳付き板材が幅広面を上に、耳付
き側を下にした逆面状態で搬送されて来た場合には、作
業者または反転装置を介在させて同板材を裏返ししなけ
ればならないことから、生産性の向上を阻害するという
問題がある。

【０００４】そこで本発明では、耳付き板材が移動中で
も形状認識ができるようにするとともに、耳付き板材が
逆面で送られて来ても形状認識を可能にし、自動化を実
現するとともに生産性を向上させることを解決すべき技
術的課題とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明では、自動製材システムを、耳付き板材が横送り
されているときに同耳付き板材の横送り量を検出する横
送り量検出器と、前記耳付き板材が横送りされていると
きに同耳付き板材の幅方向の厚みを同耳付き板材の上下
両面から検出できるように同耳付き板材の長さ方向に所
要の間隔で上下に配設された非接触式の変位検出器と、
前記送り量検出器及び各変位検出器から出力された検出
信号に基づいて前記耳付き板材の全体形状を認識する形
状認識手段と、その形状認識手段で認識された前記耳付
き板材の全体形状に基づいて耳部を切断し、歩留りの良
い板材を得るための鋸断位置を演算する鋸断位置演算手
段と、前記耳付き板材が前記鋸断位置に沿って切断され
耳部が切り離されるように次の工程の鋸装置に対して同
耳付き板材を姿勢制御し縦送りする給材装置とを備えた
構成にすることである。

【０００６】

【作用】上記構成の自動製材システムによれば、耳付き
板材が横送りされている途中で横送り量検出器により横
送り量が検出され、横送り量検出信号が出力されるとと
もに、所定の間隔で配設された複数個の変位検出器より
同耳付き板材の幅方向の厚みが同耳付き板材の上下両面
から検出され、各変位検出器から厚み検出信号が出力さ
れる。形状認識手段は、この横送り量検出信号及び厚み
検出信号に基づいて同耳付き板材の所定の横送り量毎に
厚みのサンプリングを行い、同耳付き板材の全体的な形
状を認識する。この際、複数個の変位検出器が耳付き板
材の上下位置に配設されているため、横送り装置で横送
り移動される耳付き板材は、幅が広い面を下に、耳付き
面を上にした状態でも、あるいはその逆面で横移動され
ても、同耳付き板材の幅方向の厚みを検出することがで
きる。なお、耳付き板材の長さ方向に所定の間隔で配設
された非接触式の複数の変位検出器のうち、同耳付き板
材を検出している変位検出器の数に応じて形状認識手段
は同耳付き板材の長さ、例えば２メ−トル、３メ−ト
ル、あるいは４メ−トル長を認識することができる。

【０００７】

【実施例】次に、本発明の一実施例を図面を参照しなが
ら説明する。図１は、自動製材システムの搬送機構の構
成を示した平面図である。原木から挽かれた複数の耳付
き板材１は、横送り状態で横搬送装置２の近接位置まで
搬送されると、第１のストッパ２Ａが下り、第２のスト
ッパ２Ｂが上がった状態で、耳付き板材１は横搬送装置
２に搬入され、第２のストッパ２Ｂで停止される。この
状態で横搬送装置２に搬入された耳付き板材１は次の耳
付き板材と分離されるとともに、一方の端面がランバ−
ラインＬＬに一致するように位置決めされる。

【０００８】次に、第２のストッパ２Ｂが下りると、横
搬送装置２上の耳付き板材１は形状認識装置部３に横移
動で送り込まれる。この形状認識装置部３には、耳付き
板材１を横移動させる駆動機構が設けられており、この
横送り量を検出するために上記駆動機構に連動して回転
されるロ−タリエンコ−ダ４が設けられている。また、
形状認識装置部３の長手方向の７箇所に所要の間隔でレ
−ザ変位センサ５（変位検出器）が上下対称状に配設さ
れている。従って、このレ−ザ変位センサ５は上側に７
個、下側に７個、対称状に配設されている。

【０００９】上記レ−ザ変位センサ５のそれぞれは、耳
付き板材１が形状認識装置部３上を横送りされている途
中で、耳付き板材１の上面及び下面までの距離に基づく
厚みを検出するもので、レ−ザ変位センサ５のそれぞれ
から出力される厚み検出信号は後述の材形状認識装置コ
ントロ−ラ１１（図４参照）に入力されるとともにロ−
タリエンコ−ダ４から出力される横送り量検出信号も材
形状認識装置コントロ−ラ１１に入力されるため、同コ
ントロ−ラ１１は、後述するように横送り量検出信号及
び厚み検出信号に基づいて同耳付き板材１の所定の横送
り量毎に厚みのサンプリングを行い、同耳付き板材１の
全体的な形状を認識したうえ、両耳部を切り落とし、歩
留りの良い板材を得るための鋸断位置を決定するもので
ある。尚、形状認識装置部３上を横送りされる耳付き板
材１は、後述するように幅が広い面を下に、耳付き面を
上にした状態でも、あるいはその逆面で横移動されて
も、同耳付き板材１の幅方向の厚み（断面形状）を検出
することができる。

【００１０】形状認識装置部３上を横送りされた耳付き
板材１は、待機コンベヤ６に送り込まれる。待機コンベ
ヤ６には複数のストッパ６Ａが設けられ、耳付き板材１
が待機コンベヤ６上に待機される場合は複数のストッパ
６Ａが上がっている。尚、待機コンベヤ６の次の工程の
給材装置７に先行の耳付き板材１が無い場合は、待機無
しで形状認識装置部３から、直接、給材装置７に送られ
る。

【００１１】上記給材装置７に待機コンベヤ６から耳付
き板材１が搬入されると、後述の材形状認識装置コント
ロ−ラ１１により認識された同耳付き板材１の全体的な
形状に基づいて、次の工程の歩出装置（幅可変の２枚の
鋸歯８Ａ，８Ｂを有する鋸装置）８が、前記鋸断位置に
沿って耳付き板材１を切断できるように、同耳付き板材
１を送るための姿勢制御が行われる。この姿勢制御のた
めに、給材装置７には出没式の位置決め定規ピン７Ａが
４箇所に配設されている。これらの位置決め定規ピン７
Ａは、個々に、位置決めモ−タの駆動により耳付き板材
１の幅方向に位置決めされ、出現した各定規ピン７Ａに
耳付き板材１の幅方向端面が当接され、その位置で耳付
き板材１の姿勢が決定される。尚、位置決め定規ピン７
Ａは、図面上、左（ランバ−ラインＬＬ）から材先端
用、２メ−トル材用、３メ−トル材用、４メ−トル材用
の順に配設されており、耳付き板材１の長さが２メ−ト
ル物、３メ−トル物、４メ−トル物それぞれに応じて材
先端用とその他の定規ピン７Ａとが適宜選択され、２箇
所の定規ピン７Ａで姿勢制御される。

【００１２】上記のように給材装置７上で耳付き板材１
の姿勢が決定されると、同耳付き板材１は次の工程のツ
インソ−を含む歩出装置８に縦送りされる。この歩出装
置８では、２枚の鋸歯８Ａ，８Ｂが前記鋸断位置に沿っ
て耳付き板材１を切断し、両耳部を切り落とすための幅
に一致するように制御され、この状態で耳付き板材１が
縦送りされるため、耳付き板材１は前記鋸断位置に沿っ
て切断され、仕分け装置９上で両耳部が廃材として落下
仕分けされたあと、板材１Ａとなり、図示していない、
例えばギャング工程などに送られる。

【００１３】尚、図２は、図１を参照して説明した自動
製材システムの搬送機構を略体的に示した平面図であ
り、図３はその側面図である。図２、図３に示すよう
に、横搬送装置２において分離された耳付き板材１は、
耳付き面、あるいはその逆面の幅広面のどちらが上面の
状態でも形状認識装置部３を横移動されているとき、ロ
−タリエンコ−ダ４とレ−ザ変位センサ５から出力され
る検出信号に基づいて後述の材形状認識装置コントロ−
ラにより全体的な形状が認識される。そして、耳付き板
材１が形状認識装置部３から待機コンベヤ６に移載さ
れ、複数のストッパ６Ａで停止されて待機状態にあると
き、既に給材装置７に先行搬送され、各位置決め定規ピ
ン７Ａで位置決めされた耳付き板材１は、歩出装置８に
対して縦送りされ、歩出装置８の２枚の鋸歯８Ａ，８Ｂ
により前記鋸断位置に沿って両耳部が切り落とされる。
そして待機状態にある次の耳付き板材１が給材装置７に
搬送され、前記同様に各位置決め定規ピン７Ａで位置決
めされる。

【００１４】図４は、本実施例の自動製材システムの制
御ブロック図である。図４に示すように、形状認識装置
部３に設けられた前記ロ−タリエンコ−ダ４及び１４個
のレ−ザ変位センサ５は、材形状認識装置コントロ−ラ
１１と電気的に接続されている。この材形状認識装置コ
ントロ−ラ１１は前述したように、ロ−タリエンコ−ダ
４からの横送り量検出信号及び１４個のレ−ザ変位セン
サ５からの厚み検出信号に基づいて耳付き板材１の所定
の横送り量毎に厚みのサンプリングを行い、同耳付き板
材１の全体的な形状を認識したうえ、歩留りの良い板材
１Ａ（図１参照）を得るための鋸断位置を決定するもの
である。

【００１５】材形状認識装置コントロ−ラ１１にはシ−
ケンサ１２が電気的に接続されている。そしてシ−ケン
サ１２は材形状認識装置コントロ−ラ１１で認識された
耳付き板材１の全体的な形状に基づいて決定された前記
鋸断位置に沿って、歩出装置８の２枚の鋸歯８Ａ，８Ｂ
が耳付き板材１を切断するように、材形状認識装置コン
トロ−ラ１１からのデ−タに基づいて前記給材装置７の
位置決め定規ピン７Ａ及び縦送り駆動を制御する。

【００１６】材形状認識装置コントロ−ラ１１には、ま
た、ＲＳ２３２Ｃ通信回線を介して前記歩出装置８の２
枚の鋸歯８Ａ，８Ｂ間の幅を制御する幅決め装置コント
ロ−ラ１３と接続されている。従って、幅決め装置コン
トロ−ラ１３は、ＲＳ２３２Ｃ通信回線を介した材形状
認識装置コントロ−ラ１１からのデ−タに基づいて歩出
装置８の２枚の鋸歯８Ａ，８Ｂ間の幅を可変する各モ−
タを制御し、２枚の鋸歯８Ａ，８Ｂ間の幅を鋸断位置の
幅に一致させる。

【００１７】図５は、前記材形状認識装置コントロ−ラ
１１などを内蔵するとともに、パネル面には各種のデ−
タを表示するカラ−のＬＣＤ、及び各種パラメ−タを入
力するためのシ−トスイッチＳＷが配設されたコントロ
−ラ盤１４の斜視図である。尚、コントロ−ラ盤１４に
対する電源は外部のスイッチによりオンオフされ、前記
ＲＳ２３２Ｃ用コネクタはコントロ−ラ盤１４の本体下
部に接続される。

【００１８】図６は、前記材形状認識装置コントロ−ラ
１１が前記ロ−タリエンコ−ダ４からの横送り量検出信
号及び１４個のレ−ザ変位センサ５からの厚み検出信号
を一定周期でサンプリングし、そのサンプリングデ−タ
に基づいて材形状寸法を測定する耳付き板材１の斜視図
である。尚、測定される寸法Ｌは耳付き板材１の全長で
あり、寸法ＷＡは両耳部が切断されたあとの材幅、寸法
ＷＢは両耳部付きの耳付き板材１の全幅、寸法ＡＡ，Ａ
Ｂは耳部の幅である。また、寸法Ｈは耳付き板材１の平
面部の平均厚みである。

【００１９】図７は、コントロ−ラ盤１４のカラ−表示
器ＬＣＤに表示される測定画面図である。図７に示した
測定画面において、画面上部に表示される「停止」、
「測定中」「測定終了」、「自動」、「手動」、「異
常」は動作情報であり、現在の装置動作状態を表示す
る。また、耳付き板材の平面画像及び正面画像は、前記
材形状認識装置コントロ−ラ１１がロ−タリエンコ−ダ
４からの横送り量検出信号及び１４個のレ−ザ変位セン
サ５からの厚み検出信号を一定周期でサンプリングし、
そのサンプリングデ−タに基づいて材形状寸法を測定し
た結果をグラフィック表示したものである。また、「ピ
ン位置」表示は、耳付き板材の測定情報及び各パラメ−
タより求められた前記位置決め定規ピン７Ａの位置をグ
ラフィック表示したものである。その他、現在の進行状
況及び各パラメ−タ、日時情報、メッセ−ジなどが表示
される。

【００２０】図８は、１４個のレ−ザ変位センサ５が耳
付き板材１の横移動過程で、同耳付き板材１の厚みを検
出する状況を示したものである。図８に示すように、耳
付き板材１の横移動過程での先端面から厚みの検出を開
始し、以後、耳付き板材１が一定距離、例えば０．５ｍ
ｍ移動する毎に１４個のレ−ザ変位センサ５から出力さ
れる厚み検出信号が前記材形状認識装置コントロ−ラ１
１によりサンプリングされる。各レ−ザ変位センサ５か
ら出力される厚み検出信号は、実際には耳付き板材１の
上下両面までの距離に対応した信号であり、上下対称状
に配設された各組のレ−ザ変位センサ５から出力される
上下両面までの距離対応信号により材形状認識装置コン
トロ−ラ１１が各サンプリングポイントでの厚みを認識
し、全サンプリング終了後に耳付き板材１の全体的な形
状を認識する。尚、図中、ｎ＋１は耳付き板材１の横移
動過程での先端面から０．５ｍｍの位置に相当し、ｎ＋
２は１ｍｍ、ｎ＋３は１．５ｍｍ、ｎ＋４は２ｍｍの位
置に相当する。この移動距離はロ−タリエンコ−ダ４か
らの横送り量検出信号によって認識される。また、図９
はロ−タリエンコ−ダ４からの横送り量検出信号の波形
図であり、１パルスの距離は０．２５ｍｍであるため、
２パルス毎に１４個のレ−ザ変位センサ５から出力され
る厚み検出信号が前記材形状認識装置コントロ−ラ１１
によりサンプリングされる。

【００２１】図１０及び図１１は、１回の測定でｎ＋７
０回サンプリングしたデ−タに基づいて耳付き板材１の
厚み（断面形状）を検出する説明図である。図１１に示
した各サンプリング毎のデ−タは、実線が上下対称位置
に配設された上部レ−ザ変位センサ５からのデ−タであ
り、破線が下部センサ５からのデ−タであって、サンプ
リング毎に耳付き板材１の厚みを算出する。尚、各レ−
ザ変位センサ５から出力される信号はアナログ値である
ため、その値をデジタルに変換したＡ／Ｄ値で図１１の
グラフィック表示をしている。

【００２２】各サンプリングタイミングにおける耳付き
板材１の厚みを算出するため、次の式を用いる。 板厚＝〔（上部センサＡ／Ｄ値−上部センサから基準面
のＡ／Ｄ値）−（下部センサから基準面のＡ／Ｄ値−下
部センサＡ／Ｄ値〕×Ａ／Ｄ値に対する距離変化量

【００２３】図１２は、耳付き板材１の両耳部Ａ，Ｃ
と、平面部分Ｂとの境界を決めるための説明図である。
図１２に示すように、耳付き板材１の板厚は平面部分Ｂ
を中心に分布し、その両側に耳部Ａ，Ｃが分布してい
る。そして分布量の多いＢ部を平面部分と確定し、Ｂ部
の平均値を求めたあと、その平均値と全デ−タとを比較
して両耳部Ａ，Ｃを確定する。従って、Ａ部の長さ＝Ａ
部でのサンプリング回数×サンプリング距離であり、Ｃ
部の長さ＝Ｃ部でのサンプリング回数×サンプリング距
離である。尚、当然のことながら、各サンプリングタイ
ミングにおける耳付き板材１の厚み、及び両耳部Ａ，Ｃ
と平面部分Ｂとの境界を決めるための演算は、上下対称
状に配設された各組のレ−ザ変位センサ毎に行われる。

【００２４】以上のように、前記材形状認識装置コント
ロ−ラ１１により耳付き板材１の全体的な形状が認識さ
れると、同材形状認識装置コントロ−ラ１１は、平面部
分Ｂを最も多く残すような歩留りの良い板材１Ａ（図１
参照）を得ることができるような鋸断位置を演算し、そ
の鋸断位置に沿って前記鋸歯８Ａ，８Ｂが耳付き板材１
を切断するように前記シ−ケンサ１２（図４参照）に対
して指令信号を出力する。シ−ケンサ１２は、この指令
信号に基づいて前記給材装置７の位置決め定規ピン７
Ａ、及び歩出装置８の鋸歯８Ａ，８Ｂ間の幅を制御する
ため、耳付き板材１は鋸断位置に沿って切断され、歩留
りの良い板材１Ａが得られる。

【００２５】前述したように、１４個のレ−ザ変位セン
サ５は、上下対称状に２個１組で７箇所に取り付けられ
ている。一方、耳付き板材１が形状認識装置部３上を横
移動されているとき、万一、形状認識装置部３に振動が
発生しても、レ−ザ変位センサ５は、上下対称状に２個
１組が一体的に形状認識装置部３に取り付けられている
ため、形状認識装置部３が振動しても耳付き板材１に対
する厚み検出値は非振動時と殆ど変わらない。

【００２６】以上のように構成された自動製材システム
によれば、形状認識装置部３で形状認識される耳付き板
材１は、横移動しながら形状認識されるため、前記従来
のシステムのように耳付き板材を停止させた状態で形状
認識する手段に比較して生産性が高くなる。また、形状
認識装置部３に送られる耳付き板材１は、両耳付き面が
上面の状態でも、あるいはその反対に両耳付き面が下面
の状態でも、材形状認識装置コントロ−ラ１１は形状認
識装置部３を横移動する耳付き板材１の形状を認識する
ことができるため、前記従来のシステムのように耳付き
板材が逆面状態で送られてきた場合、人為的、もしくは
反転装置などにより耳付き板材を裏返さなければならな
いという作業が不要になり無人化が可能になるととも
に、生産性も向上する。

【００２７】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、自動製材
システムを、耳付き板材を横送りする横送り装置と、そ
の横送り装置で前記耳付き板材が横送りされているとき
に同耳付き板材の横送り量を検出する横送り量検出器
と、前記横送り装置で前記耳付き板材が横送りされてい
るときに同耳付き板材の幅方向の厚みを同耳付き板材の
上下両面から検出できるように同耳付き板材の長さ方向
に所要の間隔で上下に配設された非接触式の変位検出器
と、前記送り量検出器及び各変位検出器から出力された
検出信号に基づいて前記耳付き板材の全体形状を認識す
る形状認識手段と、その形状認識手段で認識された前記
耳付き板材の全体形状に基づいて耳部を切断し、歩留り
の良い板材を得るための鋸断位置を演算する鋸断位置演
算手段と、前記横送り装置から送られて来た耳付き板材
が前記鋸断位置に沿って切断され耳部が切り離されるよ
うに次の工程の鋸装置に対して同耳付き板材を姿勢制御
し縦送りする給材装置とを備えた構成にしたため、耳付
き板材が移動中でも形状認識ができるようになるととも
に、耳付き板材の両耳付き面が上面の状態でも、あるい
はその反対に両耳付き面が下面の状態で送られて来ても
形状認識が可能であり、また、耳付き板材の厚みを検出
し、平面部及び耳部を認識するため、幅方向の反り等が
発生していた場合にも認識率が低下することがない。ま
た、当然のことながら厚みの異なる耳付き板材が混在し
ている場合には、厚みに応じた最適な切断位置を決定す
ることができる。このように、全自動化を実現するとと
もに生産性を向上させることができるという効果があ
る。尚、前記実施例では、厚みを検出するのにレ−ザ変
位センサを用いたが、超音波センサ等、その他の変位セ
ンサを用いても本発明の作用効果は変わらない。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動製材システムの全体的な機構構成を示した
平面図である。

【図２】自動製材システムの搬送経路を略体的に示した
平面図である。

【図３】自動製材システムの搬送経路を略体的に示した
側面図である。

【図４】自動製材システムの制御ブロック図である。

【図５】自動製材システムのコントロ−ラ盤の斜視図で
ある。

【図６】耳付き板材の斜視図である。

【図７】コントロ−ラ盤の液晶表示部の表示図である。

【図８】耳付き板材の厚みを検出する説明図である。

【図９】ロ−タリエンコ−ダの出力パルス波形図であ
る。

【図１０】耳付き板材の厚みをサンプリング検出する説
明図である。

【図１１】耳付き板材の厚みをサンプリング検出したと
きのグラフィック図である。

【図１２】耳付き板材の厚みをグラフィック表示した図
面である。

【符号の説明】

１ 耳付き板材 １Ａ 板材 ２ 横搬送装置 ３ 形状認識装置部 ４ ロ−タリエンコ−ダ ５ レ−ザ変位センサ ６ 待機コンベヤ ７ 給材装置 ７Ａ 位置決め定規ピン ８ 歩出装置 ９ 仕分け装置 １１ 材形状認識装置コントロ−ラ １２ シ−ケンサ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内藤 正 静岡県浜松市笠井上町459番地１ (72)発明者 大村 光仁 静岡県浜北市内野台３丁目２の17番地

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耳付き板材が横送りされているときに同
   耳付き板材の横送り量を検出する横送り量検出器と、前
   記耳付き板材が横送りされているときに同耳付き板材の
   幅方向の厚みを同耳付き板材の上下両面から検出できる
   ように同耳付き板材の長さ方向に所要の間隔で上下に配
   設された非接触式の変位検出器と、前記送り量検出器及
   び各変位検出器から出力された検出信号に基づいて前記
   耳付き板材の全体形状を認識する形状認識手段と、その
   形状認識手段で認識された前記耳付き板材の全体形状に
   基づいて耳部を切断し、歩留りの良い板材を得るための
   鋸断位置を演算する鋸断位置演算手段と、前記耳付き板
   材が前記鋸断位置に沿って切断され耳部が切り離される
   ように次の工程の鋸装置に対して同耳付き板材を姿勢制
   御し縦送りする給材装置とを備えたことを特徴とする自
   動製材システム。
2. 【請求項２】 非接触式の変位検出器は横送り装置の長
   手方向に所要の間隔で上下対称状に複数組配設したこと
   を特徴とする請求項１の自動製材システム。
3. 【請求項３】 横送り装置で前記耳付き板材が横送り移
   動されているときに同耳付き板材の幅方向の厚みを同耳
   付き板材の上下両面から検出できるように同耳付き板材
   の長さ方向に所要の間隔で配設された非接触式の複数の
   変位検出器のうち、同耳付き板材を検出している変位検
   出器の数に応じて形状認識手段が同耳付き板材の長さを
   認識するように構成された請求項１の自動製材システ
   ム。
4. 【請求項４】 前記変位検出器により、耳付き板材の平
   面部の平均厚みも検出できるように構成した請求項１の
   自動製材システム。