JPH10158807A - スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法Info
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- JPH10158807A JPH10158807A JP31579196A JP31579196A JPH10158807A JP H10158807 A JPH10158807 A JP H10158807A JP 31579196 A JP31579196 A JP 31579196A JP 31579196 A JP31579196 A JP 31579196A JP H10158807 A JPH10158807 A JP H10158807A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明はスパングル模様の発生を防止または
抑制し、表面性状の優れた溶融めっき鋼板の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 鋼板の連続溶融めっきにおいて、溶融め
っき浴から引き上げられる鋼板のめっき付着量を調整し
た後、めっき層が凝固する前に水分含有率が０．１ｗｔ
％以下の金属酸化物粉末を、めっき表面に吹き付けるこ
とを特徴とするスパングル模様を抑制した溶融めっき鋼
板の製造方法。
抑制し、表面性状の優れた溶融めっき鋼板の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 鋼板の連続溶融めっきにおいて、溶融め
っき浴から引き上げられる鋼板のめっき付着量を調整し
た後、めっき層が凝固する前に水分含有率が０．１ｗｔ
％以下の金属酸化物粉末を、めっき表面に吹き付けるこ
とを特徴とするスパングル模様を抑制した溶融めっき鋼
板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スパングル模様の
発生を防止または抑制し、表面性状の優れた溶融めっき
鋼板の製造方法に関するものである。
発生を防止または抑制し、表面性状の優れた溶融めっき
鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のスパングル模様を抑制して溶融め
っき鋼板を製造する方法として、特開昭６０−１６２７
６３号公報に提案されているめっき後急冷する方法や特
開昭６１−１４７９０５号公報に提案されているスキン
パス圧下する方法や特開昭６３−１５３２５５号公報に
提案されている、めっき後めっき層が凝固する前に金属
酸化微粉末をめっき表面に吹き付ける方法がある。
っき鋼板を製造する方法として、特開昭６０−１６２７
６３号公報に提案されているめっき後急冷する方法や特
開昭６１−１４７９０５号公報に提案されているスキン
パス圧下する方法や特開昭６３−１５３２５５号公報に
提案されている、めっき後めっき層が凝固する前に金属
酸化微粉末をめっき表面に吹き付ける方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の溶融アルミめっ
きや溶融亜鉛めっきなどの溶融めっき後に急冷する方法
はめっきの目付量が少い場合には効果があるが目付量が
多い場合には、スパングル抑制効果が小さく、任意の目
付量に適用できない問題がある。またスキンパス圧下す
る方法はダルロールを用いて圧延を行うものであるた
め、めっきさせたメタルがロールにピックアップし易
く、疵発生の原因となるため作業性が悪く、またプレス
等の加工を受けるとスパングル模様が浮き出易いなどの
問題がある。これらの問題点を解決するために、めっき
後めっき層が凝固する前に金属酸化微粉末をめっき表面
に吹き付ける方法があるが、この方法でもめっき鋼板表
面に吹き付ける金属酸化微粉末（以下パウダーと称す
る）の条件によっては、スパングル抑制（ゼロスパング
ル）が鋼板に確保できなくなったり、ゼロスパングル模
様を確保するために吹き付けパウダー量を増すとめっき
表面に過剰にパウダーが付着し、鋼板に付着したパウダ
ーが後面のロールに付着し、めっき外観疵の原因になっ
たりして操業トラブルの原因になることがあった。
きや溶融亜鉛めっきなどの溶融めっき後に急冷する方法
はめっきの目付量が少い場合には効果があるが目付量が
多い場合には、スパングル抑制効果が小さく、任意の目
付量に適用できない問題がある。またスキンパス圧下す
る方法はダルロールを用いて圧延を行うものであるた
め、めっきさせたメタルがロールにピックアップし易
く、疵発生の原因となるため作業性が悪く、またプレス
等の加工を受けるとスパングル模様が浮き出易いなどの
問題がある。これらの問題点を解決するために、めっき
後めっき層が凝固する前に金属酸化微粉末をめっき表面
に吹き付ける方法があるが、この方法でもめっき鋼板表
面に吹き付ける金属酸化微粉末（以下パウダーと称す
る）の条件によっては、スパングル抑制（ゼロスパング
ル）が鋼板に確保できなくなったり、ゼロスパングル模
様を確保するために吹き付けパウダー量を増すとめっき
表面に過剰にパウダーが付着し、鋼板に付着したパウダ
ーが後面のロールに付着し、めっき外観疵の原因になっ
たりして操業トラブルの原因になることがあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らはそ
の原因について研究した結果、まず、パウダー切り出し
装置からパウダーが団塊の状態で切り出されてめっき表
面に吹き付けられるため、めっき表面のパウダー吹き付
け密度にむらを生じることを見いだしたのである。そし
て、本発明は従来の課題を、パウダーの水分含有率を制
限すれば解決できることをまず知見し、さらに、パウダ
ーの粒径、吹き付け量、吹き付け速度を規定することに
よって、より安定した鋼板表面が得られることを知見し
て完成したもので、溶融アルミめっきや溶融亜鉛めっき
などの溶融めっき鋼板に適用できるものである。その要
旨は、
の原因について研究した結果、まず、パウダー切り出し
装置からパウダーが団塊の状態で切り出されてめっき表
面に吹き付けられるため、めっき表面のパウダー吹き付
け密度にむらを生じることを見いだしたのである。そし
て、本発明は従来の課題を、パウダーの水分含有率を制
限すれば解決できることをまず知見し、さらに、パウダ
ーの粒径、吹き付け量、吹き付け速度を規定することに
よって、より安定した鋼板表面が得られることを知見し
て完成したもので、溶融アルミめっきや溶融亜鉛めっき
などの溶融めっき鋼板に適用できるものである。その要
旨は、
【０００５】（１）鋼板の連続溶融めっきにおいて、溶
融めっき浴から引き上げられる鋼板のめっき付着量を調
整した後、めっき層が凝固する前に水分含有率が０．１
ｗｔ％以下の金属酸化物粉末を、めっき表面に吹き付け
ることを特徴とするスパングル模様を抑制した溶融めっ
き鋼板の製造方法。 （２）金属酸化物粉末の吹き付け量が５〜２０ｍｇ／ｍ
2 であることを特徴とする前記（１）に記載のスパング
ル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 （３）金属酸化物粉末の粒径が２〜１０μｍであること
を特徴とする前記（１）または（２）に記載のスパング
ル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 （４）金属酸化物粉末の吹き付け速度がめっき表面で２
５〜８０ｍ／ｓｅｃであることを特徴とする前記（１）
〜（３）に記載のスパングル模様を抑制した溶融めっき
鋼板の製造方法。 （５）溶融めっき浴が、溶融アルミニウム系めっき浴か
溶融亜鉛系めっき浴のいずれかであることを特徴とする
前記（１）〜（４）に記載のスパングル模様を抑制した
溶融めっき鋼板の製造方法である。
融めっき浴から引き上げられる鋼板のめっき付着量を調
整した後、めっき層が凝固する前に水分含有率が０．１
ｗｔ％以下の金属酸化物粉末を、めっき表面に吹き付け
ることを特徴とするスパングル模様を抑制した溶融めっ
き鋼板の製造方法。 （２）金属酸化物粉末の吹き付け量が５〜２０ｍｇ／ｍ
2 であることを特徴とする前記（１）に記載のスパング
ル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 （３）金属酸化物粉末の粒径が２〜１０μｍであること
を特徴とする前記（１）または（２）に記載のスパング
ル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 （４）金属酸化物粉末の吹き付け速度がめっき表面で２
５〜８０ｍ／ｓｅｃであることを特徴とする前記（１）
〜（３）に記載のスパングル模様を抑制した溶融めっき
鋼板の製造方法。 （５）溶融めっき浴が、溶融アルミニウム系めっき浴か
溶融亜鉛系めっき浴のいずれかであることを特徴とする
前記（１）〜（４）に記載のスパングル模様を抑制した
溶融めっき鋼板の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に本発明の数値範囲について説
明する。無酸化炉方式による連続溶融アルミめっきでア
ルミキルド鋼めっき原板厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍ
ｍを用いＡｌ−１０％Ｓｉめっき浴（浴温６５０℃）で
ラインスピード９０ｍ／ｍｉｎで溶融アルミめっきを行
い、ガスワイピング法にて目付量を１００ｇ／ｍ2 片面
に調整した後、Ａｌ2 Ｏ3 の金属酸化物粉末を吹き付け
た。その結果を図１，２に示し、また、アルミキルド鋼
めっき原板（厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍｍ）を用い
亜鉛めっき浴（４５０℃）でラインスピード９０ｍ／ｍ
ｉｎで溶融亜鉛めっきを行い、ガスワイピング法にて目
付量を６０ｇ／ｍ2 −片面に調整した後ＺｎＯの金属酸
化物粉末を吹き付けた。その結果を図３，４に示す。
明する。無酸化炉方式による連続溶融アルミめっきでア
ルミキルド鋼めっき原板厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍ
ｍを用いＡｌ−１０％Ｓｉめっき浴（浴温６５０℃）で
ラインスピード９０ｍ／ｍｉｎで溶融アルミめっきを行
い、ガスワイピング法にて目付量を１００ｇ／ｍ2 片面
に調整した後、Ａｌ2 Ｏ3 の金属酸化物粉末を吹き付け
た。その結果を図１，２に示し、また、アルミキルド鋼
めっき原板（厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍｍ）を用い
亜鉛めっき浴（４５０℃）でラインスピード９０ｍ／ｍ
ｉｎで溶融亜鉛めっきを行い、ガスワイピング法にて目
付量を６０ｇ／ｍ2 −片面に調整した後ＺｎＯの金属酸
化物粉末を吹き付けた。その結果を図３，４に示す。
【０００７】まずパウダーの水分含有率はパウダーの水
分含有率が０．１％を超えると吹き付けられるパウダー
が団塊状態となり単位面積当りに吹き付けられるパウダ
ーの量に差が生じゼロスパングルに必要となるめっき表
面の結晶核の生成に吹き付けられたパウダーが有効に作
用されずに結晶核の生成にムラが生じ均一なゼロスパン
グル外観が確保できない。従ってパウダーの水分含有率
は０．１％以下とし、また水分の含有率が低いほど良好
なゼロスパングル外観が得られる。
分含有率が０．１％を超えると吹き付けられるパウダー
が団塊状態となり単位面積当りに吹き付けられるパウダ
ーの量に差が生じゼロスパングルに必要となるめっき表
面の結晶核の生成に吹き付けられたパウダーが有効に作
用されずに結晶核の生成にムラが生じ均一なゼロスパン
グル外観が確保できない。従ってパウダーの水分含有率
は０．１％以下とし、また水分の含有率が低いほど良好
なゼロスパングル外観が得られる。
【０００８】またパウダーの吹き付け量は、単位面積当
りに吹き付けるパウダーの量が少ないと単位面積当りに
吹き付けられる粉末粒の数が少なくてミニマムスパング
ルとなり、また単位面積当りの吹き付ける粉末粒の数を
多くし、結晶核数を多くしてゼロスパングルを行うため
にパウダーの吹き付け量を増すとゼロスパングル外観は
確保できるが、ロールにパウダーが付着しその付着した
パウダーによりめっき面が疵つく可能性が生じた。従っ
て、パウダーの吹き付け量は５〜２０ｍｇ／ｍ 2 が好ま
しい。
りに吹き付けるパウダーの量が少ないと単位面積当りに
吹き付けられる粉末粒の数が少なくてミニマムスパング
ルとなり、また単位面積当りの吹き付ける粉末粒の数を
多くし、結晶核数を多くしてゼロスパングルを行うため
にパウダーの吹き付け量を増すとゼロスパングル外観は
確保できるが、ロールにパウダーが付着しその付着した
パウダーによりめっき面が疵つく可能性が生じた。従っ
て、パウダーの吹き付け量は５〜２０ｍｇ／ｍ 2 が好ま
しい。
【０００９】また、吹き付けるパウダーの量を確保して
もパウダーの粒径が大きいと単位面積当りに吹き付けら
れる粉末粒の数が少なくてミニマムスパングルとなり、
逆にあまり粒径が小さいと結晶の核になりにくい。従っ
てパウダー粒径は２〜１０μｍが好ましい。また、パウ
ダーを乾燥させ吹き付ける場合パウダーの吹き付け速度
があまり遅いとめっき表面のメタルの結晶生成が進行し
スパングルサイズが大きくなりゼロスパングル外観にな
らない。また、パウダーの鋼板への吹き付け速度を一定
以上に上げてもその効果が飽和するため吹き付け速度は
２５〜８０ｍ／ｓｅｃが望ましい。
もパウダーの粒径が大きいと単位面積当りに吹き付けら
れる粉末粒の数が少なくてミニマムスパングルとなり、
逆にあまり粒径が小さいと結晶の核になりにくい。従っ
てパウダー粒径は２〜１０μｍが好ましい。また、パウ
ダーを乾燥させ吹き付ける場合パウダーの吹き付け速度
があまり遅いとめっき表面のメタルの結晶生成が進行し
スパングルサイズが大きくなりゼロスパングル外観にな
らない。また、パウダーの鋼板への吹き付け速度を一定
以上に上げてもその効果が飽和するため吹き付け速度は
２５〜８０ｍ／ｓｅｃが望ましい。
【００１０】
【実施例】図５に本発明法のための設備例を示す。焼鈍
及び鋼板の表面を還元処理した鋼板１を溶融メタルの入
っためっきポット２に浸漬させ、その後めっき浴から引
き上げ、ガスワイピングノズル３からめっきした鋼板に
ワイピングガスを吹き付け鋼板に付着したメタルを所定
の付着量に制御し金属酸化物粉末を鋼板に吹き付けるパ
ウダー吹き付け装置５に入る前の鋼板の温度をＡｉｒ冷
却装置４を使用してあらかじめ制御しパウダー乾燥装置
９の中に金属酸化物粉末を投入し、電気ヒーター等で間
接的に金属酸化物粉末を加熱、乾燥させ、所定の水分に
乾燥させた金属酸化物粉末をパウダー切り出し装置８を
使用し切り出し、このパウダーをパウダー供給ブロワー
７を使用してパウダー吹き付け装置５に供給し、パウダ
ー吹き付け装置５の中でめっきした鋼板１に吹き付け
て、Ａｉｒ冷却装置６でめっきされた鋼板１を更に冷却
しロール１２を介して後工程に鋼板を送りコイル製品と
する。この時のパウダーの水分、パウダー吹き付け速
度、パウダー吹き付け量、パウダー粒径とめっき外観の
スパングル状態の関係を表１に示す。
及び鋼板の表面を還元処理した鋼板１を溶融メタルの入
っためっきポット２に浸漬させ、その後めっき浴から引
き上げ、ガスワイピングノズル３からめっきした鋼板に
ワイピングガスを吹き付け鋼板に付着したメタルを所定
の付着量に制御し金属酸化物粉末を鋼板に吹き付けるパ
ウダー吹き付け装置５に入る前の鋼板の温度をＡｉｒ冷
却装置４を使用してあらかじめ制御しパウダー乾燥装置
９の中に金属酸化物粉末を投入し、電気ヒーター等で間
接的に金属酸化物粉末を加熱、乾燥させ、所定の水分に
乾燥させた金属酸化物粉末をパウダー切り出し装置８を
使用し切り出し、このパウダーをパウダー供給ブロワー
７を使用してパウダー吹き付け装置５に供給し、パウダ
ー吹き付け装置５の中でめっきした鋼板１に吹き付け
て、Ａｉｒ冷却装置６でめっきされた鋼板１を更に冷却
しロール１２を介して後工程に鋼板を送りコイル製品と
する。この時のパウダーの水分、パウダー吹き付け速
度、パウダー吹き付け量、パウダー粒径とめっき外観の
スパングル状態の関係を表１に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１の条件は、 （１）めっき条件 めっき浴：Ａｌ−１０％Ｓｉ、めっき浴温：６５０℃、
めっき原板：厚み０．８ ｍｍ×幅１２１９ｍｍ、目付
量：１００ｇ／ｍ2 −片面 （２）粉末吹き付け条件 粉末：Ａｌ2 Ｏ3 、搬送気体：空気
めっき原板：厚み０．８ ｍｍ×幅１２１９ｍｍ、目付
量：１００ｇ／ｍ2 −片面 （２）粉末吹き付け条件 粉末：Ａｌ2 Ｏ3 、搬送気体：空気
【００１３】尚めっき浴を溶融亜鉛にしても表２に示す
様に同様な結果が得られた。表２の条件は （１）めっき条件 めっき浴：Ｚｎ−０．２％Ａｌ、めっき浴温：４５０
℃、めっき原板：厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍｍ、目
付量：６０ｇ／ｍ2 −片面 （２）粉末吹き付け条件 粉末：ＺｎＯ、搬送気体：空気
様に同様な結果が得られた。表２の条件は （１）めっき条件 めっき浴：Ｚｎ−０．２％Ａｌ、めっき浴温：４５０
℃、めっき原板：厚み０．８ｍｍ×幅１２１９ｍｍ、目
付量：６０ｇ／ｍ2 −片面 （２）粉末吹き付け条件 粉末：ＺｎＯ、搬送気体：空気
【００１４】
【表２】
【００１５】
【発明の効果】本発明によってスパングル模様のムラの
ない均一な外観を有し、かつパウダー吹き付け装置以降
のロールにパウダーが巻きそのパウダーが再度めっき鋼
板に転写されめっき外観を損なう問題も解消され、めっ
き外観良好な溶融めっき鋼板の製造が可能となった。
ない均一な外観を有し、かつパウダー吹き付け装置以降
のロールにパウダーが巻きそのパウダーが再度めっき鋼
板に転写されめっき外観を損なう問題も解消され、めっ
き外観良好な溶融めっき鋼板の製造が可能となった。
【図１】パウダー吹き付け速度とスパングル径との関係
を示す図、
を示す図、
【図２】パウダー吹き付け量とスパングル径との関係を
示す図、
示す図、
【図３】他の条件によるパウダー吹き付け速度とスパン
グル径との関係を示す図、
グル径との関係を示す図、
【図４】他の条件によるパウダー吹き付け量とスパング
ル径との関係を示す図、
ル径との関係を示す図、
【図５】本発明法のための設備例を示す概略図である。
１ 鋼板 ２ メッキポット ３ ガスワイピングノズル ４，６ 空気冷却装置 ５ パウダー吹き付け装置 ７ パウダー供給ブロワー ８ パウダー切り出し装置 ９ パウダー乾燥装置 １０ フィルダー １１ パウダー回収ブロワー １２ ロール
Claims (5)
- 【請求項１】 鋼板の連続溶融めっきにおいて、溶融め
っき浴から引き上げられる鋼板のめっき付着量を調整し
た後、めっき層が凝固する前に水分含有率が０．１ｗｔ
％以下の金属酸化物粉末を、めっき表面に吹き付けるこ
とを特徴とするスパングル模様を抑制した溶融めっき鋼
板の製造方法。 - 【請求項２】 金属酸化物粉末の吹き付け量が５〜２０
ｍｇ／ｍ2 であることを特徴とする請求項１に記載のス
パングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 金属酸化物粉末の粒径が２〜１０μｍで
あることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の
スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 金属酸化物粉末の吹き付け速度がめっき
表面で２５〜８０ｍ／ｓｅｃであることを特徴とする請
求項１〜請求項３に記載のスパングル模様を抑制した溶
融めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 溶融めっき浴が、溶融アルミニウム系め
っき浴か溶融亜鉛系めっき浴のいずれかであることを特
徴とする請求項１〜請求項４に記載のスパングル模様を
抑制した溶融めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31579196A JPH10158807A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31579196A JPH10158807A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10158807A true JPH10158807A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18069605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31579196A Pending JPH10158807A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | スパングル模様を抑制した溶融めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10158807A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101316819B1 (ko) * | 2008-09-19 | 2013-10-10 | 유니온스틸 주식회사 | 표면외관이 개선된 용융 알루미늄도금강판의 제조방법 |
-
1996
- 1996-11-27 JP JP31579196A patent/JPH10158807A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101316819B1 (ko) * | 2008-09-19 | 2013-10-10 | 유니온스틸 주식회사 | 표면외관이 개선된 용융 알루미늄도금강판의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030729 |