JPH11500187A - 酸化スラグからポゾラン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー及び銑鉄合金を製造する方法並びに該方法を行うための装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 酸化スラグからポゾラン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー及び銑鉄合金を製造する方法並びに該方法を行うための装置である。本発明は、鉄浴の上方の酸化液状スラグを還元することによって、酸化スラグからポゾラン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー及び銑鉄合金を製造する方法に関し、液面下の羽口を通じて鉄浴中に炭素を吹き込み、炭素含有量を２．５〜４．６重量％の範囲に維持するものである。

Description

【発明の詳細な説明】 酸化スラグからポゾラン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー及 び銑鉄合金を製造する方法並びに該方法を行うための装置 本発明は、鉄浴の上方の酸化された液状スラグを還元することによって、酸化 スラグからポゾラン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー及び銑 鉄合金を製造する方法、並びに該方法を行うための装置に関する。 ドイツ特許公告公報第２６ ４８ ２９０号には、適宜な組成の最終製品を得 るために、高炉スラグを製鋼スラグと混合することからなる鉄含有冶金スラグの 処理法が記載されている。そのためには、鉄粒を酸化し均一な混合物を製造する 目的の攪拌機として設計された酸素供給ランスを通じて、混合処理を行うことが 特に好ましい。製造された合成スラグは高炉スラグに比して優れた物性を示し、 造粒に特に適している。遊離石灰残渣は、高炉スラグの場合とほぼ同じである。 ドイツ特許第２６ １１ ８８９号には、冶金廃棄物と石灰から水硬結合剤を 製造する方法が開示されている。製鋼一貫プラントにおいては、鉄鉱石から鋼ま での製造工程で、銑鉄１トン当たりで約４００kgの冶金廃棄物が形成され、その ４８％は高炉スラグ、３５％は製鋼スラグである。残りは冶金の破砕物、スラッ ジ及び塵埃である。この発明の基礎となっている思想は、この冶金廃棄物を液体 状態で適宜な重量比で石灰と混合し、できた溶融物を冷却して、セメントクリン カーを製造するための粒状体を形成することにある。基本的に、製鋼プラントに おける公知のすべての転炉は、燃料と酸 素を供給しながら混合と溶融を行うのに適している。しかし、底吹き込み型ＯＢ Ｍ転炉が特に好ましく、その底羽口は燃料と微細石灰を導入するのに適している 。溶融工程は酸化方式で行われ、溶解状態の最終溶融物には酸化物が存在してい る。 冶金スラグからセメントを製造する方法が、南アフリカ特許明細書９４／０５ ２１に開示されている。この方法によれば、酸性の高炉スラグが１７００℃を越 える高温で元となる液状の製鋼スラグと混合される。好ましいセメントクリンカ ーを製造するためには、３０〜８０％の範囲の高炉スラグに対して２０〜７０％ の範囲の転炉スラグを混合割合とすればよい。この発明によれば、この混合スラ グ溶融物は第１段階において１０００℃まで徐冷され、次に第２段階において急 冷され、固化した最終製品はその後で粉砕される。 南アフリカ特許明細書９４／０５２２２には、銑鉄とセメントクリンカーの製 造法が開示されている。酸素の供給によって必要エネルギーを発生する石炭の流 動床、及び流動床の下方にスラグの層が存在する鉄浴とを有する溶融・ガス化装 置が設けられている。最初に、石灰石と鉄鉱石が予熱シャフト内に充填される。 そこで、これらは乾燥・焼成され、溶融・ガス化装置に入れられる前に最終的に 互に焼結されて大部分がカルシウムフェライトになる。この予熱シャフトのため の熱は、予熱された空気によって溶融・ガス化装置からの排出ガスを燃焼させて 発生させる。溶融・ガス化装置内に集められた還元鉄鉱石の鉄溶融物とセメント クリンカー組成物中の液状スラグとは、溶融・ガス化装置から液状で取り出され る。本発明の思想は、例えばダイオキシン、フラン、ＰＣＢ及び塩化物を含有す る毒性廃棄物質を溶融・ガス化装置内に導入することにある。このセメントクリ ンカーの製造には、許容範囲の量の液状製鋼転炉スラグも同じように添加するこ とができる。 オーストリア特許第４０００３７号には、鋼、及び水活性結合剤すなわちセメ ントとを製造する別の方法が開示されている。この発明の思想は、鋼スラグの添 加と該鋼スラグの高い酸化鉄含有量の利用によって銑鉄から炭素と珪素を除去し 、銑鉄を精錬することにある。この鋼スラグは液状の銑鉄の０．５重量部と結合 し、その混合物は１６６０℃に６時間維持され、これによって鋼スラグのＦｅＯ とＭｎＯの含有量を３０．５％から１０．５％まで減少させることができる。得 られた最終スラグはセメントクリンカーとして使用可能である。 酸性スラグ、特に酸化クロム含有スラグを処理する場合、この酸化クロム含有 スラグのクロム含有量が実質的に５００ｐｐｍ以下でなければならないことから 、この酸性スラグが添加物粉砕セメントを製造する際に問題となる。酸化スラグ を処理する際にスラグ−冶金的観点から要求されるパラメーターに関しては、還 元に使用される鉄浴の酸化鉄含有量が重要なことが認識されている。装填される 物質が異なると、鉄浴の上部における還元の結果、精密に調整されていない最終 製品となることがあり、特に酸化クロム含有スラグを使用する場合には、必要な 脱クロム処理を鉄浴によって行うことが難しい。鉄浴中に炭素を吹き込むことも 公知であるが、しかし、炭素含有量が多過ぎる場合には局部的な過加熱を生じ、 還元の過程で陰性反応を生じることが証明されている。今までのところ、酸化ス ラグの還元の際に観察されるパラメーターから見て、精密な工程制御を行うこと は容易ではない。 本発明は、検証されていない吹き込み技術やノズル技術を適用せずに、底吹き 込み型転炉等の従来型の反応炉を使用して、効果的な脱クロムに必要な値を精密 に観測可能な簡単且つ経済的な処理モードを提供することを目的とし、主として 、この方法を迅速且つ簡単 なやり方で実行することを目的とする。特に、局部的な過加熱と過度の泡立ちが 回避されるので、経済的である。更に、炭素と酸素の吹き込みは、それぞれの量 を同時に減少させながら、石炭の吹き込みの際に銑鉄の精錬が回避されるように 従来型のノズル吹き込み技術によって行われ、それによって石炭が吹き抜けたり 、鉄が排出されたりすることが防止され、且つ運転中の過度の発泡が防止される 。 この目的を達成するために、本発明の方法によれば、基本的に、炭素含有量が ２．５〜４．６重量％の範囲に維持されるように、液中の羽口を通じて炭素が鉄 浴中に吹き込まれる。炭素含有量が２．５〜４．６重量％の狭い範囲に維持され るので、炭素の過飽和及びそれによって炭素が浮上して境界層上でその後燃焼す るリスクが防止される。更に、炭素含有量を前記範囲内に維持することにより、 脱クロムが驚くべき速さで行われることが観察される。脱クロム反応は従来は１ ５〜３０分を必要としていたが、炭素含有量が前記範囲にある場合には、驚くべ きことに脱クロムは数分で完了することが判った。この方法は、炭素含有量を２ ．５〜３．５重量％の範囲に調整した状態で行われることが望ましい。 特に好ましい態様においては、鉄浴の高さは３００〜１２００mmの範囲に調整 されており、鉄浴の高さが１２００mmを越えると、銑鉄が流れ出し、吹き込まれ る炭素の量が計測プローブの関数として制御される。鉄浴の高さを３００／１２ ００mmの範囲に調整することによって、吹き抜けのリスクなしに、従来型の羽口 によって常圧の下で作業を行うことができる。従来の羽口技術を使用して、充分 にテストされた圧力制御を行って、酸素と炭素の量を実際に制御し、鉄浴中に所 望の炭素値を維持することができる。 本発明による工程制御は特に簡単に行えるので、良好な制御がで き、したがってそれぞれの所望の最終製品の品質のバラツキが少なくなる。でき るだけ簡単なやり方で脱クロム作業を迅速且つ完全に行うための強制的な手段と して、反響装置又は音響レベルモニターが計測プローブとして使用され、追加の 炭素及び／又はＣａＯが発泡している鉄浴中に吹き込まれる。驚くべきことに、 反響装置又は音響レベルモニター等の簡単なプローブでも、所望の制御を行うの に充分であり、したがって再現性結果を得ることができることが判った。 局部的な過加熱が生じることを防止し、そして溶融スラグに直接に接触した場 合にでもそれぞれに得られた還元ポテンシャルが維持されるように、空気又は酸 素が鉄浴中に吹き込まれ、鉄浴中への吹き込み量の２〜３倍を越える量の加熱空 気（７００〜１２００℃）が浮上した液状スラグに吹き付ける方式で望ましく処 理する。このようにして、一部が既に固化したスラグの溶融と、スラグの酸化ク ロム含有量を実質的に減少させるスラグの過加熱とが、６０〜８０％の後燃焼（ afterburning）の途中で、７５〜９５％の熱伝達効率で生じる。したがって、高 度に液化されたスラグは鉄浴中に含まれる炭素と急速に反応することができ、２ 〜３分内にスラグの酸化クロム含有量を３００ｐｐｍより遥かに下の値又は１０ ０ｐｐｍ以下の値まで低下させることができる。 上述の条件、特に鉄浴の高さに関する条件を維持することにより、酸素供給速 度及び炭素吹き込み速度に関する量的な制御を少なくすることができ、これによ る悪影響が全く解消される。炭素含有量が高過ぎる場合、炭素は鉄浴中に溶解し ない。そして炭素は浴の上に浮上し、無駄に燃焼する（これを「吹き抜け」と称 する）。炭素含有量が低すぎる場合、鉄浴は１５００〜１５５０℃の作業温度で 比較的粘稠となり、運動学的な理由によって僅かな炭素だけが浴に 取り込まれる。短い時間での約１６００〜１６５０℃の温度上昇があった場合に のみ、僅かな吹き抜けロスでもって浸炭が生じ得る。本発明の工程制御によれば 、作業は１５０ｍ³／分以下の酸素供給速度及び２００ｍ³／分の炭素吹き込み速 度で行われ、転炉内での反応時間が長い場合でも、炭素の消費量を実質的に少な くすることができる。更にテストにおいて、鉄中の炭素含有量は２．５重量％以 下の場合には、スラグの酸化クロム含有量は実質的に高いままに保たれ、再現性 よく所望の低い値にまで低下することは不可能であることが示された。 好ましい態様においては、鉄浴中に開口する羽口までの吹き込みダクト内の圧 力を浴の高さの関数として制御し、すなわち、浴の高さが高くなるにつれて高圧 にする方式で工程制御が行われる。この方式では、局部的な過度の精錬や局部的 な過加熱を生じることなく、浴中の炭素の充分な混合が同時に行われる。これは 後燃焼（afterburning）のために重要である（転炉のガス空間とは異なって、「 静かな」溶融表面に比して浴表面が約２０倍に拡大する）。 特に好ましい態様においては、この方法は、必要に応じて固体を混ぜた不活性 ガス又は酸化ガスを、１トンの溶融鉄に対して全体で２．５〜２５Ｎｍ³／分の 吹き込み速度、好ましくは１トンの溶融鉄に対して５〜１５Ｎｍ³／分の吹き込 み速度で、鉄浴の表面より下方に吹き込む方式で行われる。このような吹き込み 速度により、鉄浴反応炉内の浴の充分な攪拌が可能となり、濃度の均一化と溶融 鉄とスラグ層の均質化が得られる。 本発明の制御に基づいて、従来適用されていた処理モードとは異なり、液状ス ラグを連続的に供給したり取り出したりできるようになった。これは、特に、反 応時間が実質的に短縮され、工程パラメーターがより精密に制御され、それによ って完全な反応、特に完全 な脱クロムが非常に短い数分の間に行えることに起因している。 好ましくない局部的な過加熱を防ぐために、スラグ又はガス空間の温度が限界 を越えた場合には、単位時間当たりに吹き込まれる炭素の量を減らし及び／又は 少なくとも一部をＣａＯに代替することが望ましい。 石灰、ドロマイト、ボーキサイト、シャモット、蛍石、炭化カルシウム及び／ 又はその他のスラグフラックスを溶融物に吹き込むことが特に有利であり、これ らは鉄浴表面の下方及び／又は上方に吹き込まれることが好ましい。鉄浴の炭素 含有量を調整し、そして鉄浴反応炉内を効果のある温度に均一化するために、石 炭、コークス、粉炭、褐炭コークス、石油コークス、黒鉛及び／又はその他の炭 素担持物質を、搬送ガスと共に鉄浴の表面の下方から溶融鉄中に吹き込み、同時 に酸素及び／又は酸素含有ガスを溶融鉄に供給し、炭素の少なくとも一部を燃焼 させる。 特に経済的なやり方においては、溶融鉄から出た反応ガスＣＯ及びＨ₂の少な くとも一部を、酸素、空気、必要に応じて酸素を増やした熱風を上方から吹き込 むことによって、鉄浴反応炉のガス空間で燃焼させ、発生した熱を溶融鉄に移転 させている。こうして、この方法の熱効率が改善される。そうするために、転炉 の上部円錐部分に固定設置された羽口を、本発明の方法を実施するための鉄浴反 応炉に採用し、或いは、後燃焼のためのランスを転炉の口を通じて転炉内に導入 し、或いは、転炉の口の上方の位置から転炉内に吹き込みを行ってもよい。ラン スと羽口との組合せも考えられる。 こうした後燃焼技術を適用することによって、工程制御の際のエネルギーの供 給及び溶融鉄中の炭素含有量の調整に、液状及びガス状燃料を使用することもで きる。溶融鉄中に存在する液状及びガス状炭化水素をクラッキングするのに要す るエネルギーは、通常、炭 素部分を燃焼させてＣＯにすることによって回収されるエネルギーを上回り、し たがって、溶融鉄への同時熱再移転によって反応ガスの後燃焼が起こらなければ 、これらの燃料は溶融鉄を冷すことになるであろう。 溶融鉄からの金属酸化物、特に酸化クロムを可能な限り迅速且つ完全に減少さ せるために、液中の羽口を通じて窒素、アルゴン及びその他の不活性ガスを導入 し、且つ酸素含有ガスを浴の表面に供給することを中止して、鉄浴反応炉内のＣ Ｏ分圧を少なくとも一時的に低下させる簡単な方法が実現される。 本発明の方法の特に有利な応用として、廃棄物焼却プラントからのスラグ、高 炉スラグ、製鋼スラグ等の大量に発生する酸化スラグの処理があり、これらのス ラグの二つ又は三つを混合して液状化することによって、処理を行うものである 。セメントの製造に適した製品は、それの精密な分析函数として、必要に応じて 適宜なフラックスを添加することによって、比較的迅速に製造可能である。普通 、これらのスラグは冷えた状態で鉄浴反応炉中に装填される。しかし、これらの スラグの中の一つ以上が液状で入手可能な場合には、工程を経済的に行う観点か ら液状での装填が好ましい。特に好ましい態様においては、この方法は、塵埃及 び／又はその他の粉砕残渣物質を浴の表面の下方の溶融鉄中に、全体的に又は部 分的に追加して吹き込む。この塵埃及び／又は残渣物質は、廃棄物焼却プラント や冶金及び熱的工程等から排出されたものであり、危険な廃棄物、塵埃、スラッ ジ、シュレッダー屑、及び汚染された化学製品を含むこともある。特に好ましい 態様においては、一つ又は複数の残渣物質が液状及び／又は固体状で鉄浴反応炉 の鉄浴表面上に装填される。別のやり方として、二種または数種の残渣物質が液 状又は固体状で予備混合されて鉄浴反応炉中に装填される。 本発明の方法は、簡単な従来型の転炉、特に底吹き込み型転炉で行われ、工程 制御を最適化するための技術的改変には僅かな改造費用が必要なだけである。こ の転炉の構造は特に簡単なので、作業の安全性は特に高い。本発明の方法を実行 するための、底吹き転炉を含む本発明の装置においては、所望の鉄浴高さに対応 する領域における断面積が小さくなるように転炉にテーパーが付けられ、泡の形 成を検出し、且つ鉄浴中の炭素の濃度及び／又はスラグ及び／又はガス空間の温 度を求めるために、少なくとも一つのプローブが設けられ、それらの信号は炭素 量の調整及び／又は鉄浴の流れ出しの制御するための制御回路に伝達されるよう に構成されている。このように、少ない鉄浴の量で所望の鉄液高さが得られ、必 要な炭素の導入量を全体としてさらに減らすことができる。 以下、図面を参照して、実施例に基づき、本発明を更に詳しく説明する。図に おいて、図１は鉄浴中の炭素含有量とスラグのCr₂O₃の減少との関係を示す。図 ２と３は、本発明の方法を実施するための装置を模式的に示している。 実施例 とりべ内で混合された３０トンの溶銑と２０トンの液状スラグが、最初に脱シ リコン処理を受け、その終わりの時期に石灰が吹き込まれた。その後で鉄浴中に 石炭が吹き込まれた。このスラグは二つの等しい部分に分けられ、全溶融物に対 して計算された石炭の量の５０％が吹き込まれた後に第２のスラグ部分が添加さ れ、次いで石炭の残りの量が吹き込まれた。酸化クロム含有量は、５分以内に元 の１２００ｐｐｍから１００ｐｐｍに減少し、鉄浴の炭素含有量は最少２．６５ ％まで低下した。多くのテストの結果、炭素含有量が２重量％以下では、スラグ 中の酸化クロムが適正値まで減少するこ とが保証されないことが判明した。 図１から明らかなように、炭素の含有量が２重量％のスラグでは、スラグ中の 二酸化クロムの含有量が最大でも５００ｐｐｍまでの低下に留まり、セメント工 業での使用には適さないことが判った。なお、鉄浴中における炭素の値が２．５ 重量％以上では、５００ｐｐｍよりずっと低い値が再現性を以て得られることが 既に保証されており、その値は炭素含有量が約３．５％に増加するまで連続して 良くなっていく。更に、炭素含有量が３．５〜４．６重量％の場合のスラグ中の 酸化クロム含有量の減少は実質的に比例し、上限の４．６重量％を越えると、始 めに述べた効果に起因して経済的な工程制御はもはや維持できない。 図２には、本発明の方法を実施するための第１の装置が詳細に示されている。 融解落下型酸化反応炉が符号１で示され、それに固体スラグが導入される。この スラグは種々の発生源から得られた廃棄物焼却スラグや冶金スラグであり、特に 、異なったスラグの混合物も使用可能である。大部分が既に液化されている粘性 の高いこれらのスラグは、プッシャー２を経て第１酸化空間に導入され、そこで 銅が熱解離によって液状スラグ３から沈降し、底部出口４から引き出される。既 に液状スラグが入っているこの融解落下型酸化反応炉のこの一部領域には、シュ レッダー屑や廃棄物焼却炉からの濾過塵埃又は高炉塵埃等の廃棄物もサイクロン ５を使用して吹き込まれ、これらのゴミは融解落下型酸化反応炉の上部領域６か ら引き出されて、仕切り車輪型シャッター７を経て溶融のために再びサイクロン に投入され、溶融される。高熱ガスサイクロン中で浄化された後に、融解落下型 酸化反応炉の上部６から引き出される塵埃を含んだガスは、符号８で示される冷 却水で冷却することにより更に浄化され、残りの熱は熱交換機９等に回収される 。向流活性化コークスフィ ルター１０内で最後に浄化された後に、浄化ガスはブロワー１１を経て排出され る。 液状スラグ３は底吹き込み型転炉１２に達し、転炉内には炭素、窒素及び酸素 が底羽口を経て導入される。この転炉は、羽口に隣接する部分にテーパーが付い ており、銑鉄の量が少なくても、液状の銑鉄浴が３００〜１２００mmの範囲の所 望の浴レベルに達することができるようになっている。液状スラグ３は銑鉄浴の 上に浮かび、該スラグに対してその場所の融解落下型酸化反応炉からＬＤスラグ が供給することもできる。充分に液化されたスラグを得るために、矢印１３の方 向に上部から酸素が吹き込まむことによって、溶融状態即ち所望のスラグ温度が 維持され、この実施例における底吹き込み型転炉１２は、傾斜可能な転炉として 構成され、すなわち、定期的に充填が可能になっている。亜鉛と鉛が、CO₂及び/ 又はCOと共に気相で転炉１２のガス空間から引き出され、亜鉛と鉛が凝縮した 後に得られたガス混合物は熱風サイクロン５に供給される。 クロムを含まないこの引き出されたスラグの大部分は粒状化され、したがって その後、粒状で使用される。得られた銑鉄は、そのまま製鋼プラントで更に処理 される。 図３の実施例では、スラグが鉄浴反応炉１４に連続的に充填されている。ここ でも融解落下型酸化反応炉１が設けられ、その中でスラグの予熱及び／又は鉄の 燃焼が行われる。同軸羽口１５を経て融解落下型酸化反応炉に酸素が吹き込まれ て、所望の溶融温度が得られる。初期に溶融した物質の大部分はプッシャー２を 経て、液状スラグ３が溜まっている空間に移転される。そこは、燃焼ランス１６ によって必要な温度が維持されており、スラグは連続的に隣の鉄浴反応炉１４に 移転させられる。この実施例における酸素と炭素の供給は鉄浴の下部領域で行わ れ、そこで酸素及び／又は炭素吹き込み 用羽口の上方の鉄浴の高さは、必要に応じて３００〜１２００mmの範囲に制御さ れる。図２に示すように、反響装置１７が鉄浴反応炉内に設けられて泡の形成を 監視し、それぞれの吹き込み量と圧力を制御する。銑鉄浴の高さは従来の方法で 検出され、所望の制御システムに入力される。 図３の実施例においては、亜鉛、鉛及び一酸化炭素は、鉄浴反応炉１４から排 気手段１８を経て再び排出され、この工程を経て処理されたスラグは、タップ１ ９を経てポゾラン粒子の製造のための造粒機に供給される。 図２と３に模式的に示された装置は、種々の燃焼残渣即ちスラグを装填するの に適しており、また熱分解残留物も廃棄物焼却スラグと共に直接に装填され、ス ラグの加熱・溶融のために化石エネルギーを一部節約することができる。 浴の高さを介して、及び／又は、例えば、過度の発泡のような許容し得ない作 動状態の検出を介して制御を行うので、作業モードを大幅に最適化し且つ自動化 することができ、特に、図３の装置から明らかなように連続作業が可能になるの できわめて経済的である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＡＵ，ＢＲ，ＢＹ，Ｃ Ａ，ＣＮ，ＣＺ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＲ，ＭＸ，ＮＯ ，ＮＺ，ＲＵ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＲ，ＵＡ，ＵＳ，ＶＮ， ＹＵ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．鉄浴上の液状酸化スラグを還元することによって、酸化スラグからポゾラ ン、合成高炉スラグ、ベライト又はアライトクリンカー並びに銑鉄合金を製造す る方法であって、液面下の羽口を通じて前記鉄浴中に炭素を吹き込み、炭素含有 量を２．５〜４．６重量％の範囲に維持することを特徴とする方法。 ２．前記鉄浴の高さが３００〜１２００mmの範囲に調整され、前記鉄浴の高さ が１２００mmを越えると銑鉄を流出させ、且つ吹き込まれる炭素の量を計測プロ ーブの関数として制御することを特徴とする請求項１に記載の方法。 ３．炭素の含有量が２．５〜３．５重量％の範囲に調整されている請求項１又 は２に記載の方法。 ４．前記計測プローブとして反響装置又は音響レベルモニターが使用され、発 泡が生じた場合には追加の炭素及び／又はＣａＯが前記鉄浴中に吹き込まれるこ とを特徴とする請求項１に記載の方法。 ５．前記鉄浴中に空気と酸素が吹き込まれると共に、前記鉄浴中に吹き込まれ る量の２〜３倍を越える量の空気と酸素が浮上した液状スラグの上に吹き込まれ ることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。 ６．前記鉄浴中に開口している羽口への吹き込みダクト内の圧力が前記鉄浴の 高さの関数として制御され、前記鉄浴の高さの増加につれてその圧力が上昇する ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。 ７．必要に応じて固体をまぜた不活性ガス又は酸化ガスが、溶融銑鉄１トン当 たりに２．５〜２５Ｎｍ³／分、好ましくは５〜１５Ｎｍ³／分の全吹き込み速度 で前記鉄浴の表面より下に吹き込まれるこ とを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。 ８．液状スラグが連続的に供給され、引き出されることを特徴とする請求項１ 〜７のいずれか１項に記載の方法。 ９．スラグ又はガス空間内の温度が上限を越えた場合に、単位時間に吹き込ま れる炭素の量を減少し、及び／又は少なくともその一部をＣａＯに代替すること を特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。 １０．石炭、コークス、粉炭、褐炭コークス、石油コークス、黒鉛及び／又は 他の炭素含有物質が、搬送ガスと共に鉄溶融物に前記鉄浴の表面下に吹き込まれ 、同時に、酸素及び／又は酸素含有ガスが鉄溶融物に供給されて少なくとも一部 の炭素を燃焼させることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法 。 １１．鉄溶融物から発生する反応ガスＣＯ及びＨ₂の少なくとも一部を、上部 から吹き込まれる酸素、空気、必要に応じて酸素を添加した熱風によって鉄浴反 応炉のガス空間内で後燃焼させ、発生した熱を溶融物に移転させることを特徴と する請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。 １２．窒素、アルゴン及び／又はその他の不活性ガスを液面下の羽口を通じて 導入し、且つ酸素含有ガスの前記鉄浴表面への供給を中止することによって、少 なくとも一時的に鉄浴反応炉内のＣＯ分圧を低下させることを特徴とする請求項 １〜１１のいずれか１項に記載の方法。 １３．石灰、ドロマイト、ボーキサイト、シャモット、蛍石、炭化カルシウム 及び／又はその他のスラグフラックスを、好ましくは前記鉄浴の表面の下方及び ／又は上方から溶融物中に吹き込むことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか １項に記載の方法。 １４．塵埃及び／又はその他の粉砕残渣物質を前記鉄浴の表面の 下方から部分的に又は全体的に追加して吹き込むことを特徴とする請求項１〜１ ３のいずれか１項に記載の方法。 １５．前記鉄浴の表面の上方から、鉄浴反応炉内に一つ又は複数の残渣物質を 液状及び／又は固体状で装填することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１ 項に記載の方法。 １６．予め混合された２種又は数種の残渣物質を、液状又は固体物質として鉄 浴反応炉中に装填することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載の 方法。 １７．底吹き込み型転炉を具えた請求項１〜１６のいずれか１項に記載の方法 を実施するための装置であって、該転炉は、所望の前記鉄浴高さに対応する領域 の断面積が減少するように又はテーパーを有するように構成され、且つ泡の形成 を検出すると共に前記鉄浴中の炭素の濃度及び／又はスラグ及び／又はガス空間 の温度を検出するために少なくとも一つのプローブを具え、その信号は炭素含有 量を調整し及び／又は前記鉄浴を流出させるための制御回路に伝達されることを 特徴とする装置。