JPS60193616A - 塩化ビニル発泡成形体の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル発泡成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPS60193616A JPS60193616A JP59052032A JP5203284A JPS60193616A JP S60193616 A JPS60193616 A JP S60193616A JP 59052032 A JP59052032 A JP 59052032A JP 5203284 A JP5203284 A JP 5203284A JP S60193616 A JPS60193616 A JP S60193616A
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- JP
- Japan
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- vinyl chloride
- foam
- skin layer
- mold
- manufacture
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- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本ざｔ明は表面に非発泡のスキン層を有する塩化ビニル
発泡成形体の！ｌｆ造方法に関するものである。
発泡成形体の！ｌｆ造方法に関するものである。
塩化ビニル樹脂は安価であり、しかも硬質から軟質まて
種々の性質が得られるため車両用樹脂成形品等に広く使
用されている。一方、近年車両に使用する樹脂成形品と
してはソフトなタッチの軽量なものが望まれており、こ
こにおいて、塩化ビニル樹脂の発泡成形体の需要が増大
している。この種の発泡成形体としては、物理的衝撃に
対して型崩れ等を生じることがないようにその表面を非
発泡のスキン層とすることが望ましい。
種々の性質が得られるため車両用樹脂成形品等に広く使
用されている。一方、近年車両に使用する樹脂成形品と
してはソフトなタッチの軽量なものが望まれており、こ
こにおいて、塩化ビニル樹脂の発泡成形体の需要が増大
している。この種の発泡成形体としては、物理的衝撃に
対して型崩れ等を生じることがないようにその表面を非
発泡のスキン層とすることが望ましい。
かかる発泡成形体の製造方法としては従来二層発泡押出
成形法が知られている。この方法は発泡剤を混入した塩
化ビニル樹脂と混入しない塩化ごニル樹脂を同詩に押出
成形するもので、前者は押出時に発泡して内層となり、
後者は非発泡のスキン層となる。しかしながら、この方
法では内層の発泡イ８率を高くすると発泡に伴なう内層
の変形により未だ固化していないスキン層の外形が損な
われるという問題かあるため、発泡倍率は２倍程度が限
度であった。
成形法が知られている。この方法は発泡剤を混入した塩
化ビニル樹脂と混入しない塩化ごニル樹脂を同詩に押出
成形するもので、前者は押出時に発泡して内層となり、
後者は非発泡のスキン層となる。しかしながら、この方
法では内層の発泡イ８率を高くすると発泡に伴なう内層
の変形により未だ固化していないスキン層の外形が損な
われるという問題かあるため、発泡倍率は２倍程度が限
度であった。
本発明は上記従来の問題点に鑑み、発泡倍率が高く、し
たがって軽量で、しがも所定の形状を保った均一なスキ
ン層を有して物理的衝撃にも強い塩化ビニル発泡成形体
を製造する方法を提供づることを目的とする。
たがって軽量で、しがも所定の形状を保った均一なスキ
ン層を有して物理的衝撃にも強い塩化ビニル発泡成形体
を製造する方法を提供づることを目的とする。
Ｊなわち、本発明の製造方法は、塩化ビニル樹脂のプラ
スチゾルを機械発泡せしめて液状泡入体となし、該液状
泡入体を型締めした金型内に注入した後加熱固化せしめ
、冷却後金型より取り出すことを要旨とＪる。
スチゾルを機械発泡せしめて液状泡入体となし、該液状
泡入体を型締めした金型内に注入した後加熱固化せしめ
、冷却後金型より取り出すことを要旨とＪる。
第１図には本発明の製造方法を実施する製造装置を示す
。図において、１は連続式機械発泡機であり、モータ１
１にて駆動せしめられるミキシングヘッド１２を有し、
該ヘッド１２にはプラスデシルＰを供給するポンプ１３
および圧縮空気供給管１４か接続しである。ポンプ１３
により供給されたプラスチゾルＰはミキシングヘッド１
２内で空気と混合して液状泡入体しどなる。なお、上記
プラスデシルＰは、ベーストレジンに可塑剤、安定剤、
起泡剤等を加えて、図略のミキサーにより混合してなる
ものである。
。図において、１は連続式機械発泡機であり、モータ１
１にて駆動せしめられるミキシングヘッド１２を有し、
該ヘッド１２にはプラスデシルＰを供給するポンプ１３
および圧縮空気供給管１４か接続しである。ポンプ１３
により供給されたプラスチゾルＰはミキシングヘッド１
２内で空気と混合して液状泡入体しどなる。なお、上記
プラスデシルＰは、ベーストレジンに可塑剤、安定剤、
起泡剤等を加えて、図略のミキサーにより混合してなる
ものである。
上記液状泡入体［は注入ガン２１を通して型締めした金
型２のキャビティ２２内に注入される。
型２のキャビティ２２内に注入される。
この場合の注入圧は約２ｋｇ／ｃｍ′Ｌであり、またキ
ャビティ２２内にはあらかじめインサート・金具をセッ
トしておく。キャビティ２２の周囲にはチ１７ンバ２３
が形成してあり、このチャンバー２３に必要に応じて加
熱した熱媒体（例えば蒸気、高温湯）あるいは冷却した
熱媒体（例えば水、油）を導入することにより金型２の
加熱および冷却を行なう。
ャビティ２２内にはあらかじめインサート・金具をセッ
トしておく。キャビティ２２の周囲にはチ１７ンバ２３
が形成してあり、このチャンバー２３に必要に応じて加
熱した熱媒体（例えば蒸気、高温湯）あるいは冷却した
熱媒体（例えば水、油）を導入することにより金型２の
加熱および冷却を行なう。
液状泡入体りの注入時には、チトンバ２３に冷却した熱
媒体を供給して金型２を５℃〜３０℃となし、泡入体り
の流動性を確保Ｊるとともに成形後の色むらの発生を防
止する。液状泡入体［を充填後は上記チャンバ２３に加
熱した熱媒体を供給して金型２を１５０℃以上に加熱す
る。これにＪ：す、液状泡入体「はゲル化固化し、内部
は発泡層となり、表面は加圧状態で熱溶融して非発泡の
スキン層となる。
媒体を供給して金型２を５℃〜３０℃となし、泡入体り
の流動性を確保Ｊるとともに成形後の色むらの発生を防
止する。液状泡入体［を充填後は上記チャンバ２３に加
熱した熱媒体を供給して金型２を１５０℃以上に加熱す
る。これにＪ：す、液状泡入体「はゲル化固化し、内部
は発泡層となり、表面は加圧状態で熱溶融して非発泡の
スキン層となる。
上記スキン層を形成した発泡成形体は、冷ムｌ］シた熱
媒体により金型２を８０℃以下に冷却した後、型を開い
て取りだす。
媒体により金型２を８０℃以下に冷却した後、型を開い
て取りだす。
第２図には上記方法により製造した車両用ピラー３を示
す。図中３１はインサート金具であり、これを覆うよう
に内部の発泡層３２および表面のスキン層３３が形成し
である。発明者らの実験によれば、上記発泡層３２の発
泡倍率は２〜４倍とすることが可能であり、かつスキン
層３３の厚さは物理的衝撃に対して充分な耐性を有する
１ｍ＋ｎ程度の均一なものであって、しかもスキン層の
外形が損なわれることはない。
す。図中３１はインサート金具であり、これを覆うよう
に内部の発泡層３２および表面のスキン層３３が形成し
である。発明者らの実験によれば、上記発泡層３２の発
泡倍率は２〜４倍とすることが可能であり、かつスキン
層３３の厚さは物理的衝撃に対して充分な耐性を有する
１ｍ＋ｎ程度の均一なものであって、しかもスキン層の
外形が損なわれることはない。
なお、上記車両用ピラー３を製造する場合のプラスチゾ
ルＰは第１表の如き配合割合とした。
ルＰは第１表の如き配合割合とした。
第 １ 表
表より知られる如く可塑剤としては、耐フオツギング性
および耐熱性を向上せしめるために、揮発減量およびゾ
ル粘度が低いアルコール炭素数９以上の混合フタル酸エ
ステルを使用し、安定斉ｊとしては、熱安定性と光安定
性を向上せしめるために有機スズ化合物を５部、エポキ
シ化大豆油を３部の割合で使用した。
および耐熱性を向上せしめるために、揮発減量およびゾ
ル粘度が低いアルコール炭素数９以上の混合フタル酸エ
ステルを使用し、安定斉ｊとしては、熱安定性と光安定
性を向上せしめるために有機スズ化合物を５部、エポキ
シ化大豆油を３部の割合で使用した。
プラスチゾルＰの組成を変更することにより、上記方法
を使用して各種の車両用塩化ビニル樹脂成形品を製造で
きる。これを以下に説明する。
を使用して各種の車両用塩化ビニル樹脂成形品を製造で
きる。これを以下に説明する。
サイドモールやスポイラ用には、光安定性をさらに向上
せしめるために、上記第１表の成分に加えて、紫外線吸
収剤を０．２部使用覆る。
せしめるために、上記第１表の成分に加えて、紫外線吸
収剤を０．２部使用覆る。
アシストグリップ用には、耐厚耗性および耐傷性を向上
ぜしめるために、架橋用ベーストレシンおよび架橋剤を
使用する。この場合の配合割合を第２表に示す。
ぜしめるために、架橋用ベーストレシンおよび架橋剤を
使用する。この場合の配合割合を第２表に示す。
Ｅ戸園
第 ２ 表
なお、表中の可塑剤は第１表の如き混合フタル酸エステ
ルである必要はない。
ルである必要はない。
パッドステアリングやリッドコンソール用には、表中の
可塑剤としては耐フォッギング性および耐熱性を向上け
しめるために混合フタル酸エステルを使用づる。
可塑剤としては耐フォッギング性および耐熱性を向上け
しめるために混合フタル酸エステルを使用づる。
さらに、セフティパッド用には、上記第２表の可塑剤と
してトリメット酸系エステルを使用して耐熱性および耐
フｔツギング性を向上せしめ、かつ光安定性を向上せし
めるために紫外線吸収剤を第２表の成分に加えて０．２
部使用づる。
してトリメット酸系エステルを使用して耐熱性および耐
フｔツギング性を向上せしめ、かつ光安定性を向上せし
めるために紫外線吸収剤を第２表の成分に加えて０．２
部使用づる。
（発明の効果〕
以上の如く、本発明の塩化ビニル発泡成形体の製造方法
によれば、発泡倍率の高い内層と正確に所定の形状を保
った均一のスキン層よりなる軽量でしかも物理的衝撃に
強い塩化ビニル発泡成形体を得ることができ、種々の車
両用樹脂成形品の製造に好適である。
によれば、発泡倍率の高い内層と正確に所定の形状を保
った均一のスキン層よりなる軽量でしかも物理的衝撃に
強い塩化ビニル発泡成形体を得ることができ、種々の車
両用樹脂成形品の製造に好適である。
第１図は本発明を実施する装置の概略図、第２図は本発
明により製造した車両用ピラーの部分断面斜視図である
。 １・・・・・・・・・連続式機械発泡機１２・・・・・
・ミキシングヘッド ２・・・・・・・・・金型 ２１・・・・・・注入ガン
２２・・・・・・キャビティ ３・・・・・・・・・車両用ピラー（発泡成形体）３１
・・・・・・インサート金具
明により製造した車両用ピラーの部分断面斜視図である
。 １・・・・・・・・・連続式機械発泡機１２・・・・・
・ミキシングヘッド ２・・・・・・・・・金型 ２１・・・・・・注入ガン
２２・・・・・・キャビティ ３・・・・・・・・・車両用ピラー（発泡成形体）３１
・・・・・・インサート金具
Claims (1)
- 塩化ビニル樹脂のプラスチゾルを機械発泡せしめて液状
泡人体となし、該液状泡人体を型締めした金型内に注入
した後加熱固化せしめ、冷却後金型より取り出すことを
特徴とする表面に非発泡のスキン層を有覆る塩化ビニル
発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59052032A JPS60193616A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 塩化ビニル発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59052032A JPS60193616A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 塩化ビニル発泡成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60193616A true JPS60193616A (ja) | 1985-10-02 |
Family
ID=12903467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59052032A Pending JPS60193616A (ja) | 1984-03-16 | 1984-03-16 | 塩化ビニル発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60193616A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS495476A (ja) * | 1972-05-06 | 1974-01-18 | ||
| JPS5290573A (en) * | 1976-08-18 | 1977-07-29 | Ikeda Bussan Co | Method of producing interior finish material for automobile or the like |
| JPS5290572A (en) * | 1976-08-18 | 1977-07-29 | Ikeda Bussan Co | Method of producing interior finish material for automobile or the like |
-
1984
- 1984-03-16 JP JP59052032A patent/JPS60193616A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS495476A (ja) * | 1972-05-06 | 1974-01-18 | ||
| JPS5290573A (en) * | 1976-08-18 | 1977-07-29 | Ikeda Bussan Co | Method of producing interior finish material for automobile or the like |
| JPS5290572A (en) * | 1976-08-18 | 1977-07-29 | Ikeda Bussan Co | Method of producing interior finish material for automobile or the like |
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