JPH11106742A - 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 - Google Patents
摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材Info
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- JPH11106742A JPH11106742A JP26728897A JP26728897A JPH11106742A JP H11106742 A JPH11106742 A JP H11106742A JP 26728897 A JP26728897 A JP 26728897A JP 26728897 A JP26728897 A JP 26728897A JP H11106742 A JPH11106742 A JP H11106742A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 カシューダストの脱落が少なく、被覆材の粘
着力の持続時間が長い摩擦材組成物とその製造法、カシ
ューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材組
成物とその製造法及びカシューダストの偏析の発生がな
い摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含
む摩擦材組成物において、摩擦調整剤中のカシューダス
トを結合剤の一部である液状ゴムで被覆したものであ
り、かつカシューダスト１００重量部に対して液状ゴム
が３〜１７重量部の割合で被覆したものとして使用する
摩擦材組成物、カシューダストを液状ゴムで被覆した
後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含む材料を添
加し、混合することを特徴とする摩擦材組成物の製造法
及び上記の摩擦材組成物又は上記の方法で製造された摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材。
着力の持続時間が長い摩擦材組成物とその製造法、カシ
ューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材組
成物とその製造法及びカシューダストの偏析の発生がな
い摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含
む摩擦材組成物において、摩擦調整剤中のカシューダス
トを結合剤の一部である液状ゴムで被覆したものであ
り、かつカシューダスト１００重量部に対して液状ゴム
が３〜１７重量部の割合で被覆したものとして使用する
摩擦材組成物、カシューダストを液状ゴムで被覆した
後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含む材料を添
加し、混合することを特徴とする摩擦材組成物の製造法
及び上記の摩擦材組成物又は上記の方法で製造された摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩
擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及びこれを用いた摩
擦材に関する。
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩
擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及びこれを用いた摩
擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業用機械等に
は、その制動のため摩擦材が使用されている。この摩擦
材として現在、非アスベスト系ディスクパッドが主流で
あり、特公昭５９−４４６２号公報、特開平６−１８４
５２５号公報等に示されるように補強繊維として、スチ
ール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アクリル繊
維、アラミド繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、ロ
ックウール、チタン酸カリウム繊維、アルミナシリカ繊
維、カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせたものが
使用されている。
は、その制動のため摩擦材が使用されている。この摩擦
材として現在、非アスベスト系ディスクパッドが主流で
あり、特公昭５９−４４６２号公報、特開平６−１８４
５２５号公報等に示されるように補強繊維として、スチ
ール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アクリル繊
維、アラミド繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、ロ
ックウール、チタン酸カリウム繊維、アルミナシリカ繊
維、カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせたものが
使用されている。
【０００３】しかしながら、従来の非アスベスト系摩擦
材の材料混合を乾式で混合する場合、材料の脱落、特に
カシューダストの脱落が発生する問題があった。カシュ
ーダストは平均粒径が３０〜４００μｍで摩擦材に使用
する他の材料より粒径が大きく、脱落を起こし易い。カ
シューダストが脱落すると摩擦材の摩擦性能、摩耗性能
及び物性が不均一になる。また、脱落したカシューダス
トの偏析が摩擦材に混入した場合、その偏析部より亀裂
が発生する。
材の材料混合を乾式で混合する場合、材料の脱落、特に
カシューダストの脱落が発生する問題があった。カシュ
ーダストは平均粒径が３０〜４００μｍで摩擦材に使用
する他の材料より粒径が大きく、脱落を起こし易い。カ
シューダストが脱落すると摩擦材の摩擦性能、摩耗性能
及び物性が不均一になる。また、脱落したカシューダス
トの偏析が摩擦材に混入した場合、その偏析部より亀裂
が発生する。
【０００４】上記の問題点の対応策として、カシューダ
ストに対してカシューナット殻油又はアマニ油を被覆し
たり、有機溶剤又はゴムラテックス使用による湿式混合
法により、材料の脱落を防止する手法がとられている。
しかし前者の方法では、カシューナット殻油及びアマニ
油の粘度が１００〜３０００cpsで、その被覆材の粘着
力が不十分であるためカシューダストなどの分散性が不
十分であり、その粘着力の持続時間が約３日程度と短か
った。一方後者の方法では、分散性は良好であるが溶剤
を除去するため乾燥工程が必要であり、混合粉を製作す
るのに多くの時間とコストを必要とすることや工程が複
雑になるなどの欠点があった。
ストに対してカシューナット殻油又はアマニ油を被覆し
たり、有機溶剤又はゴムラテックス使用による湿式混合
法により、材料の脱落を防止する手法がとられている。
しかし前者の方法では、カシューナット殻油及びアマニ
油の粘度が１００〜３０００cpsで、その被覆材の粘着
力が不十分であるためカシューダストなどの分散性が不
十分であり、その粘着力の持続時間が約３日程度と短か
った。一方後者の方法では、分散性は良好であるが溶剤
を除去するため乾燥工程が必要であり、混合粉を製作す
るのに多くの時間とコストを必要とすることや工程が複
雑になるなどの欠点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１及び２記載の
発明は、カシューダストの脱落が少なく、被覆材の粘着
力の持続時間が長い摩擦材組成物を提供すると共に、カ
シューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材
組成物を提供するものである。請求項３記載の発明は、
カシューダストの脱落が少なく、被覆材の粘着力の持続
時間が長い摩擦材組成物の製造法を提供すると共に、カ
シューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材
組成物の製造法を提供するものである。請求項４記載の
発明は、カシューダストの偏析の発生がない摩擦材を提
供するものである。
発明は、カシューダストの脱落が少なく、被覆材の粘着
力の持続時間が長い摩擦材組成物を提供すると共に、カ
シューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材
組成物を提供するものである。請求項３記載の発明は、
カシューダストの脱落が少なく、被覆材の粘着力の持続
時間が長い摩擦材組成物の製造法を提供すると共に、カ
シューダストの偏析の発生がない摩擦材に適した摩擦材
組成物の製造法を提供するものである。請求項４記載の
発明は、カシューダストの偏析の発生がない摩擦材を提
供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維状物質、
結合剤及び摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、摩
擦調整剤中のカシューダストを結合剤の一部である液状
ゴムで被覆したものであり、かつカシューダスト１００
重量部に対して液状ゴムが３〜１７重量部の割合で被覆
したものとして使用する摩擦材組成物に関する。また、
本発明は、摩擦材組成物中にカシューダストを液状ゴム
で被覆したものを３〜３０重量％含有してなる摩擦材組
成物に関する。また、本発明は、カシューダストを液状
ゴムで被覆した後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤
を含む材料を添加し、混合することを特徴とする摩擦材
組成物の製造法に関する。さらに、本発明は、上記の摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
結合剤及び摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、摩
擦調整剤中のカシューダストを結合剤の一部である液状
ゴムで被覆したものであり、かつカシューダスト１００
重量部に対して液状ゴムが３〜１７重量部の割合で被覆
したものとして使用する摩擦材組成物に関する。また、
本発明は、摩擦材組成物中にカシューダストを液状ゴム
で被覆したものを３〜３０重量％含有してなる摩擦材組
成物に関する。また、本発明は、カシューダストを液状
ゴムで被覆した後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤
を含む材料を添加し、混合することを特徴とする摩擦材
組成物の製造法に関する。さらに、本発明は、上記の摩
擦材組成物を加熱加圧成形してなる摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、カシューダスト
を被覆する液状ゴムの含有量は、カシューダスト１００
重量部に対して３〜１７重量部、好ましくは５〜１５重
量部、さらに好ましくは８〜１２重量部とされ、３重量
部未満であるとカシューダストが脱落し、粘着力が小さ
く目的とする効果が得られない。一方１７重量部を越え
ると液状ゴムの粘着力が大きすぎるためカシューダスト
が凝集し、分散し難くなり偏析が発生する。
を被覆する液状ゴムの含有量は、カシューダスト１００
重量部に対して３〜１７重量部、好ましくは５〜１５重
量部、さらに好ましくは８〜１２重量部とされ、３重量
部未満であるとカシューダストが脱落し、粘着力が小さ
く目的とする効果が得られない。一方１７重量部を越え
ると液状ゴムの粘着力が大きすぎるためカシューダスト
が凝集し、分散し難くなり偏析が発生する。
【０００８】本発明における液状ゴムとしては、ＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ、ＩＲ、アクリルゴム、天然ゴム、クロロプ
レンゴム等を用いることが好ましく、また液状ゴムの粘
度は２０℃での溶融粘度が１００００〜１０００００cp
sが好ましく、３００００〜８００００cpsがより好まし
く、４００００〜６００００cpsがさらに好ましい。粘
度が小さいと被覆が不十分となりカシューダストが脱落
し易く、大きすぎるとカシューダストが凝集し、分散し
難くなり偏析が発生する。
Ｒ、ＳＢＲ、ＩＲ、アクリルゴム、天然ゴム、クロロプ
レンゴム等を用いることが好ましく、また液状ゴムの粘
度は２０℃での溶融粘度が１００００〜１０００００cp
sが好ましく、３００００〜８００００cpsがより好まし
く、４００００〜６００００cpsがさらに好ましい。粘
度が小さいと被覆が不十分となりカシューダストが脱落
し易く、大きすぎるとカシューダストが凝集し、分散し
難くなり偏析が発生する。
【０００９】カシューダストに対して液状ゴムを被覆す
る手法は、均一に被覆するためニーダで加圧混練するこ
とが好ましい。またこの被覆材の粘着力の持続時間は約
３０日程度まで可能である。
る手法は、均一に被覆するためニーダで加圧混練するこ
とが好ましい。またこの被覆材の粘着力の持続時間は約
３０日程度まで可能である。
【００１０】摩擦材組成物中のカシューダストを液状ゴ
ムで被覆したものの含有量は、鳴きの発生防止及び亀裂
発生防止の点で３〜３０重量％含有することが好まし
く、５〜２５重量％含有することがより好ましく、１０
〜２０重量％含有することがさらに好ましい。
ムで被覆したものの含有量は、鳴きの発生防止及び亀裂
発生防止の点で３〜３０重量％含有することが好まし
く、５〜２５重量％含有することがより好ましく、１０
〜２０重量％含有することがさらに好ましい。
【００１１】本発明における摩擦材の配合は、セミメタ
リック系、ノンスチール系のいずれにも適用でき特に制
限はない。また、摩擦材に用いられる材料は、一般に公
知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、
銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊
維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化
性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム組成物を含む結
合剤、カシューダスト、ゴムダスト等の有機質摩擦調整
剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、
ジルコニア、シリカ、アルミナ炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さら
に必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加され
る。
リック系、ノンスチール系のいずれにも適用でき特に制
限はない。また、摩擦材に用いられる材料は、一般に公
知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、
銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊
維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化
性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム組成物を含む結
合剤、カシューダスト、ゴムダスト等の有機質摩擦調整
剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、
ジルコニア、シリカ、アルミナ炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さら
に必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加され
る。
【００１２】上記における繊維状物質の含有量は、全組
成物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、３
５〜４５重量％含有することがより好ましい。結合剤の
含有量は、全組成物中に１０〜１８重量％含有すること
が好ましく、１２〜１５重量％含有することがより好ま
しい。有機摩擦調整剤の含有量は、全組成物中に３〜１
８重量％含有することが好ましく、８〜１３重量％含有
することがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有
量は、全組成物中に２５〜４５重量％含有することが好
ましく、３０〜４０重量％含有することがより好まし
い。なお必要に応じて添加する金属粉の含有量は、全組
成物中に１０〜３０重量％含有することが好ましく、１
５〜２５重量％含有することがより好ましい。これらの
成分は、全組成物が１００重量％となるように配合され
る。
成物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、３
５〜４５重量％含有することがより好ましい。結合剤の
含有量は、全組成物中に１０〜１８重量％含有すること
が好ましく、１２〜１５重量％含有することがより好ま
しい。有機摩擦調整剤の含有量は、全組成物中に３〜１
８重量％含有することが好ましく、８〜１３重量％含有
することがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有
量は、全組成物中に２５〜４５重量％含有することが好
ましく、３０〜４０重量％含有することがより好まし
い。なお必要に応じて添加する金属粉の含有量は、全組
成物中に１０〜３０重量％含有することが好ましく、１
５〜２５重量％含有することがより好ましい。これらの
成分は、全組成物が１００重量％となるように配合され
る。
【００１３】本発明になる摩擦材は、カシューダストを
液状ゴムで被覆した後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調
整剤を含む材料を添加して均一に混合し、この混合物を
予備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入
した後、加熱加圧成形法で成形し、その後熱処理を行
い、必要に応じて表面の有機成分を除去するためスコー
チ処理を行って得られる。なお各材料を混合する場合、
乾式法で混合することが好ましく、また成形する際の加
熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０
℃がより好ましい。圧力は３０〜６０MPaが好ましく、
４５〜５５MPaがより好ましい。熱処理温度は１００〜
３００℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより好まし
い。必要に応じて行うスコーチ処理は、摩擦部材に熱盤
を押し当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する方
法、遠赤外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特に
制限はない。またスコーチ処理の条件については、その
材質に合った条件を選定して処理すればよい。
液状ゴムで被覆した後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調
整剤を含む材料を添加して均一に混合し、この混合物を
予備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入
した後、加熱加圧成形法で成形し、その後熱処理を行
い、必要に応じて表面の有機成分を除去するためスコー
チ処理を行って得られる。なお各材料を混合する場合、
乾式法で混合することが好ましく、また成形する際の加
熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０
℃がより好ましい。圧力は３０〜６０MPaが好ましく、
４５〜５５MPaがより好ましい。熱処理温度は１００〜
３００℃が好ましく、１５０〜２５０℃がより好まし
い。必要に応じて行うスコーチ処理は、摩擦部材に熱盤
を押し当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する方
法、遠赤外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特に
制限はない。またスコーチ処理の条件については、その
材質に合った条件を選定して処理すればよい。
【００１４】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ カシューダスト１００重量部に対して粘度が２０℃で３
００００cpsの液状ＩＲ１０重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ａを
得た。
００００cpsの液状ＩＲ１０重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ａを
得た。
【００１５】実施例２ カシューダスト１００重量部に対して粘度が２０℃で３
００００cpsの液状ＩＲ３重量部をニーダで４９MPaの圧
力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆し
た。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３０００
r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｂを得
た。
００００cpsの液状ＩＲ３重量部をニーダで４９MPaの圧
力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆し
た。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３０００
r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｂを得
た。
【００１６】実施例３ カシューダスト１００重量部に対して粘度が２０℃で３
００００cpsの液状ＩＲ１７重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｃを
得た。
００００cpsの液状ＩＲ１７重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｃを
得た。
【００１７】比較例１ カシューダスト１００重量部に対して粘度が２０℃で３
００００cpsの液状ＩＲ１重量部をニーダで４９MPaの圧
力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆し
た。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３０００
r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｄを得
た。
００００cpsの液状ＩＲ１重量部をニーダで４９MPaの圧
力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆し
た。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３０００
r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｄを得
た。
【００１８】比較例２ カシューダスト１００重量部に対して粘度が２０℃で３
００００cpsの液状ＩＲ２０重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｅを
得た。
００００cpsの液状ＩＲ２０重量部をニーダで４９MPaの
圧力で５分間混練してカシューダストを液状ＩＲで被覆
した。次いで表１に示す成分を配合し、混合機で３００
０r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ｅを
得た。
【００１９】次に実施例１〜３及び比較例１、２で得ら
れた摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥを各々予備成形
し、次いで金型内にディスクパッドの裏金及び予備成形
体を挿入し、その後１５２．５±２．５℃、圧力４９MP
aの条件で５分間加熱加圧成形した。更に２００℃で５
時間熱処理行い、冷却後研磨し、４７０±１０℃で５分
間の表面スコーチ処理を行って端部から端部までの長さ
が１２７mmのディスクパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥを得
た。
れた摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥを各々予備成形
し、次いで金型内にディスクパッドの裏金及び予備成形
体を挿入し、その後１５２．５±２．５℃、圧力４９MP
aの条件で５分間加熱加圧成形した。更に２００℃で５
時間熱処理行い、冷却後研磨し、４７０±１０℃で５分
間の表面スコーチ処理を行って端部から端部までの長さ
が１２７mmのディスクパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥを得
た。
【００２０】
【表１】
【００２１】次に本発明になる摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ
と比較例の摩擦材組成物Ｄ、Ｅ及び本発明になるディス
クパッドＡ、Ｂ、Ｃと比較例のディスクパッドＤ、Ｅに
ついて、比較試験を行った。その試験結果を表２及び表
３に示す。なお試験条件は下記の通りである。 カシューダストの脱落の評価 摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥをそれぞれ別々にポ
リエチレン製の袋に入れ、１０回振りその袋の下部に脱
落したカシューダストの量を測定することで評価した。 液状ＩＲを被覆したカシューダストの粘着力の持続
性の評価 混合後１、３、５、１０、２０、３０及び５０日毎に摩
擦材組成物をと同様の方法で評価した。
と比較例の摩擦材組成物Ｄ、Ｅ及び本発明になるディス
クパッドＡ、Ｂ、Ｃと比較例のディスクパッドＤ、Ｅに
ついて、比較試験を行った。その試験結果を表２及び表
３に示す。なお試験条件は下記の通りである。 カシューダストの脱落の評価 摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びＥをそれぞれ別々にポ
リエチレン製の袋に入れ、１０回振りその袋の下部に脱
落したカシューダストの量を測定することで評価した。 液状ＩＲを被覆したカシューダストの粘着力の持続
性の評価 混合後１、３、５、１０、２０、３０及び５０日毎に摩
擦材組成物をと同様の方法で評価した。
【００２２】
【表２】
【００２３】 カシューダストの偏析の評価 ディスクパッドの表面を２ｍｍ研磨してその表面に露出
したカシューダストの塊の数を観察することで評価し
た。 液状ＩＲを被覆したカシューダストの粘着力の持続
性の評価 混合後１、３、５、１０、２０、３０及び５０日毎に摩
擦材組成物を加熱加圧成形し、以下前記と同様の工程を
経てディスクパッドを得、と同様の方法で評価した。
したカシューダストの塊の数を観察することで評価し
た。 液状ＩＲを被覆したカシューダストの粘着力の持続
性の評価 混合後１、３、５、１０、２０、３０及び５０日毎に摩
擦材組成物を加熱加圧成形し、以下前記と同様の工程を
経てディスクパッドを得、と同様の方法で評価した。
【００２４】
【表３】
【００２５】表２及び表３に示されるように、本発明に
なる摩擦材組成物はカシューダストの脱落が少なく許容
範囲であり、混合後３０日まで粘着力が持続し、また本
発明になるディスクパッドは偏析の発生が無く、混合後
５０日まで粘着力が持続することがわかる。これに対し
比較例の摩擦材組成物は液状ＩＲの量が多いものはカシ
ューダストの脱落が少ないが、液状ＩＲの量が少ないも
のはカシューダストの脱落が多いという欠点が生じ、ま
た比較例のディスクパッドは液状ＩＲの量が少ないもの
はカシューダストの偏析はなく、液状ＩＲの量が多いと
カシューダストが凝集し偏析に塊が発生した。即ち比較
例の摩擦材組成物又はディスクパッドは何れかに欠点が
生じることがわかった。
なる摩擦材組成物はカシューダストの脱落が少なく許容
範囲であり、混合後３０日まで粘着力が持続し、また本
発明になるディスクパッドは偏析の発生が無く、混合後
５０日まで粘着力が持続することがわかる。これに対し
比較例の摩擦材組成物は液状ＩＲの量が多いものはカシ
ューダストの脱落が少ないが、液状ＩＲの量が少ないも
のはカシューダストの脱落が多いという欠点が生じ、ま
た比較例のディスクパッドは液状ＩＲの量が少ないもの
はカシューダストの偏析はなく、液状ＩＲの量が多いと
カシューダストが凝集し偏析に塊が発生した。即ち比較
例の摩擦材組成物又はディスクパッドは何れかに欠点が
生じることがわかった。
【００２６】
【発明の効果】請求項１及び２における摩擦材組成物
は、カシューダストの脱落を少なくすることができ、ま
た液状ゴムで被覆したカシューダストの粘着力の持続時
間が長く、カシューダストの偏析の発生がない摩擦材を
提供することができる。請求項３における方法により得
られる摩擦材組成物は、カシューダストの脱落を少なく
することができ、また液状ゴムで被覆したカシューダス
トの粘着力の持続時間が長く、カシューダストの偏析の
発生がない摩擦材を提供することができる。請求項４に
おける摩擦材は、液状ゴムで被覆したカシューダストの
粘着力の持続時間が長く、またカシューダストの偏析の
発生がなく工業的に好適である。
は、カシューダストの脱落を少なくすることができ、ま
た液状ゴムで被覆したカシューダストの粘着力の持続時
間が長く、カシューダストの偏析の発生がない摩擦材を
提供することができる。請求項３における方法により得
られる摩擦材組成物は、カシューダストの脱落を少なく
することができ、また液状ゴムで被覆したカシューダス
トの粘着力の持続時間が長く、カシューダストの偏析の
発生がない摩擦材を提供することができる。請求項４に
おける摩擦材は、液状ゴムで被覆したカシューダストの
粘着力の持続時間が長く、またカシューダストの偏析の
発生がなく工業的に好適である。
Claims (4)
- 【請求項１】 繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含
む摩擦材組成物において、摩擦調整剤中のカシューダス
トを結合剤の一部である液状ゴムで被覆したものであ
り、かつカシューダスト１００重量部に対して液状ゴム
が３〜１７重量部の割合で被覆したものとして使用する
摩擦材組成物。 - 【請求項２】 摩擦材組成物中にカシューダストを液状
ゴムで被覆したものを３〜３０重量％含有してなる請求
項１記載の摩擦材組成物。 - 【請求項３】 カシューダストを液状ゴムで被覆した
後、繊維状物質、結合剤及び摩擦調整剤を含む材料を添
加し、混合することを特徴とする摩擦材組成物の製造
法。 - 【請求項４】 請求項１又は２記載の摩擦材組成物若し
くは請求項３記載の方法で製造された摩擦材組成物を加
熱加圧成形してなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26728897A JP3809924B2 (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26728897A JP3809924B2 (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106742A true JPH11106742A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3809924B2 JP3809924B2 (ja) | 2006-08-16 |
Family
ID=17442756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26728897A Expired - Lifetime JP3809924B2 (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材組成物、摩擦材組成物の製造法及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3809924B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105757146A (zh) * | 2016-03-29 | 2016-07-13 | 英义们 | 防爆复合软质刹车制动闸瓦 |
| JPWO2025083843A1 (ja) * | 2023-10-19 | 2025-04-24 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9765836B2 (en) | 2012-01-16 | 2017-09-19 | Japan Brake Industrial Co., Ltd. | Friction material and method for manufacturing same |
-
1997
- 1997-09-30 JP JP26728897A patent/JP3809924B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105757146A (zh) * | 2016-03-29 | 2016-07-13 | 英义们 | 防爆复合软质刹车制动闸瓦 |
| CN105757146B (zh) * | 2016-03-29 | 2018-05-15 | 英义们 | 防爆复合软质刹车制动闸瓦 |
| JPWO2025083843A1 (ja) * | 2023-10-19 | 2025-04-24 | ||
| WO2025083843A1 (ja) * | 2023-10-19 | 2025-04-24 | 株式会社ダイナックス | 摩擦材 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3809924B2 (ja) | 2006-08-16 |
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