JPH11134637A

JPH11134637A - 磁気記録媒体

Info

Publication number: JPH11134637A
Application number: JP29553897A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Nagai; 信之永井
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1997-10-28
Filing date: 1997-10-28
Publication date: 1999-05-21

Abstract

(57)【要約】【課題】媒体の表面性を向上するとともに、電磁変換
特性にも優れた磁気記録媒体を提供する。【解決手段】本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体
と、上記非磁性支持体上に形成され非磁性粉末が結合剤
中に分散されてなる非磁性層と、上記非磁性層上に形成
され強磁性粉末が結合剤中に分散されてなる磁性層とを
有する。そして本発明の磁気記録媒体は、上記非磁性粉
末はマンガンを含有する酸化鉄であり、当該酸化鉄は長
軸長が０．３μｍ以下、短軸径が０．０３μｍ以下であ
り、上記磁性層は厚さが０．５μｍ以下であり、上記強
磁性粉末は長軸長が０．２０μｍ以下、結晶子サイズが
０．０２μｍ以下であることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薄膜の磁性層を有
する磁気記録媒体に関し、特に高密度記録に好適な磁気
記録媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録媒体は、オーディオ用テープ、
ビデオテープ、バックアップ用データカートリッジ、フ
レキシブルディスク等として広く利用されている。近
年、特に記録波長の短波長化、或いはデジタル記録方式
等の高密度記録の検討が盛んに行われており、電磁変換
特性に優れた磁気記録媒体の開発が要求されている。

【０００３】一般に磁気記録媒体としては、非磁性支持
体上に金属酸化物磁性粉末又は合金磁性粉末等の粉末磁
性材料を結合剤中に分散した磁性塗料を塗布し、乾燥す
ることにより製造される塗布型の磁気記録媒体が広く使
用されている。

【０００４】塗布型の磁気記録媒体においては、電磁変
換特性を向上させるために磁性層の薄膜化が検討されて
いる。磁性層を薄膜化することで記録時の自己減磁損失
を低減させ、電磁変換特性を向上させることができる。
磁性層を薄膜化するために、近年種々の塗布方式が提案
されている。

【０００５】ところが、この塗布型の磁気記録媒体は、
例えば非磁性支持体上に０．０５μｍ〜０．５μｍ程度
の薄い磁性層が単層で形成されているため、非磁性支持
体の表面形状の影響を受け易く、平滑な表面を得ること
が困難となる。磁気記録媒体の表面が粗いと記録再生時
のスペーシング損失が増加するといった問題がある。

【０００６】磁気記録媒体の表面粗さの問題を解決する
ために、塗布型の磁気記録媒体においては、磁性層と非
磁性支持体との間に非磁性の下塗層（以下、このような
非磁性の下塗層を非磁性層と称する。）を形成すること
により、磁性層を薄膜化するとともに、平滑な表面を実
現する方法が、特開平５−２１０８３８号公報等で提案
されている。

【０００７】さらに、非磁性層と磁性層との２層を有す
る塗布型の磁気記録媒体の塗布方式においては、電磁変
換特性の向上やノイズ低減等の目的から、塗布欠陥や塗
り筋のない均一な塗膜にすることが要求される。塗布欠
陥や塗り筋のない均一な塗膜を実現する塗布方式とし
て、ダイコーターを用い、磁性層と非磁性層とを非磁性
支持体上に同時に塗布する、いわゆる同時重層塗布方式
が特開平５−２８５４４３号公報等で提案されている。
上記同時重層塗布方式は、磁性層と非磁性層との接着性
を向上させる方法としても有効なため、近年の重層塗布
型磁気記録媒体の中心的な塗布方式になってきている。

【０００８】一方、塗布型磁気記録媒体では、記録再生
時のスペーシング損失を最小限に抑えるために、更なる
表面の平滑化が要求されている。上述したように、高密
度記録においては使用される記録波長が短いために、磁
気記録媒体表面の粗さの影響を受け易く、特に表面粗度
の制御が必要である。そこで、この塗布型磁気記録媒体
においては、表面をより平滑化するために、磁性層又は
非磁性層中に含有させる粉末材料の分散性の改善、ある
いはカレンダー処理等の方法が行われている。

【０００９】例えば、粉末材料の分散性を向上させるた
めに、粉末材料と強固に相互作用する結合剤や分散剤、
あるいは分散効率の高い分散機を使用する等の方法が実
用化されている。また、カレンダー処理においても、高
温処理や、スチールロールのみから構成されるカレンダ
ー装置の使用等、様々な改良がなされている。

【００１０】また、磁性層中の強磁性粉末の改良も有効
な手法である。具体的には、強磁性粉末として強磁性合
金粉末の使用、強磁性粉末の微細化、強磁性粉末の保磁
力の増加及び保磁力分布の均一等が挙げられる。強磁性
合金粉末の使用、強磁性粉末の微細化については、磁性
材料の改良が積極的に進められた結果、現在では飽和磁
化が１４０Ａｍ²／ｋｇを超える強磁性粉末や、長軸長
が０．１μｍ以下の強磁性粉末も現れている。また、保
磁力が１６０ｋＡ／ｍを超える強磁性粉末や、保磁力分
布を反映する粒子サイズ分布も極めて均一化する等、目
覚ましい発展が見られている。

【００１１】一方、非磁性層中の非磁性粉末について
も、酸化チタンやヘマタイト等の金属酸化物が検討され
ており、磁気記録媒体の表面の平滑性や耐久性等が向上
している。しかし、これらの金属酸化物粉末を使用した
非磁性層だけでは、磁気記録媒体の表面比抵抗を十分に
低くすることができないため、表面が帯電してしまう。
帯電により塵等が磁気記録媒体の表面に吸着し、ドロッ
プアウト増加等の原因になっている。

【００１２】そこで、磁気記録媒体の導電性を上げるた
めに、例えばカーボン粉末の非磁性層を設ける方法が特
開昭６１−２２０１２５号公報、特開平２−２５４６２
１号公報等で提案されている。また、スルホン化ポリス
チレン及び／又はその塩を含有するアクリル系ポリマー
を用いる方法が、特開平１−１８５８３１号公報、特開
平１−１８５８３２号公報等に提案されている。さら
に、導電性下引層として高分子電荷移動錯体を含む導電
層を設ける方法が、特開平１−２３２６１０号公報等に
提案されている。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
６１−２２０１２５号公報等に示されるカーボン粉末非
磁性層を、いわゆるウェット・オン・ウェット方式によ
り、非磁性支持体上に塗布した後、乾燥させずに湿潤状
態で上記非磁性層上に磁性層を重ねて塗布した場合、面
粗れを起こし電磁変換特性が低下してしまう。

【００１４】特開平４−３２５９１７号公報や特開平４
−２３８１１１号公報等においては、非磁性層にカーボ
ン粉末を含有させ、チキソトロピックな塗料とすること
で、同時重層塗布における特性を改良する技術が公開さ
れている。

【００１５】ところで、現在、テープ状磁気記録媒体に
おいては、テープ終了時の停止、オートリバース再生等
の目的のため、透過光を利用したテープエンド検出が採
用されている。このエンド検出法は、非磁性層と磁性層
とを含む塗布部と、非塗布部との光透過率の差を利用し
て、透過光量を測定する方法である。しかし、非磁性粉
末や磁性粉末のような微細材料は、その粒子サイズが光
の波長よりも小さく、透明であるため、塗布部と非塗布
部との光透過率の差が極めて小さくなり、テープエンド
検出ができなくなるという欠点を有していた。また、上
記微細材料は不導体であるため、これを用いた磁気記録
媒体の電気抵抗も大きく、テープ走行時のヘッドとの摺
動等により表面が帯電してしまうという欠点も有してい
た。

【００１６】この場合、磁気記録媒体の表面比抵抗を低
く設定し、磁気記録媒体の光透過率を小さくするために
は、非磁性層に多量のカーボン粉末を含有させる必要が
あった。ところがカーボン粉末の分散は一般に困難であ
り、非磁性層の表面性が劣化し、ひいては磁性層の表面
性が悪化するという問題があった。

【００１７】また特開平５−３４７０１７号公報におい
ては、非磁性層に針状のヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を
含有させることで磁気記録媒体の高密度化や走行耐久性
を向上させる技術が開示されている。非磁性層に針状の
ヘマタイトを含有させると、非磁性層のレオロジー特性
が大幅に向上するため重層塗布性が向上し、磁性層の表
面性を向上させることができる。

【００１８】特開平８−２９３１１６号公報では、非磁
性層に使用する非磁性粉末として用いられる金属酸化物
又は金属水酸化物にＣｏを含有させることによって、磁
気記録媒体の表面比抵抗を低く設定し、磁気記録媒体の
光透過率を小さくすることが試みられている。

【００１９】しかし依然として前記した媒体表面の比抵
抗を低くしたり、光透過率を小さくすることと、媒体表
面の平滑化による電磁変換特性向上とを同時に満足させ
る磁気記録媒体の設計には至っていないのが現状であ
る。

【００２０】本発明は、上述した従来の実情に鑑みて提
案されたものであり、媒体の表面性を向上するととも
に、電磁変換特性にも優れた磁気記録媒体を提供するこ
とを目的とする。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明の磁気記録媒体
は、非磁性支持体と、上記非磁性支持体上に形成され非
磁性粉末が結合剤中に分散されてなる非磁性層と、上記
非磁性層上に形成され強磁性粉末が結合剤中に分散され
てなる磁性層とを有する。そして本発明の磁気記録媒体
は、上記非磁性粉末はマンガンを含有する酸化鉄であ
り、当該酸化鉄は長軸長が０．３μｍ以下、短軸径が
０．０３μｍ以下であり、上記磁性層は厚さが０．５μ
ｍ以下であり、上記強磁性粉末は長軸長が０．２０μｍ
以下、結晶子サイズが０．０２μｍ以下であることを特
徴とする。

【００２２】上述した本発明に係る磁気記録媒体では、
非磁性層中の非磁性粉末がマンガンを含有しているの
で、導電性が向上する。また、本発明に係る磁気記録媒
体では、非磁性粉末及び強磁性粉末の形状を規定するこ
とで分散性を向上させ、平滑な媒体表面を実現する。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明を適用した磁気記録媒体１
は、図１に示すように、非磁性支持体２と、上記非磁性
支持体２の一方の主面上に形成され非磁性粉末を結合剤
中に分散してなる非磁性層３と、上記非磁性層３上に形
成され強磁性粉末を結合剤中に分散してなる磁性層４と
を有する。

【００２４】上記非磁性支持体２としては、ポリエチレ
ンテレフタラート、ポリエチレン−２，６−ナフタレー
ト等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィン類、セルローストリアセテート、セルロースダイア
セテート等のセルロース類、ビニル系樹脂、ポリイミド
類、ポリカーボネート類に代表されるような高分子材料
あるいは金属、ガラス、セラミックス等が挙げられる。

【００２５】上記非磁性層３は、非磁性粉末が結合剤中
に分散されてなる。なお、ここで非磁性層とは、飽和磁
束密度Ｂｍが０であり完全に非磁性である層の他に、Ｂ
ｍが０．０１〜１００ガウス、保磁力Ｈｃが２００〜１
０００エルステッド程度の僅かな磁性を帯びてはいる
が、実質的に非磁性である層も含まれるとする。

【００２６】上記非磁性粉末としては、例えばヘマタイ
ト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）等、非磁性の酸化鉄粉等が用いられ
る。

【００２７】上記非磁性粉末は、粒子形状が針状で、長
軸長ｌ₁が０．３μｍ以下、短軸径ｌ₂が０．０３μｍ以
下であることが好ましい。長軸長ｌ₁が０．３μｍ以
下、短軸径ｌ₂が０．０３μｍ以下である針状の非磁性
粉末を使用することにより、塗料作製時の非磁性粉末の
分散性が向上し、またカレンダー処理の効率等が向上す
る。非磁性粉末の分散性、カレンダー処理効率の向上等
により、磁気記録媒体１の表面の平滑性を向上すること
ができ、変調ノイズ特性が優れ、スペーシング損失の影
響の少ない磁気記録媒体１を得ることが可能となる。

【００２８】また、上記非磁性粉末は、長軸長ｌ₁と短
軸径ｌ₂との比ｌ₁／ｌ₂が５以上、１５以下であること
が好ましい。媒体表面の平滑性を高めるためには、微細
粒子であることが好ましい。一方、非磁性粉末の分散性
とカレンダー処理効率とを高めるためには、非磁性粉末
はより針状であることが好ましく、ｌ₁／ｌ₂が大きいほ
うが好ましい。従って、非磁性粉末の形状を、ｌ₁／ｌ₂
が５以上、１５以下と規定することで、塗料作製時の分
散性と、カレンダー処理効率とを共に向上させ、媒体表
面の平滑性をさらに向上することができる。

【００２９】また、上記非磁性粉末は、Ｍｎを含有して
いることが好ましい。Ｍｎは導電性が高く、磁気記録媒
体１の導電性を高くすることができる。また、上記非磁
性粉末のＭｎ含有量は、例えば非磁性粉末に酸化鉄粉を
使用する場合、酸化鉄中の鉄に対し５重量％以上、５０
重量％以下の範囲とすることが好ましい。

【００３０】Ｍｎ含有量が多いほど、磁気記録媒体１の
導電性を高くすることができる。しかし、Ｍｎ含有量が
多すぎると非磁性粉末の形状が劣化し、媒体表面が粗く
なってしまう。従って、Ｍｎ含有量を５重量％以上、５
０重量％以下とすることで、導電性が高く、またＭｎ添
加による形状劣化が少ない非磁性粉末となり、結果とし
て媒体の表面を平滑にすることができる。

【００３１】上記非磁性粉末は、目的に応じてＭｎ以外
の適当量の不純物をドープしてもよいし、分散性の向
上、色調の改善等の目的で、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｎ、
Ｓｂ、Ｚｒ等で表面処理してもよい。

【００３２】磁気記録媒体１では、上記非磁性層３にカ
ーボン粉末を添加してもよい。このときカーボン粉末の
添加量は非磁性粉末の２０重量％以下とすることが好ま
しい。カーボン粉末の添加量が２０重量％よりも多い
と、表面粗度が悪くなり、電磁変換特性が悪化してしま
う。カーボン粉末の添加量を２０重量％以下とすること
で、カーボン粉末添加による表面粗度の劣化を最小限に
抑え、導電率を向上させることができる。よって塵の吸
着等によるドロップアウトも少なくすることができ、媒
体表面も平滑であるため、変調ノイズ特性が優れ、スペ
ーシング損失の影響の少ない磁気記録媒体１を得ること
が可能である。

【００３３】非磁性粉末を分散させる上記結合剤は、従
来より磁気記録媒体の結合剤として使用される公知の熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂等が使用可能で
あり、その中でも重量平均分子量が１５０００〜２００
０００のものが好ましい。

【００３４】上記結合剤として用いられる熱可塑性樹脂
としては、例えば塩化ビニル、酢酸ビニル、塩化ビニル
−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共
重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アク
リル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル
酸エステル−塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩
化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エス
テル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル
−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−塩
化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビ
ニル共重合体、メタクリル酸エステル−エチレン共重合
体、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニト
リル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合
体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、セルロー
ス誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリウレタ
ン樹脂、ポリエステル樹脂、アミノ樹脂、合成ゴム等が
用いられる。また上記セルロース誘導体としては、セル
ロースアセテートブチレート、セルロースダイアセテー
ト、セルローストリアセテート、セルロースプロピオネ
ート、ニトロセルロース等がある。

【００３５】また、上記結合剤として用いられる熱硬化
性樹脂又は反応型樹脂としては、例えばフェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、
ポリアミド樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等が用いら
れる。

【００３６】また、このとき非磁性層３に用いる結合剤
として−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、
−ＰＯ₃Ｍ₂、−ＯＰＯ₃Ｍ₂、−ＣＯＮ＜、−ＮＨ₂等の
極性官能基を有するものを使用することが好ましい。た
だし、Ｍは水素原子又はアルカリ金属である。上記結合
剤は、このような極性官能基を１０^-1ｍｏｌ／ｇ〜１０
^-8ｍｏｌ／ｇの割合で含有することが好ましく、より好
ましい含有量は１０^-2ｍｏｌ／ｇ〜１０^-6ｍｏｌ／ｇで
ある。非磁性層３に使用する結合剤として極性官能基を
有するものを使用すると、非磁性層３用塗料を作製する
際、塗料化が容易であり、上記非磁性粉末の良好な分散
状態を得ることができる。これにより非磁性層３の表面
が平滑化し、結果的に磁性層４の平滑化が可能となるた
め、変調ノイズ特性が優れ、スペーシング損失の影響の
少ない磁気記録媒体１を得ることが可能である。

【００３７】上記結合剤は、磁気記録媒体１に走行耐久
性、可撓性、靭性を付与したり、非磁性層３と非磁性支
持体２との接着を良好にする等の目的で使用される。な
お、これらの結合剤は、１種単独で用いられてもよい
が、２種以上を併用することも可能である。

【００３８】さらに非磁性層３中の非磁性粉末の重量を
ｍ₁、結合剤の重量をｍ₂とするとき、ｍ₁／ｍ₂を５以
上、１０以下になるようにすることが好ましい。

【００３９】ｍ₁／ｍ₂が大きいほど、すなわち非磁性粉
末が多いほど非磁性粉末の接触点が増え、導電率を上げ
ることができる。しかし、非磁性粉末が多すぎると、磁
気記録媒体１の走行耐久性、可撓性、靭性が低下した
り、非磁性層３と非磁性支持体２との接着性が悪くなっ
てしまう。一方、ｍ₁／ｍ₂が小さすぎても非磁性粉末の
接触点が少なくなり、導電率が低下してしまう。

【００４０】従って、非磁性層３中の非磁性粉末と結合
剤との重量比ｍ₁／ｍ₂を５以上、１０以下とすることに
より、磁気記録媒体１の走行耐久性、可撓性、靭性等を
低下させることなく非磁性粉末の接触点を増やし、導電
率を上げることができるため、より帯電しにくくなり、
塵の吸着等によるドロップアウトも少なくすることがで
きる。このとき非磁性層３に潤滑剤を添加する場合は、
潤滑剤の拡散が理想的な状態となり、磁性層４に効率よ
く供給することができるため、磁気記録媒体１の耐久性
も向上する。

【００４１】この磁気記録媒体１は、非磁性層３中にカ
ーボン粉末を含有していてもよい。カーボン粉末を非磁
性層３中に含有させることで、表面比抵抗をさらに下げ
ることができる。非磁性層３中に含有させるカーボン粉
末としては、ゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラ
ー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることがで
きる。これらのカーボン粉末は、比表面積が１００ｍ²
／ｇ〜６００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ（Dibutylphtalate）吸油
量が３０ｍｌ／１００ｇ〜２９０ｍｌ／１００ｇである
ことが好ましい。また、上記カーボン粉末の粒子径は２
０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１２
ｎｍ〜１８ｎｍである。さらに、上記カーボン粉末はｐ
Ｈが２〜１０、含水率が０．１％〜１０％、タップ密度
が０．１ｇ／ｃｃ〜１ｇ／ｃｃが好ましい。

【００４２】上記カーボン粉末は、表面処理したもの
や、樹脂でグラフト化してもよい。また、表面の一部を
グラファイト化してもよい。また、上記カーボン粉末を
非磁性層３用塗料中に添加する前に、あらかじめ結合剤
で分散しても構わない。

【００４３】上記磁性層４は、強磁性粉末が結合剤中に
分散されてなる。

【００４４】上記強磁性粉末には、例えばＦｅ、Ｃｏ、
Ｎｉ等の金属、あるいはＦｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ
−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ、Ｆｅ−Ａｌ−Ｐ、Ｆｅ−Ｎ
ｉ−Ｓｉ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｍｎ、Ｆｅ
−Ｍｎ−Ｚｎ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−
Ｐ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ、Ｆｅ
−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｐ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｒ
−Ｂ、Ｍｎ−Ｂｉ、Ｍｎ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖ等の合
金が挙げられる。なお、上記強磁性粉末の表層部分に、
Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ、Ｂ、Ｚｒ、Ｙや希土類元
素等の添加物を、単独あるいは２種類以上を併用して適
量添加してもよい。上述したような添加物を添加するこ
とで、強磁性粉末還元時の焼結が防止され、また強磁性
粉末の形状が維持される。

【００４５】また、このとき磁性層４に含まれる強磁性
金属粉末は、長軸長が０．２０μｍ以下、結晶子サイズ
が０．０２μｍ以下であることが好ましい。ここで、結
晶子サイズとは、Ｘ線回折装置によりＦｅの（１１０）
の回折線の積分幅を用いてＳｉ粉末を基準として測定さ
れた、粒子のＸ線粒径のことをいう。

【００４６】強磁性金属粉末の長軸長が０．２０μｍ以
下、結晶子サイズが０．０２μｍ以下であると、磁性層
４用塗料の作製工程において塗料化が容易であり、強磁
性粉末の良好な分散状態を得ることができる。また、粒
子形状も針状性が高く、結晶断面が偏平なため、媒体表
面が平滑になり、変調ノイズ特性が優れ、スペーシング
損失の影響の少ない磁気記録媒体１を得ることが可能で
ある。

【００４７】磁性層４に含有させる結合剤は、非磁性層
３に含有される結合剤と同様に、従来より磁気記録媒体
用の結合剤として使用される公知の熱可塑性樹脂、熱硬
化性樹脂、反応型樹脂等が使用可能であり、重量平均分
子量が１５０００〜２０００００のものが好ましい。こ
れらの結合剤は、非磁性層３の結合剤と同様に、顔料の
分散性を向上させる目的で、上述したような極性官能基
を有していることが好ましい。極性官能基の含有量は１
０^-1ｍｏｌ／ｇ〜１０^-8ｍｏｌ／ｇが好ましく、より好
ましい含有量は１０^-2ｍｏｌ／ｇ〜１０^-6ｍｏｌ／ｇで
ある。

【００４８】なお、上述した結合剤には、その結合剤を
架橋硬化させるポリイソシアネートを併用することが可
能である。このポリイソシアネートとしては、トルエン
ジイソシアネート又はトルエンジイソシアネートの付加
体、あるいはアルキレンジイソシアネート又はアルキレ
ンジイソシアネートの付加体等が用いられる。これらの
ポリイソシアネートの上記結合剤への配合量は、結合剤
１００重量部に対して、５重量部〜８０重量部が好まし
く、より好ましい配合量は１０重量部〜５０重量部であ
る。

【００４９】これらのポリイソシアネート類は、非磁性
層３及び磁性層４の両層の結合剤中に用いることが可能
であり、またいずれか一層のみに限定して用いることも
可能である。非磁性層３及び磁性層４の両層にポリイソ
シアネートを配合する場合、その配合量は、各層に等量
配合することも可能であるし、任意の比率で変えること
も可能である。

【００５０】上記磁性層４の厚さは、０．５μｍ以下で
あることが好ましく、より好ましくは０．０３μｍ以
上、０．５μｍ以下である。上記磁性層４の厚さを０．
５μｍ以下とすることで、自己減磁損失の低減が可能で
あり、短波長における１０ＭＨｚ出力が向上する。しか
も、磁性層４の厚さが薄いために、オーバーライト特性
の改善も可能となる。

【００５１】また、磁性層４に研磨材粒子として、例え
ば酸化アルミニウム（α、β、γ）、酸化クロム、炭化
ケイ素、ダイヤモンド、ガーネット、エメリー、窒化ホ
ウ素、チタンカーバイド、炭化チタン、酸化チタン（ル
チル、アナターゼ）等を含有させてもよい。これらの研
磨材粒子の含有量は、強磁性粉末１００重量部に対し
て、２０重量部以下、好ましくは１０重量部以下とする
のがよい。また、上記研磨材粒子のモース硬度は４以
上、好ましくは５以上がよい。さらに、上記研磨材粒子
の比重は２〜６、好ましくは３〜５がよい。上記研磨材
粒子の平均粒径は０．５μｍ以下、好ましくは０．３μ
ｍ以下がよい。

【００５２】なお、磁性層４及び非磁性層３には、潤滑
剤又は界面活性剤を含有させることが可能である。上記
潤滑剤としては、黒鉛、二硫化モリブデン、二硫化タン
グステン、シリコーンオイル、炭素数が１０〜２２の脂
肪酸、炭素数が１０〜２２の脂肪酸と炭素数が２〜２６
のアルコールとからなる脂肪酸エステル、テルペン系化
合物、並びに上述した化合物のオリゴマー等が用いられ
る。これらの潤滑剤は、磁性層４又は非磁性層３のどち
らかにのみ添加することも可能であるし、磁性層４と非
磁性層３との両層に添加することも可能である。

【００５３】上記界面活性剤としては、陽イオン系界面
活性剤、陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性
剤、両性界面活性剤の各種の界面活性剤を用いることが
でき、種類や量を目的に応じて各層に使い分けたり、１
層のみに使用することが可能である。

【００５４】上記非磁性層３及び上記磁性層４は、各層
の形成材料を溶剤中に分散して塗料とし、この塗料を非
磁性支持体２上に塗布、乾燥して形成される。この塗料
化に用いられる溶剤としては、ケトン系溶媒、アルコー
ル系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族炭
化水素系溶媒、ハロゲン化炭化水素系溶媒等、磁気記録
媒体の非磁性層用塗料及び磁性層用塗料に通常用いられ
ている溶媒が使用可能である。

【００５５】ケトン系溶媒として例えば、アセトン、メ
チルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘ
キサノン等が挙げられる。アルコール系溶媒として例え
ば、メタノール、エタノール、プロパノール等が挙げら
れる。エステル系溶媒として例えば、酢酸メチル、酢酸
エチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、乳酸エチル、エチ
レングリコールアセテート等が挙げられる。エーテル系
溶媒として例えばジエチレングリコールジメチルエーテ
ル、２−エトキシエタノール、テトラヒドロフラン、ジ
オキサン等が挙げられる。芳香族炭化水素系溶媒として
例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等が挙げられ
る。ハロゲン化炭化水素系溶媒として例えば、メチレン
クロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロ
ホルム、クロロベンゼン等が挙げられる。

【００５６】上記塗料は、混練工程、混合工程、分散工
程の各工程を経て作製される。上記混練工程及び上記分
散工程には、ロールミル、ボールミル、サンドミル、ア
ジター、ニーダー、エクストルーダー、ホモジナイザ
ー、超音波分散機等の混合機が用いられる。

【００５７】まず、上記混練工程にて、強磁性粉末や結
合剤や添加剤や分散剤等を混ぜ合わせる。次に、上記混
合工程及び上記分散工程にて、温度をかけて溶け合わ
せ、混合機で繰り返し混合した後、フィルターによりろ
過して塗料が作製される。

【００５８】次に、以上のようにして作製された上記塗
料を非磁性支持体上に塗布、乾燥する。上記塗料を非磁
性支持体上に塗布するには、ダイコーターを用いて同時
重層塗布方式により行うのがよい。ダイコーターのリッ
プ構成には、２リップ方式、３リップ方式、４リップ方
式等がある。

【００５９】一般に、非磁性支持体上に非磁性層と磁性
層とを形成するには、１層ずつ塗布して乾燥する、いわ
ゆるウエット・オン・ドライ塗布方式と、乾燥されてい
ない湿潤状態にある非磁性層上に磁性層を重ねて塗布す
る、いわゆるウエット・オン・ウエット塗布方式とがあ
る。

【００６０】上記ウエット・オン・ドライ塗布方式は、
特開平６−２３６５４３号公報にも示されるように、非
磁性層として、その上に形成される磁性層の塗料に対し
て十分な耐溶剤性のあるものを選択する必要がある。ま
た、このウエット・オン・ドライ塗布方式では、表面の
平滑性が損なわれ、その結果電磁変換特性に支障をきた
す。

【００６１】一方、上記ウエット・オン・ウエット塗布
方式は、非磁性層が湿潤状態で、その非磁性層上に磁性
層の磁性塗料を塗布するので、非磁性層の表面が平滑化
されるともに、磁性層の表面性も良好となり、かつ非磁
性層と磁性層との接着性も向上する。この結果、特に高
密度記録のために高出力、低ノイズの要求される磁気記
録媒体としての要求性能を満たしたものとなり、かつ膜
剥離がなくなり、膜強度が向上する。また、ドロップア
ウトも低減することが可能であり、信頼性が向上する。

【００６２】そこで、磁気記録媒体１は、上記ウエット
・オン・ウエット塗布方式により非磁性層３及び磁性層
４が形成されることが好ましい。

【００６３】なお、このウエット・オン・ウエット塗布
方式によって形成される非磁性層３及び磁性層４は、図
１に示すような明確な境界が存在する場合と、一定の厚
みをもって両層の成分が混在してなる境界領域が存在す
る場合とがある。いずれの場合も、本発明の実施の形態
に含まれる。

【００６４】本発明に係る磁気記録媒体１は、上述した
構成に限られるものではなく、例えば、図２に示すよう
に、非磁性層３及び磁性層４が非磁性支持体２の両方の
面に形成されていてもよい。

【００６５】また、磁気記録媒体１は、図３に示すよう
に、非磁性支持体２の一方の面に非磁性層３及び磁性層
４を設け、他方の面上にバックコート層５が設けられて
もよい。バックコート層５を設けることで磁気記録媒体
１の走行性を向上させ、また帯電や転写等を防止するこ
とができる。

【００６６】また、磁気記録媒体１は、図４に示すよう
に、非磁性支持体２上に下塗層６を設け、上記下塗層６
上に非磁性層３と磁性層４とが形成されていてもよい。
非磁性層３と非磁性支持体２との間に下塗層６を設ける
ことで、非磁性層３と非磁性支持体２との接着性が強化
する。この下塗層６は、上記の非磁性層３とは異なるも
のであることは言うまでもない。

【００６７】

【実施例】図２に示したような構成の磁気記録媒体を作
製した。

【００６８】〈実施例１〉まず、非磁性層用塗料を作製
した。

【００６９】非磁性粉末を１００重量部と、結合剤を１
６重量部と、ステアリン酸を１重量部と、ヘプチルステ
アリレートを１重量部と、メチルエチルケトンを１０５
重量部と、シクロヘキサノンを１０５重量部とを混合
し、エクストルーダーにより混練した後、サンドミルで
４時間分散した。塗布直前にポリイソシアネートを３重
量部を加えて非磁性層用塗料を作製した。

【００７０】ここで、上記非磁性粉末には、２０重量％
の割合でＭｎを含有するヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を
用いた。そして当該ヘマタイトは、長軸長ｌ₁が０．１
８μｍ、短軸径ｌ₂が０．０２μｍであり、長軸長ｌ₁と
短軸径ｌ₂との比ｌ₁／ｌ₂（以下、ｌ₁／ｌ₂を軸比と称
する。）は９であった。

【００７１】また、上記結合剤には、極性官能基として
−ＳＯ₃Ｎａを７×１０^-5ｍｏｌ／ｇの割合で含有し、
重量平均分子量が１００００の塩化ビニル系共重合体を
用いた。また、上記非磁性粉末の重量ｍ₁と上記結合剤
の重量ｍ₂との比ｍ₁／ｍ₂（以下、ｍ₁／ｍ₂をＰ／Ｂ比
と称する。）は約６であった。

【００７２】次に、磁性層用塗料を作製した。

【００７３】強磁性粉末を１００重量部と、結合剤を１
４重量部と、ポリエステルポリウレタン樹脂を３重量部
と、α−Ａｌ₂Ｏ₃を５重量部と、ステアリン酸を１重量
部と、ヘプチルステアリレートを１重量部と、メチルエ
チルケトンを１５０重量部と、シクロヘキサノンを１５
０重量部とを混合し、エクストルーダーにより混練した
後、サンドミルで４時間分散した。塗布直前にポリイソ
シアネートを３重量部を加えて磁性層用塗料を作製し
た。

【００７４】ここで、上記強磁性粉末には強磁性金属粉
末を用いた。そして当該強磁性金属粉末の長軸長は０．
１０μｍ、結晶子サイズは０．０１５μｍであった。上
記強磁性金属粉末の保磁力は１７５．８ｋＡ／ｍであ
り、飽和磁化量は１４５．２Ａｍ²／ｋｇであった。

【００７５】また、上記結合剤には、極性官能基として
−ＳＯ₃Ｎａを７×１０^-5ｍｏｌ／ｇの割合で含有し、
重量平均分子量が１００００の塩化ビニル系共重合体を
用いた。また、上記ポリエステルポリウレタン樹脂の重
量平均分子量は３５０００であった。

【００７６】最後に、上記非磁性層用塗料と、上記磁性
層用塗料とを非磁性支持体上に同時重層塗布した。上記
非磁性支持体には厚さ６．２μｍのポリエチレンテレフ
タレートフィルムを用いた。塗布は４リップ方式ダイコ
ータを用いて、下層の非磁性層の厚さが２μｍ、上層の
磁性層の厚さが０．２μｍとなるように同時重層塗布し
た。塗料乾燥後、カレンダー処理、硬化処理を行い、８
ｍｍ幅に裁断して、テープ状の磁気記録媒体を作製し
た。

【００７７】〈実施例２〉非磁性粉末に、Ｍｎを３０重
量％の割合で含有するヘマタイトを用いたこと以外は、
実施例１と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００７８】〈実施例３〉非磁性粉末に、Ｍｎを４０重
量％の割合で含有するヘマタイトを用いたこと以外は、
実施例１と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００７９】〈実施例４〉非磁性粉末に、Ｍｎを６０重
量％の割合で含有するヘマタイトを用いたこと以外は、
実施例１と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００８０】〈実施例５〉非磁性層中の結合剤の量を１
４重量部としてＰ／Ｂ比を約７としたこと以外は、実施
例２と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００８１】〈実施例６〉非磁性層中の結合剤の量を１
２重量部としてＰ／Ｂ比を約８としたこと以外は、実施
例２と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００８２】〈実施例７〉非磁性層中の結合剤に、極性
官能基として−ＮＨ₂を有する塩化ビニル系共重合体を
用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁気記録媒体
を作製した。

【００８３】〈実施例８〉非磁性層中の結合剤に、極性
官能基として−ＮＨ₂を有する塩化ビニル系共重合体を
用い、また、上記結合剤の量を１４重量部としてＰ／Ｂ
比を約７としたこと以外は、実施例２と同様にして磁気
記録媒体を作製した。

【００８４】〈実施例９〉非磁性層中の結合剤に、極性
官能基として−ＮＨ₂を有する塩化ビニル系共重合体を
用い、また、上記結合剤の量を１２重量部としてＰ／Ｂ
比を約８としたこと以外は、実施例２と同様にして磁気
記録媒体を作製した。

【００８５】〈実施例１０〉非磁性層中の結合剤に、極
性官能基を有しない塩化ビニル系共重合体を用いたこと
以外は、実施例２と同様にして磁気記録媒体を作製し
た。

【００８６】〈実施例１１〉非磁性層中の結合剤に、極
性官能基を有しない塩化ビニル系共重合体を用い、ま
た、上記結合剤の量を１４重量部としてＰ／Ｂ比を約７
としたこと以外は、実施例２と同様にして磁気記録媒体
を作製した。

【００８７】〈実施例１２〉非磁性層中の結合剤に、極
性官能基を有しない塩化ビニル系共重合体を用い、ま
た、上記結合剤の量を１２重量部としてＰ／Ｂ比を約８
としたこと以外は、実施例２と同様にして磁気記録媒体
を作製した。

【００８８】〈実施例１３〉非磁性粉末に、長軸長が
０．１μｍ、短軸径が０．０２５μｍであり、軸比が４
のヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と同様にし
て磁気記録媒体を作製した。

【００８９】〈実施例１４〉非磁性粉末に、長軸長が
０．１μｍ、短軸径が０．０１５μｍであり、軸比が
６．７のヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と同
様にして磁気記録媒体を作製した。

【００９０】〈実施例１５〉非磁性粉末に、長軸長が
０．２５μｍ、短軸径が０．０２μｍであり、軸比が１
２．５のヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と同
様にして磁気記録媒体を作製した。

【００９１】〈実施例１６〉非磁性粉末に、長軸長が
０．２５μｍ、短軸径が０．０１５μｍであり、軸比が
１６．６のヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と
同様にして磁気記録媒体を作製した。

【００９２】〈実施例１７〉強磁性粉末に、長軸長が
０．１３μｍ、結晶子サイズが０．０１７μｍの強磁性
金属粉末を用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁
気記録媒体を作製した。

【００９３】〈実施例１８〉強磁性粉末に、長軸長が
０．０８μｍ、結晶子サイズが０．０１４μｍの強磁性
金属粉末を用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁
気記録媒体を作製した。

【００９４】〈実施例１９〉非磁性層中の非磁性粉末と
して、Ｍｎ含有ヘマタイトを９０重量部とし、１０重量
部のカーボン粉末を添加したこと以外は、実施例２と同
様にして磁気記録媒体を作製した。

【００９５】〈実施例２０〉非磁性層中の非磁性粉末と
して、Ｍｎ含有ヘマタイトを７０重量部とし、３０重量
部のカーボン粉末を添加したこと以外は、実施例２と同
様にして磁気記録媒体を作製した。

【００９６】〈比較例１〉まず、非磁性層用塗料を作製
した。

【００９７】非磁性粉末を１００重量部と、結合剤を１
６重量部と、ステアリン酸を１重量部と、ヘプチルステ
アリレートを１重量部と、メチルエチルケトンを１０５
重量部と、シクロヘキサノンを１０５重量部とを混合
し、エクストルーダーにより混練した後、サンドミルで
４時間分散した。塗布直前にポリイソシアネートを３重
量部を加えて非磁性層用塗料を作製した。

【００９８】ここで、上記非磁性粉末には、２０重量％
の割合でＭｎを含有するヘマタイト（α−Ｆｅ₂Ｏ₃）を
用いた。そして当該ヘマタイトは、長軸長ｌ₁が０．１
８μｍ、短軸径ｌ₂が０．０２μｍであり、軸比ｌ₁／ｌ
₂は９であった。

【００９９】また、上記結合剤には、極性官能基として
−ＳＯ₃Ｎａを７×１０^-5ｍｏｌ／ｇの割合で含有し、
重量平均分子量が１００００の塩化ビニル系共重合体を
用いた。また、上記非磁性粉末の重量ｍ₁と上記結合剤
の重量ｍ₂との比ｍ₁／ｍ₂は約６であった。

【０１００】次に、磁性層用塗料を作製した。

【０１０１】強磁性粉末を１００重量部と、結合剤を１
４重量部と、ポリエステルポリウレタン樹脂を３重量部
と、α−Ａｌ₂Ｏ₃を５重量部と、ステアリン酸を１重量
部と、ヘプチルステアリレートを１重量部と、メチルエ
チルケトンを１５０重量部と、シクロヘキサノンを１５
０重量部とを混合し、エクストルーダーにより混練した
後、サンドミルで４時間分散した。塗布直前にポリイソ
シアネートを３重量部を加えて磁性層用塗料を作製し
た。

【０１０２】ここで、上記強磁性粉末には強磁性金属粉
末を用いた。そして当該強磁性金属粉末の長軸長は０．
１０μｍ、結晶子サイズは０．０１５μｍであった。上
記強磁性金属粉末の保磁力は１７５．８ｋＡ／ｍであ
り、飽和磁化量は１４５．２Ａｍ²／ｋｇであった。

【０１０３】また、上記結合剤には、極性官能基として
−ＳＯ₃Ｎａを７×１０^-5ｍｏｌ／ｇの割合で含有し、
重量平均分子量が１００００の塩化ビニル系共重合体を
用いた。また、上記ポリエステルポリウレタン樹脂の重
量平均分子量は３５０００であった。

【０１０４】最後に、上記非磁性層用塗料と、上記磁性
層用塗料とを非磁性支持体上に同時重層塗布した。上記
非磁性支持体には厚さ４．４μｍのポリエチレンテレフ
タレートフィルムを用いた。塗布は４リップ方式ダイコ
ータを用いて、下層の非磁性層の厚さが２μｍ、上層の
磁性層の厚さが２．０μｍとなるように同時重層塗布し
た。塗料乾燥後、カレンダー処理、硬化処理を行い、８
ｍｍ幅に裁断して、テープ状の磁気記録媒体を作製し
た。

【０１０５】〈比較例２〉非磁性粉末に、Ｍｎを３０重
量％含有するヘマタイトを用いたこと以外は、比較例１
と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【０１０６】〈比較例３〉非磁性粉末に、Ｍｎを４０重
量％含有するヘマタイトを用いたこと以外は、比較例１
と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【０１０７】〈比較例４〉非磁性粉末に、Ｍｎを６０重
量％含有するヘマタイトを用いたこと以外は、比較例１
と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【０１０８】〈比較例５〉非磁性粉末に、Ｍｎを含有し
ないヘマタイトを用いたこと以外は、比較例１と同様に
して磁気記録媒体を作製した。

【０１０９】〈比較例６〉非磁性粉末に、Ｍｎを含有し
ないヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と同様に
して磁気記録媒体を作製した。

【０１１０】〈比較例７〉非磁性粉末に、長軸長が０．
４μｍ、短軸径が０．０３μｍであり、軸比が１３．３
のヘマタイトを用いたこと以外は、実施例２と同様にし
て磁気記録媒体を作製した。

【０１１１】〈比較例８〉非磁性粉末に、長軸長が０．
２５μｍ、短軸径が０．０５μｍであり、軸比が５のヘ
マタイトを用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁
気記録媒体を作製した。

【０１１２】〈比較例９〉非磁性粉末に、長軸長が０．
４μｍ、短軸径が０．０５μｍであり、軸比が８のヘマ
タイトを用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁気
記録媒体を作製した。

【０１１３】〈比較例１０〉強磁性粉末に、長軸長が
０．３μｍ、結晶子サイズが０．０１７μｍの強磁性金
属粉末を用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁気
記録媒体を作製した。

【０１１４】〈比較例１１〉強磁性粉末に、長軸長が
０．１μｍ、結晶子サイズが０．０２３μｍの強磁性金
属粉末を用い、磁性層の厚さを０．２μｍとしたこと以
外は、実施例２と同様にして磁気記録媒体を作製した。

【０１１５】〈比較例１２〉強磁性粉末に、長軸長が
０．３μｍ、結晶子サイズが０．０２５μｍの強磁性金
属粉末を用いたこと以外は、実施例２と同様にして磁気
記録媒体を作製した。

【０１１６】特性評価以上のようにして作製された磁気記録媒体について、表
面粗度、磁気特性、電磁変換特性、電気抵抗の特性を評
価した。

【０１１７】表面粗度は、非接触型表面粗さ計を用い
て、光干渉方式により、中心線平均粗さを測定した。

【０１１８】磁気特性は、試料振動型磁力計を用いて、
保磁力、残留磁束密度を測定した。

【０１１９】電磁変換特性は、固定ヘッド式電磁変換特
性測定機を用いて測定した。この固定ヘッド式電磁変換
特性測定機は、回転するドラムとこれに接触するヘッド
とから構成されており、テープはドラムに巻き付けられ
る。

【０１２０】測定は、まず、各テープの最適記録電流で
１０ＭＨｚの矩形波信号を記録し、スペクトラムアナラ
イザーにより１０ＭＨｚの出力レベルを検出した。な
お、テープとヘッド間の相対速度は３．３３ｍ／ｓとし
た。また、１ＭＨｚ離れたところ（９ＭＨｚ）でのノイ
ズと、１０ＭＨｚの出力レベルとの差を１０ＭＨｚＣ／
Ｎとした。１０ＭＨｚの出力と１０ＭＨｚＣ／Ｎとは、
それぞれ比較例１の値を０ｄＢとして計算した。

【０１２１】電気抵抗は、横河ヒューレットパッカード
（株）製の電気抵抗測定機を用い、幅１インチの金属端
子を１インチ間隔で磁気記録媒体表面に接触させて測定
した。

【０１２２】まず、実施例１〜実施例４、及び比較例１
〜比較例６では、上述したように、磁性層の厚さ、Ｍｎ
含有量をそれぞれ変えた磁気記録媒体を作製した。各磁
気記録媒体の磁性層の厚さ、Ｍｎ含有量、及び特性評価
結果を表１に示す。

【０１２３】

【表１】

【０１２４】磁性層の厚さを２．０μｍと厚くした比較
例１〜比較例５では、表面粗度が粗く、スペーシング損
失により、１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎが低く
なっている。

【０１２５】一方、磁性層の厚さを０．２μｍとした実
施例１〜実施例４では、表面粗度が小さく、高い電磁変
換特性が得られている。

【０１２６】また、非磁性粉末中にＭｎを含有しない比
較例５、比較例６では、ドロップアウトの原因となる電
気抵抗の値が高くなっている。しかし、Ｍｎの含有量が
６０重量％と多い実施例４、比較例４では、電気抵抗は
低いが、非磁性粉末の形状が崩れて表面粗度が粗くなっ
てしまい、１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎが低く
なってしまった。

【０１２７】従って、磁性層の厚さを約０．５μｍ以下
程度とし、非磁性粉末にＭｎを含有させることで、優れ
た磁気記録媒体が得られることがわかった。また、非磁
性粉末のＭｎ含有量は５重量％〜５０重量％程度が好ま
しいことがわかった。

【０１２８】次に、実施例２、実施例５〜実施例１２で
は、上述したように、非磁性層中の結合剤の極性官能
基、Ｐ／Ｂ比をそれぞれ変えた磁気記録媒体を作製し
た。各磁気記録媒体の非磁性層中の結合剤の極性基、Ｐ
／Ｂ比、及び特性評価結果を表２に示す。

【０１２９】

【表２】

【０１３０】極性官能基を有しない結合剤を用いた実施
例１０〜実施例１２の磁気記録媒体では、非磁性層用塗
料を作製する際の、非磁性粉末の分散性が悪く、結果と
して磁気記録媒体の表面粗度が悪化し、表面粗度の悪化
によるスペーシング損失により、１０ＭＨｚ出力及び１
０ＭＨｚＣ／Ｎが低くなっている。

【０１３１】一方、極性官能基を有する結合剤を用いた
実施例２、実施例５〜実施例９では、表面粗度が小さ
く、１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎも良好な結果
が得られた。

【０１３２】従って、極性官能基を有する結合剤を使用
することで、非磁性粉末の分散性を向上させ、磁気記録
媒体の表面粗度を向上させることができることがわかっ
た。

【０１３３】次に、実施例２、実施例１３〜実施例１
６、比較例７〜比較例９では、上述したように、非磁性
粉末の形状をそれぞれ変えた磁気記録媒体を作製した。
各磁気記録媒体の非磁性粉末の形状、及び特性評価結果
を表３に示す。

【０１３４】

【表３】

【０１３５】長軸長が０．３μｍ以上、又は短軸径が
０．０３以上の非磁性粉末を用いた比較例７〜比較例９
では、非磁性層用塗料を作製する際に、非磁性粉末の分
散性が悪く、結果として磁気記録媒体の表面粗度が悪化
し、表面粗度の悪化によるスペーシング損失により、１
０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎが低くなっている。

【０１３６】一方、長軸長が０．３μｍ以下、短軸径が
０．０３以下の非磁性粉末を用いた実施例２、実施例１
３〜実施例１６では、表面粗度が小さく、１０ＭＨｚ出
力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎも良好な結果が得られた。

【０１３７】従って、長軸長が０．３μｍ以下、短軸径
が０．０３以下の非磁性粉末を用いることで、非磁性粉
末の分散性を向上させ、磁気記録媒体の表面粗度を向上
させることができることがわかった。また、非磁性粉末
の軸比を５以上、１５以下とするとより好ましいことが
わかった。

【０１３８】実施例２、実施例１７、実施例１８、比較
例１０〜比較例１２では、上述したように、強磁性粉末
の形状をそれぞれ変えた磁気記録媒体を作製した。各磁
気記録媒体の強磁性粉末の形状、及び特性評価結果を表
４に示す。

【０１３９】

【表４】

【０１４０】長軸長が０．２０μｍ以上、又は結晶子サ
イズが０．０２μｍ以上の強磁性粉末を用いた比較例１
０〜比較例１２では、磁性層用塗料を作製する際に、強
磁性粉末の分散性が悪く、結果として磁気記録媒体の表
面粗度が悪化し、表面粗度の悪化によるスペーシング損
失により、１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎが低く
なっている。

【０１４１】一方、長軸長が０．２０μｍ以下、結晶子
サイズが０．０２μｍ以下の強磁性粉末を用いた実施例
２、実施例１７、実施例１８では、表面粗度が小さく、
１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨｚＣ／Ｎも良好な結果が得
られた。

【０１４２】従って、長軸長が０．２０μｍ以下、結晶
子サイズが０．０３以下の強磁性粉末を用いることで、
強磁性粉末の分散性を向上させ、磁気記録媒体の表面粗
度を向上させることができることがわかった。

【０１４３】実施例２、実施例１９、実施例２０では、
上述したように、非磁性層へのカーボン粉末添加量をそ
れぞれ変えた磁気記録媒体を作製した。各磁気記録媒体
の非磁性層へのカーボン粉末添加量、及び特性評価結果
を表５に示す。

【０１４４】

【表５】

【０１４５】カーボン粉末を添加することにより、ドロ
ップアウトの原因となる電気抵抗を低下させることがで
きるが、カーボン粉末の添加量が多すぎると、磁気記録
媒体の表面粗度が悪化し、１０ＭＨｚ出力及び１０ＭＨ
ｚＣ／Ｎが低くなってしまった。

【０１４６】従って、非磁性層に約２０重量％以下のカ
ーボン粉末を含有させることで、電気抵抗を低くするこ
とができることがわかった。

【０１４７】

【発明の効果】本発明の磁気記録媒体では、極めて薄い
磁性層でありながら、高密度記録に好適な表面の平滑性
を実現することができる。そして本発明では高い電磁変
換特性を有し、電気抵抗が低く耐久性にも優れた磁気記
録媒体を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁気記録媒体の一例を示す断面図であ
る。

【図２】本発明の磁気記録媒体の一例を示す断面図であ
る。

【図３】本発明の磁気記録媒体の一例を示す断面図であ
る。

【図４】本発明の磁気記録媒体の一例を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１磁気記録媒体、２非磁性支持体、３非磁性
層、４磁性層、５バックコート層、６下塗層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体と、上記非磁性支持体上に形成され非磁性粉末が結合剤中に
分散されてなる非磁性層と、上記非磁性層上に形成され強磁性粉末が結合剤中に分散
されてなる磁性層とを有し、上記非磁性粉末はマンガンを含有する酸化鉄であり、当
該酸化鉄は長軸長が０．３μｍ以下、短軸径が０．０３
μｍ以下であり、上記磁性層は厚さが０．５μｍ以下であり、上記強磁性
粉末は長軸長が０．２０μｍ以下、結晶子サイズが０．
０２μｍ以下であることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】上記酸化鉄は５重量％以上、５０重量％
以下のマンガンを含有することを特徴とする請求項１記
載の磁気記録媒体。
【請求項３】上記酸化鉄の長軸長をｌ₁、短軸径をｌ₂
とするとき、ｌ₁／ｌ₂が５以上、１５以下であることを
特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体。
【請求項４】上記非磁性層中の上記結合剤は、極性官
能基を有することを特徴とする請求項１記載の磁気記録
媒体。
【請求項５】上記非磁性層は、上記非磁性粉末の２０
重量％以下のカーボン粉末を含有することを特徴とする
請求項１記載の磁気記録媒体。