JPS6224375B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6224375B2 JPS6224375B2 JP14710480A JP14710480A JPS6224375B2 JP S6224375 B2 JPS6224375 B2 JP S6224375B2 JP 14710480 A JP14710480 A JP 14710480A JP 14710480 A JP14710480 A JP 14710480A JP S6224375 B2 JPS6224375 B2 JP S6224375B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesia cement
- magnesia
- water
- heat resistance
- carbon dioxide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は耐熱性の改良されたマグネシアセメン
ト成形体の製造方法に関する。 マグネシアセメント硬化体は緻密で硬く、機械
的物性、特に曲げ強度物性はポルトランドセメン
ト硬化体に比べすぐれており、さらに繊維補強を
行なうことにより合成樹脂と同等の機械的物性の
発現が可能である。またマグネシアセメント不燃
性は、従来の合成樹脂の弱点を補い、防災上大き
な有用性を示すものである。マグネシアセメント
硬化体の強度発現は、ポルトランドセメントやア
ルミナセメントなどの硬化体と同様に、3MgO・
MgCl2・12H2Oや5MgO・MgCl2・13H2Oなどの
含水複塩鉱物によることが知られており、生成す
る含水複塩鉱物の種類や形態により硬化体の機械
的物性に差違があり熱安定性を異にしている。こ
のためマグネシアセメント硬化体においては長期
間にわたつて熱的乾燥条件下に保持されると亀裂
が発生し機械的物性が著しく低下するという欠点
があつた。 従来、このような欠点を改良する方法として、
マグネシアセメントに補強繊維例えばガラス繊維
を添加混入する方法が提案されているが、該方法
は大きな亀裂の発生を防止するには有効である
が、マグネシアセメント硬化体の表層部に発生す
る微細な亀裂を防止することはできない。このた
め、不燃性という重大な利点を有していながら熱
的安定性即ち耐熱性は従来の合成樹脂よりも劣る
という欠点を有していた。 本発明は叙上の如き現状にかんがみ、不燃性で
亀裂の発生もなく、機械的物性が良好で、耐熱性
にすぐれたマグネシアセメント成形体を製造し得
る方法を提供することを目的としてなされたもの
であり、その要旨は活性マグネシアと、塩化マグ
ネシウムまたは硫酸マグネシウムと、炭酸ガスを
溶解させた水とを混合したマグネシアセメント硬
化性組成物を成形し、硬化させることを特徴とす
るマグネシアセメント成形体の製造方法に存す
る。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物とは活性マグネシアと、塩化マグネシウムおよ
び／または硫酸マグネシウムとからなるマグネシ
アセメントに炭酸ガスを溶解させた水が添加混合
され、加熱により若しくは経時的に硬化する状態
になされた未硬化の組成物を指す。そして該組成
物は板状、筒状その他の所望の形状に賦形され
る。 なお、本発明おいては上記マグネシアセメント
硬化性組成物に、耐水性向上のために、第３リン
酸マグネシウムなどの水不溶性リン酸塩を添加し
てもよい。 さらに、本発明においては上記マグネシアセメ
ント硬化性組成物に、必要に応じて公知のセメン
ト硬化促進剤、硬化遅延剤などを添加することも
できる。 また、上記マグネシアセメント硬化性組成物
に、補強のためにガラス繊維などの繊維や該繊維
でできたマツト状物や織成物を含有せしめてもよ
く、また各種骨材、充填剤などを添加してもよ
い。 本発明における水に対する炭酸ガスの溶解量
は、特に限定されるものではないが、本発明の効
果を期待するには水100ｇに対して0.05ｇ以上、
より好ましくは0.1ｇ以上の溶解量であればよ
い。 また、本発明におけるマグネシアセメント硬化
性組成物の硬化法としては、室温硬化若しくは加
熱硬化の何れでもよいが、加熱硬化の場合は溶解
している炭酸ガスの散逸を防止するために、加圧
雰囲気下で行なう方法例えばプレス硬化法などが
より本発明の効果を期待するために好ましい。 本明のマグネシアセメント成形体の製造方法は
上述の通りの方法であり、とくにマグネシアセメ
ントに炭酸ガスを溶解させた水が添加混合されて
いるため、マグネシアセメント硬化性組成物が硬
化する際に生成する含水複塩中に、炭酸ガスを固
溶した含水複塩が生成され、この結果、マトリツ
クス全体に炭酸化した含水複塩を生成せしめるも
のであるから、マグネシアセメント成形体にすぐ
れた耐熱性を付与することができ、該成形体の適
用範囲を耐熱性が要求される用途例えば建築物の
壁材、床材、屋根材および工業用給排水管、排気
用配管材料などにまで拡げることができるのであ
る。 以下本発明につき実施例に基づいて説明する。 実施例 １ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）40重量部、水100ｇに対して炭酸ガスを
0.27ｇ溶解させた水120重量部を混合したマグネ
シアセメント組成物スラリーを20cm×20cm角の型
枠に注型し、同時にガラスチヨツプドストランド
マツトを9.0重量％相当量マグネシアセメントに
含浸積層した後、室温で１日間硬化させ厚さ10
ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を
21日間大気雰囲気中で養生した後、雰囲気温度が
95℃のオーブン中にて10日間保持し耐熱性試験を
行なつた。こうして得られた硬化体の曲げ強度を
JISA1408「建築用ボード類の曲げ試験方法」に
準拠して測定した結果、第１表の実施例１の欄に
示すように曲げ強度は705Kg／cm2と、耐熱性試験
を行なう前の硬化体の曲げ強度（720Kg／cm2）と
ほぼ同等であり、耐熱性にすぐれていた。 比較例 １ 実施例１において炭酸ガスを溶解させた水の代
りに水120重量部を混合したマグネシアセメント
組成物スラリーを使用して実施例１と同様にして
ガラスチヨツプドストランドマツトを含浸積層
し、室温で硬化させ、大気雰囲気中で養生した
後、耐熱性試験を行ない曲げ強度を測定した結
果、第１表の比較例１の欄に示すように曲げ強度
は385Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体
の曲げ強度（715Kg／cm2）に比べ著しく低下して
おり、耐熱性が悪かつた。 実施例 ２ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーを20cm×20cm角の型枠に注型し、同時にガ
ラスチヨツプドストランドマツトを8.5重量％相
当量マグネシアセメントに含浸積層した後、50
Kg／cm2の圧力で60℃で１時間加熱プレス硬化させ
厚さ10ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬
化体を21日間大気雰囲気中で養生した後、雰囲気
温度が100℃のオーブン中にて10日間保持し耐熱
性試験を行なつた。こうして得られた硬化体の曲
げ強度を実施例１と同様にして測定した結果、第
１表の実施例２の欄に示すように曲げ強度は810
Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体の曲げ
強度（830Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性に
すぐれていた。 比較例 ２ 実施例２において炭酸ガスを溶解させた水の代
りに水120重量部を混合したマグネシアセメント
組成物スラリーを使用して、実施例２と同様の条
件で加熱硬化させ、大気雰囲気中で養生した後、
耐熱性試験を行ない曲げ強度を測定した結果、第
１表の比較例２の欄に示すように曲げ強度は420
Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体の曲げ
強度（825Kg／cm2）に比べ著しく低下しており、
耐熱性が悪かつた。 実施例 ３ パイプの芯材として直径150ｍ／ｍの紙芯を使
用し、同紙芯の表面に離型紙を巻きつけ、その上
に活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）35重量部、水100ｇに対して炭酸ガスを
0.27ｇ溶解させた水110重量部からなるマグネシ
アセメント組成物100重量部に対してガラスロー
ビング繊維を８重量％相当量およびガラスチヨツ
プドストランドマツトを３重量％相当量混入した
該マグネシアセメント組成物を巻きつけ、さらに
外面を離型紙で被覆後、室温で１日間硬化させ内
厚13ｍ／ｍ、口径150ｍ／ｍの円筒状の硬化体を
得た。硬化後芯材および離型紙を除去し、21日間
大気雰囲気中で養生した後、雰囲気温度が110℃
のオーブン中にて15日間保持し耐熱性試験を行な
つた。こうして得られた硬化体の圧壊強度を
JISA5301「水道用石綿セメント管の環片圧壊試
験方法」に準拠して測定した結果、第２表の実施
例３の欄に示すように圧壊強度は870Kg／cm2と、
耐熱性試験を行なう前の硬化体の圧壊強度（890
Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性にすぐれてい
た。
ト成形体の製造方法に関する。 マグネシアセメント硬化体は緻密で硬く、機械
的物性、特に曲げ強度物性はポルトランドセメン
ト硬化体に比べすぐれており、さらに繊維補強を
行なうことにより合成樹脂と同等の機械的物性の
発現が可能である。またマグネシアセメント不燃
性は、従来の合成樹脂の弱点を補い、防災上大き
な有用性を示すものである。マグネシアセメント
硬化体の強度発現は、ポルトランドセメントやア
ルミナセメントなどの硬化体と同様に、3MgO・
MgCl2・12H2Oや5MgO・MgCl2・13H2Oなどの
含水複塩鉱物によることが知られており、生成す
る含水複塩鉱物の種類や形態により硬化体の機械
的物性に差違があり熱安定性を異にしている。こ
のためマグネシアセメント硬化体においては長期
間にわたつて熱的乾燥条件下に保持されると亀裂
が発生し機械的物性が著しく低下するという欠点
があつた。 従来、このような欠点を改良する方法として、
マグネシアセメントに補強繊維例えばガラス繊維
を添加混入する方法が提案されているが、該方法
は大きな亀裂の発生を防止するには有効である
が、マグネシアセメント硬化体の表層部に発生す
る微細な亀裂を防止することはできない。このた
め、不燃性という重大な利点を有していながら熱
的安定性即ち耐熱性は従来の合成樹脂よりも劣る
という欠点を有していた。 本発明は叙上の如き現状にかんがみ、不燃性で
亀裂の発生もなく、機械的物性が良好で、耐熱性
にすぐれたマグネシアセメント成形体を製造し得
る方法を提供することを目的としてなされたもの
であり、その要旨は活性マグネシアと、塩化マグ
ネシウムまたは硫酸マグネシウムと、炭酸ガスを
溶解させた水とを混合したマグネシアセメント硬
化性組成物を成形し、硬化させることを特徴とす
るマグネシアセメント成形体の製造方法に存す
る。 本発明におけるマグネシアセメント硬化性組成
物とは活性マグネシアと、塩化マグネシウムおよ
び／または硫酸マグネシウムとからなるマグネシ
アセメントに炭酸ガスを溶解させた水が添加混合
され、加熱により若しくは経時的に硬化する状態
になされた未硬化の組成物を指す。そして該組成
物は板状、筒状その他の所望の形状に賦形され
る。 なお、本発明おいては上記マグネシアセメント
硬化性組成物に、耐水性向上のために、第３リン
酸マグネシウムなどの水不溶性リン酸塩を添加し
てもよい。 さらに、本発明においては上記マグネシアセメ
ント硬化性組成物に、必要に応じて公知のセメン
ト硬化促進剤、硬化遅延剤などを添加することも
できる。 また、上記マグネシアセメント硬化性組成物
に、補強のためにガラス繊維などの繊維や該繊維
でできたマツト状物や織成物を含有せしめてもよ
く、また各種骨材、充填剤などを添加してもよ
い。 本発明における水に対する炭酸ガスの溶解量
は、特に限定されるものではないが、本発明の効
果を期待するには水100ｇに対して0.05ｇ以上、
より好ましくは0.1ｇ以上の溶解量であればよ
い。 また、本発明におけるマグネシアセメント硬化
性組成物の硬化法としては、室温硬化若しくは加
熱硬化の何れでもよいが、加熱硬化の場合は溶解
している炭酸ガスの散逸を防止するために、加圧
雰囲気下で行なう方法例えばプレス硬化法などが
より本発明の効果を期待するために好ましい。 本明のマグネシアセメント成形体の製造方法は
上述の通りの方法であり、とくにマグネシアセメ
ントに炭酸ガスを溶解させた水が添加混合されて
いるため、マグネシアセメント硬化性組成物が硬
化する際に生成する含水複塩中に、炭酸ガスを固
溶した含水複塩が生成され、この結果、マトリツ
クス全体に炭酸化した含水複塩を生成せしめるも
のであるから、マグネシアセメント成形体にすぐ
れた耐熱性を付与することができ、該成形体の適
用範囲を耐熱性が要求される用途例えば建築物の
壁材、床材、屋根材および工業用給排水管、排気
用配管材料などにまで拡げることができるのであ
る。 以下本発明につき実施例に基づいて説明する。 実施例 １ 活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）40重量部、水100ｇに対して炭酸ガスを
0.27ｇ溶解させた水120重量部を混合したマグネ
シアセメント組成物スラリーを20cm×20cm角の型
枠に注型し、同時にガラスチヨツプドストランド
マツトを9.0重量％相当量マグネシアセメントに
含浸積層した後、室温で１日間硬化させ厚さ10
ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬化体を
21日間大気雰囲気中で養生した後、雰囲気温度が
95℃のオーブン中にて10日間保持し耐熱性試験を
行なつた。こうして得られた硬化体の曲げ強度を
JISA1408「建築用ボード類の曲げ試験方法」に
準拠して測定した結果、第１表の実施例１の欄に
示すように曲げ強度は705Kg／cm2と、耐熱性試験
を行なう前の硬化体の曲げ強度（720Kg／cm2）と
ほぼ同等であり、耐熱性にすぐれていた。 比較例 １ 実施例１において炭酸ガスを溶解させた水の代
りに水120重量部を混合したマグネシアセメント
組成物スラリーを使用して実施例１と同様にして
ガラスチヨツプドストランドマツトを含浸積層
し、室温で硬化させ、大気雰囲気中で養生した
後、耐熱性試験を行ない曲げ強度を測定した結
果、第１表の比較例１の欄に示すように曲げ強度
は385Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体
の曲げ強度（715Kg／cm2）に比べ著しく低下して
おり、耐熱性が悪かつた。 実施例 ２ 実施例１と同様のマグネシアセメント組成物ス
ラリーを20cm×20cm角の型枠に注型し、同時にガ
ラスチヨツプドストランドマツトを8.5重量％相
当量マグネシアセメントに含浸積層した後、50
Kg／cm2の圧力で60℃で１時間加熱プレス硬化させ
厚さ10ｍ／ｍの板状の硬化体を得た。脱型後同硬
化体を21日間大気雰囲気中で養生した後、雰囲気
温度が100℃のオーブン中にて10日間保持し耐熱
性試験を行なつた。こうして得られた硬化体の曲
げ強度を実施例１と同様にして測定した結果、第
１表の実施例２の欄に示すように曲げ強度は810
Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体の曲げ
強度（830Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性に
すぐれていた。 比較例 ２ 実施例２において炭酸ガスを溶解させた水の代
りに水120重量部を混合したマグネシアセメント
組成物スラリーを使用して、実施例２と同様の条
件で加熱硬化させ、大気雰囲気中で養生した後、
耐熱性試験を行ない曲げ強度を測定した結果、第
１表の比較例２の欄に示すように曲げ強度は420
Kg／cm2と、耐熱性試験を行なう前の硬化体の曲げ
強度（825Kg／cm2）に比べ著しく低下しており、
耐熱性が悪かつた。 実施例 ３ パイプの芯材として直径150ｍ／ｍの紙芯を使
用し、同紙芯の表面に離型紙を巻きつけ、その上
に活性マグネシア100重量部、塩化マグネシウム
（無水物）35重量部、水100ｇに対して炭酸ガスを
0.27ｇ溶解させた水110重量部からなるマグネシ
アセメント組成物100重量部に対してガラスロー
ビング繊維を８重量％相当量およびガラスチヨツ
プドストランドマツトを３重量％相当量混入した
該マグネシアセメント組成物を巻きつけ、さらに
外面を離型紙で被覆後、室温で１日間硬化させ内
厚13ｍ／ｍ、口径150ｍ／ｍの円筒状の硬化体を
得た。硬化後芯材および離型紙を除去し、21日間
大気雰囲気中で養生した後、雰囲気温度が110℃
のオーブン中にて15日間保持し耐熱性試験を行な
つた。こうして得られた硬化体の圧壊強度を
JISA5301「水道用石綿セメント管の環片圧壊試
験方法」に準拠して測定した結果、第２表の実施
例３の欄に示すように圧壊強度は870Kg／cm2と、
耐熱性試験を行なう前の硬化体の圧壊強度（890
Kg／cm2）とほぼ同等であり、耐熱性にすぐれてい
た。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 活性マグネシアと、塩化マグネシウムまたは
硫酸マグネシウムと、炭酸ガスを溶解させた水と
を混合したマグネシアセメント硬化性組成物を成
形し、硬化させることを特徴とするマグネシアセ
メント成形体の製造方法。 ２ 炭酸ガスの溶解量が水100ｇに対して0.05ｇ
以上である特許請求の範囲第１項記載のマグネシ
アセメント成形体の製造方法。 ３ 加圧雰囲気下で硬化させる特許請求の範囲第
１項または第２項記載のマグネシアセメント成形
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710480A JPS5771845A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14710480A JPS5771845A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5771845A JPS5771845A (en) | 1982-05-04 |
| JPS6224375B2 true JPS6224375B2 (ja) | 1987-05-28 |
Family
ID=15422595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14710480A Granted JPS5771845A (en) | 1980-10-20 | 1980-10-20 | Manufacture of magnesia cement formed body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5771845A (ja) |
-
1980
- 1980-10-20 JP JP14710480A patent/JPS5771845A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5771845A (en) | 1982-05-04 |
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