JPS60137623A - 光沢の優れた成形品を得る射出成形用樹脂型の製作法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は射出成形用樹脂型の製作法に関するものであっ
て、その目的とするところは、光沢の優れた射出成形品
をこの射出成形用樹脂型によって得るようにしたもので
ある。

一般には射出成形用の型としては金型が一使われている
。しかし、金型は非常匠高価であること及び製作に多く
の日数を要するという難点がある。

射出成形品である新製品を開発する際には、予め成形品
を試作することが通常行われている。試作の段階で金型
を使用すると金型費がかさみ金型の製作に多くの日数を
要する。

特に、自動車や電気製品関係においては他の部品との関
連において、ある部品の試作期間を短縮することは製品
全体の試作期間を短縮することになるので試作費の低減
に結びつく。したがって。

金型に比べて製作費が安く製作日数の短かい射出成形用
の簡易型が注目されている。射出成形用の簡易型として
エポキシ樹脂型、電鋳型、金属溶射型および可融合金に
よる鋳造型等が知られている。

これらの簡易型はそれぞれの長所と短所がある。

例えば、電鋳型は原型をきわめて忠実に再現し射出成形
品の表面の仕上りが良い１寸法精度が優れているなどの
長所があるが、電鋳シェルの製作にかなりの日数を要す
るという欠点がある。

金属溶射型は寸法精度、忠実度の高い簡易型が短時間に
得られ試作用として適する点も多いが。

凹凸が特に激しいもの、韓の深いものは製作が困難であ
る。加えて型の寿命も短かいという欠点がある。

これらの電鋳型と金属溶射型には、それぞれのシェルに
可融合金やエポキシ樹脂にアルミ粉や粒状アルミを配合
したものを裏打ちして通常使用される。可融合金による
鋳造型は、忠実度はよいが他の型に比べて寸法精度と面
粗度に問題を有するという欠点がある。そして、これら
の簡易型はいずれも製作す・る上で相応の設備が必要で
ある。

これに対して、エポキシ樹脂型は設備を必要とせず、低
コストで短時日ｖｃ製作でき、型の忠実度と寸法精度も
よい上、形状に左右されることもほとんどない。しかし
、エポキシ樹脂は熱間での機械的強度が強くはないので
、肘用成形中にエポキシ樹脂型が破損したりすることが
ある。加えて。

射出成形品の光沢が出ないという短所がある。

通常、試作に要する射出成形品の成形個数は三百個以下
であるが１時には少量生産といえる数百〜数千個の成形
品をめられることがある。′近年１社会的、経済的ニー
ズの多様化が進み。

製品がファッション化するに伴い、モデルチェンジの激
しい多品種少量生産の形態が進んでいる。

このような場合、一般に金型は経済的に問題となる。す
なわち、高い製作費、経験を要する設計及び長い製作期
間などである。一方、量産型として金型を製作する＠に
も量産上の問題点を事前に検討すべく試作がしばしば行
われる。すなわち、このような場合は簡易型を必要とす
るわけである。

金型は一旦製作されるとほとんど修正がきかないことが
多いため２本型を製作する前に目的とする成形品を試作
して単独または他の部品と一緒に組立てて全体のデザイ
ン形状の良悪を判断したり。

くす品設計や型設計に欠陥が’４（いかチェックしたり
。

強度試験を行い形状的な欠点を知ったりする。また、成
形品に使用される材料の全般的な収縮を見極めたり、他
社に先がけて製品化しユーザーヘアフピールするか、限
定されたマーケラティングを行ったりする。

射出成形品の試作では試作に要する費用を低く。

成形品を入手する期間も短（かつできるだけ金型で成形
されたものに近い美麗な成形品が要求されるのが現状で
ある。

更に、少量生産型としては型の製作費が安いことに加え
て製品であるために試作以上に美麗な成形品が要求され
る。

本発明は、前述のような理由から試作及び少量生産の際
に金型の代替としてエポキシ樹脂型を使用し、低コスト
で、９作日数が短くかつ金型によって射出成形・された
成形品に近い光沢の優れた成形品を得ることができるエ
ポキシ樹脂型の製作法に関するものである。

エポキシ樹脂型は、製品となるべき形状をした原型モデ
ルの形状及び寸法を注型のみまたはハケによるゲルコー
トと樹脂等による裏打ちによって簡単にネガ型を複製で
きるという現象を利用している。裏打ちの方法としては
、エポキシ樹脂の流し込み、エポキシ樹脂とガラスクロ
スまたはカーボンクロスもしくは芳香族ポリアミド等の
耐熱繊維との積層またはエボ・キシ樹脂とケイ砂１粒状
アルミ等の樹脂コンクリートによるものなどがある。

本発明者らは、型の基本的構造部がエポキシ樹脂から構
成される射出成形用樹脂型の開発に永年携わってきたが
、エポキシ樹脂型の大きな難点である射出成形品の光沢
が出ない点を研究し、その結果外られる成形品の光沢が
優れた射出成形用樹脂ηＬの製作法を見い出したのであ
る。

すなわち、樹脂型を構成するエポキシ樹脂は。

硬化前のエポキシ樹脂中に含有される反応性希釈剤と硬
化剤を構成するアミン化合物は共に３０ＣＫおける蒸気
圧がｌｍｍＨｇ以下であり、かつ硬化後の熱変形温度が
６０℃以上となる成分から構成されるものであって、こ
れをメタクリル類の原型モデルに注型もしくはゲルコー
トした後、減圧下で排気し樹脂を流動させるようにした
方法である。

本発明において使用される硬化前のエポキシ樹脂は脂環
式エポキシを除けば特に限定されない−ビスフェノール
Ａ、ビスフェノールＦ、ノボラック樹脂及びそれらのハ
ロゲン化化合物等とエピクロルヒドリンから合成される
エポキシ樹脂などである。脂環式エポキシ樹脂を用いる
と硬化温度が高くなり、原型モデルのメタクリル樹脂の
耐熱性（約１００〜１１０℃）を超えるので事実上使用
できない。

射出成形用樹脂型に使用されるエポキシ樹脂は注型また
はハケによるゲルコートとして使用されるので１作業Ｋ
　３ＷＪ切な粘度を有する必要がある。

粘度の調節には反応性希釈剤が用いられる。本発明にお
いて使用される反応性希釈剤は蒸発しにくいものでなけ
ればならない。これは樹脂を注型またはゲルコートした
後に減圧１でて排気するためである。反応性希釈剤の蒸
気圧が高いと排気の際に絶えず泡が発生するので硬化物
中に泡が残存することになる。加えて反応性希釈剤の蒸
発によりエポキシ樹脂の粘度が増大し原型モデルとの儒
れが悪くなり、樹脂の硬化後原型モデルと樹脂型とを脱
型すると樹脂型の表面は凹凸が生じたりして不均一とな
り、射出成形すると表面の光沢のない成形品になってし
捷う。

同様の理由により１本発明において使用されるアミン系
硬化剤も蒸気圧の低いものが好ましい。

本発明者らは鋭意研究の結果１反応性希釈剤と硬化剤の
蒸気圧は共に３０ＣＫてｌｍｍＨｇ以下、好ましくは０
．１＋＋＋＋ｎＨｇ以下であることが必要であることを
見い出した。

反応性希釈剤として使用できるものは、１．４−ブタン
ジオールジグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエ
ーテル、エチレンオキサイドとエピクロルヒドリンの付
加共重准の両末端ジグリシジルエーテル、アニリンや０
−）ルイジンとエピクロルヒドリンとの反応生成物であ
るグリシジルアミン、ポリアルキレングリコールのジグ
リシジルエーテルなどである。

ブチルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル
等は３０℃でｌｍｍＨｇ以上の蒸気圧を有するので２反
応性希釈剤として本発明に使用することはできない。

好ましいアミン系硬化剤としては、トリエチレンテトラ
ミン、テトラエチレンペンタミン等の脂肪族ポリアミン
か、脂肪族アミン又は芳香族アミンのエチレンオキサイ
ド又はプロピレンオキサイド等の付加物やポリアミドア
ミン等がある。これらの硬化剤は単独捷たは混合して使
用できる。

ジメチルアミンプロピルアミン、ジエチルアミノプロピ
ルアミンや１．３ジアミノプロパン等は。

いずれも３０℃の蒸気圧が１＋ｎｍＨｇ以上なのでアミ
ン系硬化剤として使用できない。

本発明において、使用されるエポキシ樹脂と硬化剤は硬
化後の棹Ｉ脂の熱変形温度は６０℃以上となる成分から
構成される必要があり、好１しくは７０℃以上である。

本発明者らは、射出成形の際に冷却パイプな通した１１
脂型で型の表面温度が通常６０〜１１０Ｃに達すること
を知った。したがって、このような温度下で高い射出圧
（５００１ｔ／ｒｄ前後）に耐えるには。

エポキシ樹脂は耐熱性が必要である。熱変形温度６０℃
以下の樹脂かもなる樹脂型では溶融ポリマーが射出さ→
すると型の表面が半溶融２なり、成形材料と融着な起こ
１−て成形品の離型抵抗が大きくなる。離型時には成形
品が型の表面から引張られるため成形品の表面は凹凸と
なり光沢がなくなってしまう。

本発明のもう一つの特徴は、メタクリル樹脂製のモデル
を使用することＫある。メタクリル樹脂は熱成形により
簡単に希望の形状がだせ、仕上げの研摩加工がしやすく
かつ表面が均一で光沢のある状態にできる。加えてモデ
ルとして使用する時にに１．型剤を必要としないので、
モデルの表面が忠実にエポキシ樹脂に転写される特徴が
ある。モデルが木型であれば離型剤が必要となり、エポ
キシ樹脂への転写性は良くなくなる。メタクリル樹脂と
してはアクリライト（商品名、三菱レイヨン）が使用さ
れる。

しかしながら１本発明者らは前述のような射出成形用型
のエポキシ樹脂とモデルの材質の条件のみを満足しても
十分な光沢を有する射出成形品が得られないことを知っ
た。

すなわち１本発明の内容を達成するには、モデルにエポ
キシ樹脂を注型もしくはゲルコートした後に減圧下で排
気１７．樹脂を気体吹込み攪拌の如く流動させることが
必要である。この効果は、既に樹脂中に存在していた気
泡を除去するだけでなく、モデルの複雑な形状の故に生
じるマクロ的及びミクロ的な空気だまりを取り除いてこ
れを樹脂に置換させ、樹脂を圧入したのと同じようにす
ることにある。加えてモデルの表面に物理吸着された空
気層を取除ヘモデルへの樹脂の濡れを促進させ、モデル
表面の均一性を忠実に反転させるのである。

また、樹脂を流動させることによって、エポキシ樹脂が
硬化を開始する初期の段階で生成するミクロゲルの分散
を均−ｖｃｌ、、偏析を抑制する効果があると考えられ
る。一般にエポキシ樹脂を注型すると、空気の混入を防
ぐために樹脂を攪拌せずに静置して硬化させるが、硬化
は発熱反応であるために注型物の中心が最も高い温度と
なる。したがって、その中心が最も硬化率が高くなる。

すなわ、ち、注型物の内側と外側とでは分子の長さや架
橋密度も異なっている筈である。実際にモデルに樹脂を
注型するとモデルと接触する面の樹脂の硬化率は低い方
であるが１ｍ樹脂型して使用すると射出成形品と接触す
る面となるので最も重要な個所となる。モデルと接触す
る而の硬化率を増大させる手段として更シて加熱するこ
とがあるが、型の寸法変化を防ぐにはモデルをつけてキ
ャビティーとコアをセットしたままで加熱する必要があ
る。

通常、乾燥機の中１ｃ入れて加熱されるが、樹脂型は熱
伝導性が良くないので注型物に温度勾配が生じてモデル
と接触する面が最も温度が低くなって１−まう。

注型捷たはゲルコート樹脂を排気することによって流動
させると、巨視的なゲル化の段階までの樹脂の温度勾配
を少なくさせ、硬化初期段階の樹脂の各部分の分子量分
布と架橋密度を均一にする効果があるので、モデルと接
触する樹脂型として鏝も重要な個所の機械的強度の増大
に寄与する。

したがって、１Ｍ脂型の割れやエツジ部のカケ等が少な
ぐなる。加えて成形品の光沢を良くする効果もあると考
えられる。

樹脂型の一つの欠点として熱伝導性が悪いことが挙げら
れる。このために射出成形の際に樹脂型が蓄熱して型の
耐久性を低下させると共に通常成形サイクルを長くする
。これらの欠点なで六るだけ少なくするために熱伝導性
の良い充填剤を樹脂に含有させるのが良い。また、充填
剤を加えることにより樹脂が硬化する時の収縮率シ低く
する効果も得られる。

本発明において、使用される充填剤としては。

アルミ粉、鉄粉、銅粉や黄銅粉のような金蛎粉や酸化ア
ルミや酸化チタンなどの金属酸化物、タルクや炭酸カル
シウムなどの無機充填剤などで、特には限定されない。

排気によって樹脂を流動させると樹脂中の充填剤を浮遊
させて、モデルとの界面にごく薄い充填剤を含°まない
樹脂層な形成する。これは樹脂型の表面を充填剤が存在
することによって生５梵するミクロ的な凹凸をなくする
のに効果がある。モデルに樹脂を注型して静置すると一
部の充填剤は沈降してモナル面と接触する。したがって
、モデルに接触する型のごく薄い層は樹脂層の中から充
填剤が頭を出すような形となってミクロ的るで樹脂の表
面に凹凸ができることになる。この凹凸の存在は。

射出成形の際に成形品の表面の光沢を悪くするのである
。また、成形ショツト数が増えてくると型の表面を粗面
化する傾向がある。

このように本発明の方法によって製作した樹脂型によっ
て成形される樹脂は＠に限定されない。

ＡＢＳ、メタクリル樹脂、ナイロン６．６．ポリアセタ
ール、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂に光沢
の優Ａｔた成形品を得るこ七ができる。

本発明における射出成形用樹脂型製作法の手順を図面も
利用１−て以下説明する。

図面は本発明に係る射出成形用樹脂型の断面図の一例で
ある。見切板の上に木枠を置きその中にメタクリル樹脂
製の原型モデルな離型剤を塗らずにセットする。冷却パ
イプ１７も適当な位置にセットする。反応性希釈剤を含
有する未硬化エポキシ樹脂と硬化剤を混合して注型する
かゲルコート、する。直ち忙木枠ごと真空系に置いて排
気を開始する。樹脂に含まれていた気泡とモデルの表面
に物理吸着されていた空気が上昇してくるが、これによ
って樹脂は上下にかなり流動する。

樹脂中の充てん剤も浮遊しモデルとの界面から少し離れ
ている筈である。排気をしばらく続けると泡の発生が少
なくなるのでその時点で排気系を常圧に戻してゲル化す
るのか待つ。排気を長くすると泡が残存１−ている状態
でゲル化するので１通常１０〜３０分程度の排気が良い
。

ゲルコートの際は、ゲルコート層がタックの状態になっ
た時に更に樹脂を注型するか、樹脂とガラスクロス、カ
ーボンクロスや高耐熱性繊維等で積層するか、または粉
状アルミやケイ砂でバッキングするかどれかを選ぶ。こ
うして見切板と木型から脱型すると一般的にはキャビテ
ィー１６が得られる。

コア２０の製作は、モデルを離型することなくモデルと
キャビティー１６の表面に離型剤を塗布１−。

木枠にセットして冷却パイプ２１もセットする。この場
合、モデルに離型剤を塗るのは成形品の裏側で光沢を必
要としない場合である。樹脂を注型またはゲルコートし
た後の操作はキャビティ−１６製作と同様である。

必要があれば加熱硬化させるが、その際はキャビティー
１６とコア２０をモデルから離型せずに加熱する。加熱
温度はモデルが変形しない程度の１１０℃以下が望オし
い。キャビティー１６トコア２０の製作が終了したらモ
デルを離型してそＪｌぞれを金属製のダイセｙトに常温
硬化型エポキシ樹脂を使用１２て接着固定すれば射出成
形用樹脂型が完成する。

以下９本発明の内容を実施例にて更に詳しく説明する。

実施例１〜７ 液状エポキシ樹脂（商品名エピコート８２８．シェル化
学）４４０部に、平均粒子径が約４４μのアルミ粉５５
０部と沈降防上剤（商品名サイロイドＡＬ−１．富士デ
ヴインン化学）５部及び表ＩＫ示したような反応性希釈
剤を所定量加えてディシルバーで２時間かきまぜた。こ
れらの樹脂に所定の硬化剤を所定のＰＨＲ加えて注型用
樹脂とした。別にメタクリル製モデル（直径１５０丁屑
、！早さ２蝙の円板）をメタクリル製見切板の上＆てセ
ットし、内寸１９０−の木枠で周囲をかこった。外径６
１Ｍ１の冷却パイプ２１ナモデル表面から約１０１＃Ｉ
Ｉ＋離れた位置にセットしてから硬化剤を加えた注型用
樹脂を注型厚め３０！１ＩＩＩＩＫ注型した。注型樹脂
散は約１．７　Ｋｆであった。また、注型直前の樹脂温
度は実施例１〜７１で全て２７〜２９℃の範囲内であっ
た。木枠ごと真空系におき排気情ｇ　５０　Ｚ／ｌｌ＃
＋の真空ポンプで排気した。約１分間で約１ｗＨｇの減
圧屋となった。更に２０分間排気を続けた。この間＋Ｑ
ｒ脂は流動１一つづけた。排気終了後、系を常圧冗戻し
約１２時開放１賃して硬化を更に進めた。硬化後モデル
は脱型を七ずに木枠と見切板を取り除いてコア２０を製
作した。次いでコア２００表面でモデルＫｆ５１われて
いる部分を除いたパーティング面Ｌｃ離型剤を塗った。

コ・アク０製作のと鎗と同じ寸法の木枠にコア２０を置
き冷却パイプ１７もセット口た後、同じ樹脂を厚さ約３
０＋ｍｌＣ注型した。コア２０製作と同じ条件で排気ｌ
−１硬化させた。更にモデルも脱型せずに８０℃で６時
間加熱して硬化を進めた。冷却後キャビティー１６とコ
ア２０を分離する。キャビティー１６は巾８咽、深さ５
曹の溝１８つきの固定側型板４と固定１′ＨＩＩ取付板
３に常温硬化型エポキシ樹脂を注入【７て接着固定した
。同様にコア２０を溝２２つきの可動１１１＋１型板５
と受板６に接着同定した。成形材料としてメタクリル樹
脂（アクリベットＭ、三菱レイヨン）を使い、射出成形
機（ＪＳＷ−Ｎ　２００ＢＩｌ　、日本製鋼所）＋でて
射出温度２４０℃、射出ゲージ圧５３Ｋｇ／ｌ−４、射
出時間１５秒、冷却時間３０秒の条件で成形した。射出
成形品の光沢はＪＩＳ　Ｋ　６７１４　Ｋ準拠した曇価
の測定によって評価した。

別に混合後の各樹脂をＡＳＴＭ　Ｄ　６４８に準拠して
試嗅片を作製１．、　８０Ｃで６時間加熱硬化させた後
、ファイバーストレス１８．６　Ｋ９／ｃｒｌにて熱変
形温度を測定した。結果は表ＩＫ示した。

表１　反応性希釈剤と硬化剤による２０ｆ／、、）後の
成形品の曇価への影響 表ＩＫ示したような反応性希釈剤と硬化剤の蒸気圧は低
い方が曇価は低い値となる。また、実施例７の如く蒸気
圧の低い反応性希釈剤と硬化剤を使用しても熱変形温度
が低いと曇価は高くなる。

実施例８〜９ 実施例２及び６と全く同じ樹脂を使用して減圧下の排気
をしない−・こと以外は全て実施例２及び６と同じ製作
法で樹脂型中製作した。樹脂型のキャビティー１６とコ
ア２０の表面は美しい光沢をもっていたが、実施例１〜
７と同じ条件で射出成形したところ、２０シヨツト後の
成形品の曇価は実施例２Ｖｃ対応するものが８３チ、実
施例６Ｖｃ対応するものが８５％であり、目視による光
沢は共に非常に良くなかった。

実施例１０〜１３ 液状エポキシ樹脂（商品名エボ）　−）　ＹＤ−１２７
束都化成）２６０部に反応性希釈剤ｏ−）ルイジンのグ
リシジルアミン（商品名ＧＯＴ　、日本化薬）５０部、
平均粒子径約６２μのアルミ粉６９０部と沈降防止剤と
してオルベン（商品名、白石工業）６部を加え、ディシ
ルバーで２時間かきまぜた。混合後の樹脂１００部をと
り、これにトリエチレンテトラミン３０部とポリアミド
アミン（商品名トーマイド２３５Ｓ、富士化成）７０部
の比率で混合した硬化剤９部を加え充分に混合した。

メタクリル製見切板の上にメタクリル製モデルをセット
し、２４０＋ｗ角の木枠で周囲をかこった。

モデルの形状は？００ＩＩＩＩ＋＋角、高さ１０−、肉
厚２祁。

エツジ部の最小Ｒ＝　１．５調の箱型である。

冷却パイプ１７をモデル表面から約１０＋＋＋ｍ離れた
位置にセットしてから混合後の樹脂を４０唄厚さに注型
した。１区ちに真空系に置いて、排気が９５０　Ｌ／＝
ｎの真空ポンプで１５分間排気した。減圧度はｌｍｍＨ
ｇに達１７た。排気終了後真空系を常圧に戻した。減圧
を開始してから約１時間後に樹脂はゲル化したが、その
状態で約１２時間放置した。木枠を取りはずしてでき上
ったキャビティー１６からモデルを離°型せずに全面に
シリコーン系離型剤を塗？てからキャビティ−１６製作
と全く同じようにしてコア２０を製作した。

モデルな離型後キャビティー１６を固定側取付板３と固
定側型板４に、コア２０な可動１１１１１型板５と受板
６に常温硬化型エポキシ樹脂で接着固定した（実施例１
０）。別にメタクリル製モデルと全く同じ形状を有する
木型モデルを製作した。木型モデルにエポキシ樹脂を注
型するとモデルの多孔質表面から気泡が出てくるので、
予めモデルをアミノアルキッド樹脂（商品名メルビコー
ト≠２０クリヤー、長高化学工業）で目止めした。更に
シリコーン系離型剤を薄く塗布した後にメタフリルミモ
デルの時と全く同様の操作でキャビティー１６とコア２
０を製作した（実施例１１）。また、実施例１０とＩＩ
において樹脂を注型後排気のみをしないで。

その他の条件は全て同じにして樹脂型を製作した（実施
例１２．１３）。

射出成形機（ＦＳ　−１５０，６精樹脂工業）にて射出
温度２４０℃、射出ゲー□ジ圧４０Ｋｑ／ｌｎ！　、射
出時間１５秒、冷却時間５０秒の条件でＡＢＳ樹脂（サ
イコラックＡＭ、宇部サイコン）を射出成形した。目視
による樹脂型の状態と成形品の表面状態の結果を表２ｖ
ｃ示した。

表２　樹ｌｌｌｌ１１の製作条件と耐Ａ注及び成形品の
光沢の関係

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る射出成形用樹脂盤の一例の断面図で
ある。 図中、１・・・スプールプッシェ、２・・・四ケートリ
ング、３・・・固定側取付板、４・・・固定側型板、５
・Ｉ・可動側型板、６・・・受板、７・・・スペンサー
ブロック。 ８．９・・・エジェクタープレート、１０・・・可動側
取付板。 １１・・・スプールロックピン、１２・・・工肉りター
ビン。 １３・・・エジェクターロッド用穴、１４・・・可動側
スプールロック部身補強金属、１５・・・固定側接着固
定層、１６・・・キャビティー、１７・・・固定側冷却
パイプ。 １８・・・固定側溝、１９・・・可動側接着固定層、２
０・・・コア、２１・・・可動側冷却パイプ、２２・・
・可動側溝。 特許出願人　日本デブコン株式会社 代理人　児　玉　雄　三

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、射出成形用型の基本的構造部がエポキシ樹脂で構成
   される射出成形用樹脂型を製作するに際して、エポキシ
   樹脂を構成する成分中１分子中に少なくとも１個以上の
   エポキシ基を有する低粘度の反応性希釈剤、及びアミン
   系硬化剤を含有し、前記両者の蒸気圧は共Ｋ　３０Ｃで
   １ｗＩＨｇ以下であり、かつ硬化後の熱変形温度が６０
   ℃以上のエポキシ樹脂をメタクリル樹脂製の原型モデル
   に注型もしくはゲルコートした後、減圧下に排気し樹脂
   を流動させるようにしたことを特徴とする射出成形用樹
   脂型の製作法。