JPS5973475A - 溶射用粉末材料の製造方法 - Google Patents
溶射用粉末材料の製造方法Info
- Publication number
- JPS5973475A JPS5973475A JP18214882A JP18214882A JPS5973475A JP S5973475 A JPS5973475 A JP S5973475A JP 18214882 A JP18214882 A JP 18214882A JP 18214882 A JP18214882 A JP 18214882A JP S5973475 A JPS5973475 A JP S5973475A
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- Japan
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- refractory material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ス燃料あるいは灯油、軽油等の液体燃料と酸素とを使用
する火炎溶射に用いる溶射材料の製造方法に関するもの
である。
する火炎溶射に用いる溶射材料の製造方法に関するもの
である。
最近、転炉をはじめとす・る製鋼炉は鋼の高級化のため
に鋼の溶製温度は著しく高くなってきておシ、従来の水
を使用する半乾式の吹付材では十分な耐用が得られなく
なってきている。又半乾式吹付法は吹付時水を含有する
ため、いたずらにれんがを過冷却するために、れんかに
熱衝撃を与えれんがの剥離損傷を助長する欠点も見られ
る。このため半乾式吹付に替わる完全乾式の熱間補修で
ある火炎溶射が検討され、実用化されはじめている．こ
の火炎溶射には次の方法が検討されている。すなわち ／） 固型燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させる、、
２） 気体燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させる、
Ｊ） 液体燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させるとい
った３つの火炎の形成法があシ、この火炎の中に溶射材
料を滞留させ溶がして炉壁へ接着させるものである。
に鋼の溶製温度は著しく高くなってきておシ、従来の水
を使用する半乾式の吹付材では十分な耐用が得られなく
なってきている。又半乾式吹付法は吹付時水を含有する
ため、いたずらにれんがを過冷却するために、れんかに
熱衝撃を与えれんがの剥離損傷を助長する欠点も見られ
る。このため半乾式吹付に替わる完全乾式の熱間補修で
ある火炎溶射が検討され、実用化されはじめている．こ
の火炎溶射には次の方法が検討されている。すなわち ／） 固型燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させる、、
２） 気体燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させる、
Ｊ） 液体燃料を酸素で燃焼させ火炎を形成させるとい
った３つの火炎の形成法があシ、この火炎の中に溶射材
料を滞留させ溶がして炉壁へ接着させるものである。
火炎溶射は゛従来′の半乾式吹付に比べ緻密な施工体が
でき、かつ接着強度が格段に高く耐用性は著しく亮くな
ると考えられる。これらの溶射材料は耐火材料に添加剤
を混合あるいは焼成粉砕して造られている。すなわち、 、２）耐火材７００重量部に精錬炉スラグ７０〜３０重
量部及び炭素質固体燃料１０−４０重量部を混ぜ合わせ
る（％開昭３６−よりコク汽、？） ＭｇＯクリンカ
−３一以上に転炉あるいは高炉スラ゛グ９！チ以下を１
００℃以上の温度で七 混合焼成する（特公昭！ｒｇ−，２３ｔｐｚＲ。
でき、かつ接着強度が格段に高く耐用性は著しく亮くな
ると考えられる。これらの溶射材料は耐火材料に添加剤
を混合あるいは焼成粉砕して造られている。すなわち、 、２）耐火材７００重量部に精錬炉スラグ７０〜３０重
量部及び炭素質固体燃料１０−４０重量部を混ぜ合わせ
る（％開昭３６−よりコク汽、？） ＭｇＯクリンカ
−３一以上に転炉あるいは高炉スラ゛グ９！チ以下を１
００℃以上の温度で七 混合焼成する（特公昭！ｒｇ−，２３ｔｐｚＲ。
＆） ＭｇＯクリンカーに少量の添加物を加える（鉄
と銅： ＶｏＬＡｆ Ｎｏ、／ｌ Ｓ−１，ｔ！ｒ（／
９１２） 、）以上の如く各種の溶射材料の製造方法が
ある。
と銅： ＶｏＬＡｆ Ｎｏ、／ｌ Ｓ−１，ｔ！ｒ（／
９１２） 、）以上の如く各種の溶射材料の製造方法が
ある。
上記のｌ）及び、２）はコークス等の炭素質固体燃料と
耐火材料あるいは／および精錬炉スラグを混ぜ合わせた
溶射材料であるが、これは付着率が低い、この原因は耐
火材料の融点が高く付着に必要な溶融粘性が得られ難い
こと、又低融性添加物は十分溶融するがこの低融性添加
物と耐火劇料とが別々に飛ぶので耐火材料はリバウンド
しやすいことになる。３）はアセチレン−酸素による火
炎溶射に用いられている材料である。
耐火材料あるいは／および精錬炉スラグを混ぜ合わせた
溶射材料であるが、これは付着率が低い、この原因は耐
火材料の融点が高く付着に必要な溶融粘性が得られ難い
こと、又低融性添加物は十分溶融するがこの低融性添加
物と耐火劇料とが別々に飛ぶので耐火材料はリバウンド
しやすいことになる。３）はアセチレン−酸素による火
炎溶射に用いられている材料である。
この方法は単に耐火材料とスラグを混合したものよシも
付着率は良くなるが次の欠点がある。
付着率は良くなるが次の欠点がある。
すなわち、一度冷えたスラグを使用するためスラグの粉
砕耐火材料との混線、焼成、さらには再粉砕と工程が非
常に複雑であり、この溶゛′射材料の製造のために多く
の熱エネルギーを費やす欠点がある。又１００℃以上の
温度で焼成するとあるがハ２００ ”Ｃ以下の温度では
ＭｇＯとスラグとの反応によるＭｇ、０表面へのスラグ
被覆ができないためＭｇＯの付着率が満足するまでに至
っていない欠点がある。り）は灯油−酸素による火炎溶
射材料である。少量の添加物によシ緻密で高い溶射膜が
得られているが接着率はきわめて低く実用には適さない
欠点がある。
砕耐火材料との混線、焼成、さらには再粉砕と工程が非
常に複雑であり、この溶゛′射材料の製造のために多く
の熱エネルギーを費やす欠点がある。又１００℃以上の
温度で焼成するとあるがハ２００ ”Ｃ以下の温度では
ＭｇＯとスラグとの反応によるＭｇ、０表面へのスラグ
被覆ができないためＭｇＯの付着率が満足するまでに至
っていない欠点がある。り）は灯油−酸素による火炎溶
射材料である。少量の添加物によシ緻密で高い溶射膜が
得られているが接着率はきわめて低く実用には適さない
欠点がある。
本発明は化度効率が良くて、しかも接着性にすぐれた溶
射材料′を製造する方法に関するものである。転炉、電
気炉、取鍋、高炉、混銑車等の製鋼工程から排出される
溶融スラグを流下させながらこの流下スラグの側面ある
いは、前面もしくは背面より耐火材料を高速にて吹き付
けて耐火材料の表面に溶融スラグを被覆し接着性の良い
溶射材料を造る製造方法である。
射材料′を製造する方法に関するものである。転炉、電
気炉、取鍋、高炉、混銑車等の製鋼工程から排出される
溶融スラグを流下させながらこの流下スラグの側面ある
いは、前面もしくは背面より耐火材料を高速にて吹き付
けて耐火材料の表面に溶融スラグを被覆し接着性の良い
溶射材料を造る製造方法である。
本発明に使用する溶融スラグは前述の如く転炉、電気炉
、取鍋、高炉、混銑車等の塩基性あるいは中性、酸性ス
ラグの使用ができる。溶融スラグの粘性はスラグ組成と
溶融状態の温度にも関連しできるだけ溶融粘性の低い状
態で／夕θθ〜／θセンチポイズが望ましい。溶融スラ
グ粘性は低いほど耐火材料を被覆し易いためである。
、取鍋、高炉、混銑車等の塩基性あるいは中性、酸性ス
ラグの使用ができる。溶融スラグの粘性はスラグ組成と
溶融状態の温度にも関連しできるだけ溶融粘性の低い状
態で／夕θθ〜／θセンチポイズが望ましい。溶融スラ
グ粘性は低いほど耐火材料を被覆し易いためである。
この時に用いる耐火材料はマグネシア、マグクロ、クロ
ム鉱、ドロマイト、スピネル等、の塩基性耐火材料や、
ＡＪ−２０３、Ｓｉｎ、 、ムライト、シャモット等の
中性、酸性の耐火材料及び８１０、Ｓｉ、Ｎ４、黒鉛、
コークス等の非酸化物系の一種または二種以上を混合し
た耐火材料を使用ｌできる。溶融スラグに吹付ける耐火
材料にとって重要な点は粒度にある。吹付ゆる血ｊ火材
料の粒度は３〜１ｏｏｏμが主体であることが好ましい
。
ム鉱、ドロマイト、スピネル等、の塩基性耐火材料や、
ＡＪ−２０３、Ｓｉｎ、 、ムライト、シャモット等の
中性、酸性の耐火材料及び８１０、Ｓｉ、Ｎ４、黒鉛、
コークス等の非酸化物系の一種または二種以上を混合し
た耐火材料を使用ｌできる。溶融スラグに吹付ける耐火
材料にとって重要な点は粒度にある。吹付ゆる血ｊ火材
料の粒度は３〜１ｏｏｏμが主体であることが好ましい
。
５μ以下が多くなると溶射時に飛散しゃすく、処理効率
が著しく低下するので好ましくなく、７０００μ以上が
多くなるとスラグの被覆はしゃすいがスラグ被覆した耐
火材料を溶射する時にリバウンドが多くなシ好ましくな
い。本発明の溶射用粉末材料の製造方法において耐火材
料へのスラグ被覆量はスラグの種類、スラグの溶融粘性
、スラグ流下量、耐火材料の吹き込み速度粒度等によっ
て異なるが、スラグ被覆量は耐火材料とスラグの総計に
対し７０〜？□重量俤が望ましい゛。１０重量％以以下
外ると耐火材料への十分なスラグ被覆ができず、また溶
射時に付着率の低いものとなるため好ましくない。また
、スラグ被覆量が９０重量％以上では製鋼炉等での使用
時に耐食性が著しく劣ってくるため好ましくない。また
耐火材料へのスラグ被覆効率を向上させるために耐火材
料を予め６θθ℃〜／、２００℃程度に予熱゛して′お
くことも効果がある。次に本発明を実施例について詳述
する。
が著しく低下するので好ましくなく、７０００μ以上が
多くなるとスラグの被覆はしゃすいがスラグ被覆した耐
火材料を溶射する時にリバウンドが多くなシ好ましくな
い。本発明の溶射用粉末材料の製造方法において耐火材
料へのスラグ被覆量はスラグの種類、スラグの溶融粘性
、スラグ流下量、耐火材料の吹き込み速度粒度等によっ
て異なるが、スラグ被覆量は耐火材料とスラグの総計に
対し７０〜？□重量俤が望ましい゛。１０重量％以以下
外ると耐火材料への十分なスラグ被覆ができず、また溶
射時に付着率の低いものとなるため好ましくない。また
、スラグ被覆量が９０重量％以上では製鋼炉等での使用
時に耐食性が著しく劣ってくるため好ましくない。また
耐火材料へのスラグ被覆効率を向上させるために耐火材
料を予め６θθ℃〜／、２００℃程度に予熱゛して′お
くことも効果がある。次に本発明を実施例について詳述
する。
実施例／。
、２００センチボイズの溶融状態の転炉スラグを毎分１
００ｋｌの割合で自然落下させた二これＫ ＭｇＯクリ
ンカーの１０θθμ砂土−７−０チ、ｌθθθ〜１０μ
９０チのものを毎分１００に９、吹き込み速度ｔｒｏｍ
／秒で吹き込んだ、この結果、平均スラグ被覆量が５０
重量％の溶射用粉末材料が製造できた。との溶射用粉末
材料を酸素プロパン方式の火炎溶射により溶射したとこ
ろ９゜チという付着率が得られた。従来の転炉スラク粉
とＭｇＯ粉とを混ぜ合わせた溶射材料の付着率は１．０
％〜りＯｔＳと低く、格段に付着率の向上がみられた。
００ｋｌの割合で自然落下させた二これＫ ＭｇＯクリ
ンカーの１０θθμ砂土−７−０チ、ｌθθθ〜１０μ
９０チのものを毎分１００に９、吹き込み速度ｔｒｏｍ
／秒で吹き込んだ、この結果、平均スラグ被覆量が５０
重量％の溶射用粉末材料が製造できた。との溶射用粉末
材料を酸素プロパン方式の火炎溶射により溶射したとこ
ろ９゜チという付着率が得られた。従来の転炉スラク粉
とＭｇＯ粉とを混ぜ合わせた溶射材料の付着率は１．０
％〜りＯｔＳと低く、格段に付着率の向上がみられた。
また従来の転炉スラグ粉とＭｇＯ粉の混ぜ合わせた溶射
材料では３００μ以上のＭｇＯ粉の付着は行なわれず、
リバウンドしてしまう欠点があったが本発明ではこの点
についても改善できた。
材料では３００μ以上のＭｇＯ粉の付着は行なわれず、
リバウンドしてしまう欠点があったが本発明ではこの点
についても改善できた。
実施例コ。
３θセンチボイズの溶融状態のソーダ灰による脱硫スラ
グを毎分ｓｏｋｇの害１合で自然落下させ、これにＭｇ
Ｏタリンカーとドロマイトクリンカ−／ ： ／（Ｄ混
合ｅｌＪでＩＯ’００ｐ駿ｂ％、１０００〜５μｇｚｉ
、ｓμ以下１０チのものを１ｏｏｏ℃で予熱しながら毎
分ざＯ−を吹き込み速度／コＯｍ／ｆＦ） で吹き込
んだ。この結果、スラグ被覆量が一〇重′ｊｊｋｑ６の
溶射用粉末材料が製造できた。
グを毎分ｓｏｋｇの害１合で自然落下させ、これにＭｇ
Ｏタリンカーとドロマイトクリンカ−／ ： ／（Ｄ混
合ｅｌＪでＩＯ’００ｐ駿ｂ％、１０００〜５μｇｚｉ
、ｓμ以下１０チのものを１ｏｏｏ℃で予熱しながら毎
分ざＯ−を吹き込み速度／コＯｍ／ｆＦ） で吹き込
んだ。この結果、スラグ被覆量が一〇重′ｊｊｋｑ６の
溶射用粉末材料が製造できた。
この溶射用粉末材料を実施例１と同様に酸素灯油方式の
火炎溶射によシ溶射したところ？！１％という高い接着
率が得られた。
火炎溶射によシ溶射したところ？！１％という高い接着
率が得られた。
実施例３
１０θセンチポイズの溶融状態の高炉スラグを毎分ｇｏ
ｏｋｇで自然落下させ、この中に１００〜！μのムラ
イト粒を毎分７０ゆ吹き込み速度７０ｍ序 で吹き付け
たところ、十分にスラグ被覆された溶射材料が製造でき
た。このスラグ被覆量はｇ！重量％であった。この溶射
材料を酸素−プロパン方式で溶射したところ？３チの付
着率が得られた。
ｏｋｇで自然落下させ、この中に１００〜！μのムラ
イト粒を毎分７０ゆ吹き込み速度７０ｍ序 で吹き付け
たところ、十分にスラグ被覆された溶射材料が製造でき
た。このスラグ被覆量はｇ！重量％であった。この溶射
材料を酸素−プロパン方式で溶射したところ？３チの付
着率が得られた。
以上の如く各種の溶融スラグを流下させたところに耐火
材料を吹き込むことによってスラグ被覆された接着率の
良好な溶射用粉末材料が製造できた。
材料を吹き込むことによってスラグ被覆された接着率の
良好な溶射用粉末材料が製造できた。
特許出願人 日本鋼管株式貴社
同 旧ノ本−＋ａｔ沫式会社
同 ち・１１自煉ゑ法式会社
代 理 人 曾 我 道 照 ：ｌ
Claims (1)
- 溶射流下するスラグに耐火材料を吹付けて得られるスラ
グ被覆の溶射材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18214882A JPS6046063B2 (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 溶射用粉末材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18214882A JPS6046063B2 (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 溶射用粉末材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5973475A true JPS5973475A (ja) | 1984-04-25 |
| JPS6046063B2 JPS6046063B2 (ja) | 1985-10-14 |
Family
ID=16113194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18214882A Expired JPS6046063B2 (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 溶射用粉末材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6046063B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61186258A (ja) * | 1985-02-14 | 1986-08-19 | 新日本製鐵株式会社 | 火炎溶射用耐火粉末 |
-
1982
- 1982-10-19 JP JP18214882A patent/JPS6046063B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61186258A (ja) * | 1985-02-14 | 1986-08-19 | 新日本製鐵株式会社 | 火炎溶射用耐火粉末 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6046063B2 (ja) | 1985-10-14 |
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