JPS61170526A - 脱燐スラグの分離回収方法 - Google Patents
脱燐スラグの分離回収方法Info
- Publication number
- JPS61170526A JPS61170526A JP60010447A JP1044785A JPS61170526A JP S61170526 A JPS61170526 A JP S61170526A JP 60010447 A JP60010447 A JP 60010447A JP 1044785 A JP1044785 A JP 1044785A JP S61170526 A JPS61170526 A JP S61170526A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- recovered
- metal
- dephosphorization slag
- dephosphorization
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Furnace Details (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、鍋脱燐スラグ中に含まれる地金等の有効成分
を分離回収する方法に関する。
を分離回収する方法に関する。
（従来技術及びその問題点）
溶銑の脱燐法として石灰による鍋脱燐が提案され、実施
されるようになってきた。この方法には、例えば出銑後
ミルスケール等の酸化鉄を７ラツクスとして高炉の樋中
溶銑搬送容器（取鍋やトーピード）内で脱珪を行ない、
しかる後石灰を主成分とする脱燐剤を用いて脱燐を行な
う方法がある。
されるようになってきた。この方法には、例えば出銑後
ミルスケール等の酸化鉄を７ラツクスとして高炉の樋中
溶銑搬送容器（取鍋やトーピード）内で脱珪を行ない、
しかる後石灰を主成分とする脱燐剤を用いて脱燐を行な
う方法がある。
この方法で生じた脱燐スラグ中には、地金、遊離ＣａＯ
＊β−２ＣａＯ’５１０２ ｔ ＣａＦ２ ｔ Ｃａ５
Ｆ（ＰＯ４）３（アノ臂タイト）などが主に含まれてい
る。このうち地金は、スラグを粉砕し、磁石で吸着して
回収しているが、スラグとの分離が十分でなく。
＊β−２ＣａＯ’５１０２ ｔ ＣａＦ２ ｔ Ｃａ５
Ｆ（ＰＯ４）３（アノ臂タイト）などが主に含まれてい
る。このうち地金は、スラグを粉砕し、磁石で吸着して
回収しているが、スラグとの分離が十分でなく。
その品位が悪い。またこのスラグは、遊離ＣａＯの膨張
崩壊性が著しく、骨材等への利用はできない。一方Ｃａ
Ｆ２は、これを回収できれば、フラックスとしてリサイ
クル利用でき％ Ｃａ ５Ｆ（Ｐｏ ４ ）ｓは肥料原
料等へ利用できる。
崩壊性が著しく、骨材等への利用はできない。一方Ｃａ
Ｆ２は、これを回収できれば、フラックスとしてリサイ
クル利用でき％ Ｃａ ５Ｆ（Ｐｏ ４ ）ｓは肥料原
料等へ利用できる。
（発明の目的）
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、脱燐スラグ中に含まれる有効成分を効
率よく分離回収することができる脱燐スラグの分離回収
方法を提供するものである。
とするところは、脱燐スラグ中に含まれる有効成分を効
率よく分離回収することができる脱燐スラグの分離回収
方法を提供するものである。
（発明の構成）
本発明は、粗砕した脱燐スラグを水中で微粉砕した後脱
燐スラグ中に含まれる地金を磁石で回収し、次いで残り
の脱燐スラグ中に含まれるＣａ（ＯＨ）２を比重分離に
より除去回収し、更に残りの脱燐スラグを酸処理した後
ろ過して、残留物からＣａＦ２を回収し、ろ液からアパ
タイト（ＣａｓＦ（ＰＯ４）３）を回収する脱燐スラグ
の分離回収方法である。
燐スラグ中に含まれる地金を磁石で回収し、次いで残り
の脱燐スラグ中に含まれるＣａ（ＯＨ）２を比重分離に
より除去回収し、更に残りの脱燐スラグを酸処理した後
ろ過して、残留物からＣａＦ２を回収し、ろ液からアパ
タイト（ＣａｓＦ（ＰＯ４）３）を回収する脱燐スラグ
の分離回収方法である。
以下第３図のプ四、り図にもとづいて詳細に説明する。
脱燐スラグは、先に述ぺたように石灰を主成分とする脱
燐剤で溶銑を脱燐して生じたスラグである。このスラグ
の組成の一例を挙げれば下記の如くである。
燐剤で溶銑を脱燐して生じたスラグである。このスラグ
の組成の一例を挙げれば下記の如くである。
表１ 脱燐スラグの組成例
本発明では、この組成のスラグを粗砕する。
粗砕は、例えばジョークラ、シャーを用いてスラグが−
５０−程度となるようＫする。次いで粗砕したスラグを
水を入れた消化槽内に入れ、攪゛拌する。スラグ中のＣ
ａＯは消化されＣａ（ＯＨ）２となり膨張崩壊するので
、スラグが微粉砕される。
５０−程度となるようＫする。次いで粗砕したスラグを
水を入れた消化槽内に入れ、攪゛拌する。スラグ中のＣ
ａＯは消化されＣａ（ＯＨ）２となり膨張崩壊するので
、スラグが微粉砕される。
微粉砕を好適に行な５条件の一例を挙げれば、水温６０
〜１００℃、スラグ量１５０〜３００ｋｆ／を一水、処
理時間約３時間である。この処理は、パッチ処理、回分
処理、連続処理のいずれでもよい。
〜１００℃、スラグ量１５０〜３００ｋｆ／を一水、処
理時間約３時間である。この処理は、パッチ処理、回分
処理、連続処理のいずれでもよい。
次いで微粉砕されたスラグ中に含まれる地金を磁石に吸
着させて回収する。
着させて回収する。
更に地金回収□゛後のスラグについて、必要により湿式
粉砕を行った後比重分離を行ない、下表に示すよ５に比
重の軽いＣａ（ＯＨ）２を比重の重い他の成分と分離し
、回収したＣａ（ＯＨ）２を消石灰として利用する。比
重分離は、公知の比重分離機、例えば揺動テーブルを使
用して行うことができる。
粉砕を行った後比重分離を行ない、下表に示すよ５に比
重の軽いＣａ（ＯＨ）２を比重の重い他の成分と分離し
、回収したＣａ（ＯＨ）２を消石灰として利用する。比
重分離は、公知の比重分離機、例えば揺動テーブルを使
用して行うことができる。
表２ 各種鉱物の比重
ついて、必要により浮遊選鉱等の処理を行ない、β−２
ＣａＯ−８１０□を極力除去した後、酸処理を行なう。
ＣａＯ−８１０□を極力除去した後、酸処理を行なう。
酸としては、希硝酸又は希塩酸が好適である。酸処理に
よる固液比は、例えば１〜５％ＨＮＯ、を用いる場合、
固液比１対１００〜２０程度が好適である。
よる固液比は、例えば１〜５％ＨＮＯ、を用いる場合、
固液比１対１００〜２０程度が好適である。
酸処理後ろ過すると残渣としてＣａＦ２が残るのでこれ
を回収する。
を回収する。
ろ液については、これにアルカリ分を加えて、−１０〜
ＩＩＫすれば沈殿が生成され、これをろ過すればアノ母
タイト分が回収される。アルカリとしては濃アンモニア
水、 Ｃａ（ＯＨ）ｚなどが好適である。Ｃａ（ＯＨ）
２の場合、比重分離により回収したＣａ（ＯＨ）２を使
用することも可能である。
ＩＩＫすれば沈殿が生成され、これをろ過すればアノ母
タイト分が回収される。アルカリとしては濃アンモニア
水、 Ｃａ（ＯＨ）ｚなどが好適である。Ｃａ（ＯＨ）
２の場合、比重分離により回収したＣａ（ＯＨ）２を使
用することも可能である。
沈殿物は、燐酸肥料等へ利用される。一方ろ液には硝酸
塩または塩化物が溶解しているが、これＫ Ｈ２ＳＯ４
を加えてｓ ＣａＳＯ４”２Ｈ２０を沈殿させ、ＨＮＯ
３またはＨＣノを回収して再利用することもできる。
塩または塩化物が溶解しているが、これＫ Ｈ２ＳＯ４
を加えてｓ ＣａＳＯ４”２Ｈ２０を沈殿させ、ＨＮＯ
３またはＨＣノを回収して再利用することもできる。
（発明の効果）
この発明によれば、ＣａＯの消化による膨張崩壊性を利
用してスラグを効率的に微粉砕でき、地金に付着するス
ラグ分を極力少なくし、かつ微細なメタル分も回収でき
る。すなわち、回収地金の品質向上と回収率の向上がは
かれる。
用してスラグを効率的に微粉砕でき、地金に付着するス
ラグ分を極力少なくし、かつ微細なメタル分も回収でき
る。すなわち、回収地金の品質向上と回収率の向上がは
かれる。
更に地金回収後Ｃａ（ＯＨ）２ ｓ ＣａＦ２ｅアノ２
タイトをそれぞれ回収して有効利用できる。
タイトをそれぞれ回収して有効利用できる。
実験例１
水を入れた容量ｌｌのビーカーに脱燐スラグを２５０９
入れ、水温を変えて攪拌し、微粉化し、この後磁選して
地金を回収した。処理後のスラグの粒度分布を、地金回
収量（％）、地金品位（地金中の燐ＣＰ）含有率）とと
もに表３に示す。
入れ、水温を変えて攪拌し、微粉化し、この後磁選して
地金を回収した。処理後のスラグの粒度分布を、地金回
収量（％）、地金品位（地金中の燐ＣＰ）含有率）とと
もに表３に示す。
表３ 消化試験結果
傘 分析用試料（−０，１園）調製後回収上表から、水
温を上げれば粒度は細かくなり、かつ地金の品位及び回
収率が向上することがわかる。
温を上げれば粒度は細かくなり、かつ地金の品位及び回
収率が向上することがわかる。
実験例２
ＣａＦ２とアノ９タイトの酸による分離試験。
試薬ＣｍＦ２と３ＣａＯ’Ｐ２Ｏ５とを１：１の割合で
混合し、１５００℃で１０分間焼成した。その反応式は
３Ｃａｌ（Ｆ０４）２＋Ｃ＆Ｆ２→２ＣａｌＦ（ＰＯ４
）３で示され、Ｃａ５Ｆ（ＰＯ４）３５４ ％ ＋ Ｃ
ａＦ２４６ ％となる。
混合し、１５００℃で１０分間焼成した。その反応式は
３Ｃａｌ（Ｆ０４）２＋Ｃ＆Ｆ２→２ＣａｌＦ（ＰＯ４
）３で示され、Ｃａ５Ｆ（ＰＯ４）３５４ ％ ＋ Ｃ
ａＦ２４６ ％となる。
この焼成品を微粉砕した後１％ＨＮＯ、溶液に固液比１
対１００として加え、その溶解量を調べた。その結果を
第１図に示す。第１図から溶解割合が５２〜５３１５４
（９６〜９８％）で飽和することがわかる。これをろ
過し、残渣の燐反応を調べた結果、燐反応は示さなかり
たが、その回収率は７８％でありた。次にろ液ｋＣａ（
ＯＨ）２を加えて−１０〜１１とし、生成した沈殿をろ
過した。回収率は９８チであった。これらの回収物のＸ
線回析結果を第２図に示す。
対１００として加え、その溶解量を調べた。その結果を
第１図に示す。第１図から溶解割合が５２〜５３１５４
（９６〜９８％）で飽和することがわかる。これをろ
過し、残渣の燐反応を調べた結果、燐反応は示さなかり
たが、その回収率は７８％でありた。次にろ液ｋＣａ（
ＯＨ）２を加えて−１０〜１１とし、生成した沈殿をろ
過した。回収率は９８チであった。これらの回収物のＸ
線回析結果を第２図に示す。
第２図から明らかなように、残渣はＣａＦ２であり、沈
殿物がアノ９タイトとＣａＦ２の混合物である。
殿物がアノ９タイトとＣａＦ２の混合物である。
つまり、ＣａＦ２は１％硝酸によって若干溶解され、回
収ロスとなるが、逆にこのＣａＦ２中にはＰ分は糎とん
ど含有されていないことがわかった。
収ロスとなるが、逆にこのＣａＦ２中にはＰ分は糎とん
ど含有されていないことがわかった。
実施例
脱燐スラグとして、溶銑石灰脱燐処理によって得られた
表３に示す組成のものを用いた。
表３に示す組成のものを用いた。
この組成の脱燐スラグを一５０ｍに粗砕後、第４表に示
す条件で消化し、その結果第５表に示すメタルとスラグ
を得た。
す条件で消化し、その結果第５表に示すメタルとスラグ
を得た。
表 ５ 消化結果
＋ ０．１ ｍのスラグは、ゲールミルで湿式粉砕（約
３０分）Ｌ、−０，１■とじて再度除鉄を行なった。そ
の結果、メタル回収率Ｍ２−１２．０ ｋｌ／Ｔ−スラ
グが得られた。
３０分）Ｌ、−０，１■とじて再度除鉄を行なった。そ
の結果、メタル回収率Ｍ２−１２．０ ｋｌ／Ｔ−スラ
グが得られた。
全体のメタル回収率Ｍ１＋Ｍ２冨２６４に９／Ｔ−スラ
グ次に一〇、 １飄となったスラグを揺動テーブルにか
けて比重分離を行なった。処理条件を表６に、処理結果
を表７に示す。
グ次に一〇、 １飄となったスラグを揺動テーブルにか
けて比重分離を行なった。処理条件を表６に、処理結果
を表７に示す。
表 ６ 比重分離処理条件
表 ７ 処理結果
この結果から判断して「重い方」へＣａＦ２とアノ４タ
イトの約８０％が回収されていると推定される。
イトの約８０％が回収されていると推定される。
次Ｋ「重い方ＪＩＩＣｍ縮分離されたＣａＦ２とアパタ
イトとをＩ Ｓ ＨＮＯ３で処理してろ過し、ＣａＦ２
を残留物として得た。また溶液Ｋ ＮＨ４ＯＨ又はＣａ
（ＯＨ）２を加えてＣａ５Ｆ（Ｐｏ４）５を回収した。
イトとをＩ Ｓ ＨＮＯ３で処理してろ過し、ＣａＦ２
を残留物として得た。また溶液Ｋ ＮＨ４ＯＨ又はＣａ
（ＯＨ）２を加えてＣａ５Ｆ（Ｐｏ４）５を回収した。
その結果を表８に示す。
表 ８ ＣａＦ２及びア・リイトの回収結果＊回収ア
ノ４タイトにはＣａ ５Ｆ （ＰＯ４）３の他ＫＣａＦ
２−？ ８１０２ｅ含有Ｌ テ＞ リ、Ｂ、Ｐ、Ｌ”
ｔ！ ４８１ Ｋ ８当する。
ノ４タイトにはＣａ ５Ｆ （ＰＯ４）３の他ＫＣａＦ
２−？ ８１０２ｅ含有Ｌ テ＞ リ、Ｂ、Ｐ、Ｌ”
ｔ！ ４８１ Ｋ ８当する。
” Ｂ、Ｐ、Ｌ；燐化合物中の３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５含有
率
率
第１図は試薬ＣａＦ２１３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５混合物焼成
品の溶解性を示す説明図、第２図は沈殿回収物のＸ線回
折図、第３図は本発明に係る有価成分分離回収方法の一
例を示すブロック図である。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 弐′彦−第１図 ′４を拝時閘 （分）
品の溶解性を示す説明図、第２図は沈殿回収物のＸ線回
折図、第３図は本発明に係る有価成分分離回収方法の一
例を示すブロック図である。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 弐′彦−第１図 ′４を拝時閘 （分）
Claims (1)
- 粗砕した脱燐スラグを水中で微粉砕した後脱燐スラグ中
に含まれる地金を磁石で回収し、次いで残りの脱燐スラ
グ中に含まれるＣａ（ＯＨ）＿２を比重分離により除去
回収し、更に残りの脱燐スラグを酸処理した後ろ過し、
残留物からＣａＦ＿２を回収しろ液からＣａ＿５Ｆ（Ｐ
Ｏ＿４）＿３を回収する脱燐スラグの分離回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60010447A JPS61170526A (ja) | 1985-01-23 | 1985-01-23 | 脱燐スラグの分離回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60010447A JPS61170526A (ja) | 1985-01-23 | 1985-01-23 | 脱燐スラグの分離回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61170526A true JPS61170526A (ja) | 1986-08-01 |
Family
ID=11750398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60010447A Pending JPS61170526A (ja) | 1985-01-23 | 1985-01-23 | 脱燐スラグの分離回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61170526A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017163595A1 (ja) * | 2016-03-24 | 2017-09-28 | 日新製鋼株式会社 | 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法 |
| GB2596529A (en) * | 2020-06-29 | 2022-01-05 | Montanuniversitat Leoben | A method for separating a non-hydraulic phase from a hydraulic phase in a recyclable industry product |
-
1985
- 1985-01-23 JP JP60010447A patent/JPS61170526A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017163595A1 (ja) * | 2016-03-24 | 2017-09-28 | 日新製鋼株式会社 | 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法 |
| CN108883984A (zh) * | 2016-03-24 | 2018-11-23 | 日新制钢株式会社 | 使钙从炼钢渣中溶出的方法以及从炼钢渣中回收钙的方法 |
| JPWO2017163595A1 (ja) * | 2016-03-24 | 2019-01-31 | 日新製鋼株式会社 | 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法 |
| GB2596529A (en) * | 2020-06-29 | 2022-01-05 | Montanuniversitat Leoben | A method for separating a non-hydraulic phase from a hydraulic phase in a recyclable industry product |
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