JPS6311606A - Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末の製造方法 - Google Patents
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末の製造方法Info
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- JPS6311606A JPS6311606A JP15574186A JP15574186A JPS6311606A JP S6311606 A JPS6311606 A JP S6311606A JP 15574186 A JP15574186 A JP 15574186A JP 15574186 A JP15574186 A JP 15574186A JP S6311606 A JPS6311606 A JP S6311606A
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- flake
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は微細なＦｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末の製造方法に
関するものである。
関するものである。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金材料はセンダストの名でよく知ら
れており、高透磁率材料としては代表的な材料の一つで
ある。Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の用途で粉末冶金用、
電磁材用、塗料用等に微細な金属粉末が要求されている
。
れており、高透磁率材料としては代表的な材料の一つで
ある。Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の用途で粉末冶金用、
電磁材用、塗料用等に微細な金属粉末が要求されている
。
従来、微細な金属粉末は水アトマイズ法、ガスアトマイ
ズ法、粉砕法により製造し、これを篩分けして製造して
いた。
ズ法、粉砕法により製造し、これを篩分けして製造して
いた。
水アトマイズ法で粉末を製造する場合、金属溶滴を微細
に粉砕するのに噴霧圧力を高く、噴霧氷量を多くするこ
とによって不規則状の金属粉末が得られる。しかしなが
ら、水を使用するために錆の発生の危険性が十分にあり
、乾燥工程において非常に難しい問題がある。又、５０
μｍ以下の粉末の収率は約３０％で経済的に好ましい方
法ではない。
に粉砕するのに噴霧圧力を高く、噴霧氷量を多くするこ
とによって不規則状の金属粉末が得られる。しかしなが
ら、水を使用するために錆の発生の危険性が十分にあり
、乾燥工程において非常に難しい問題がある。又、５０
μｍ以下の粉末の収率は約３０％で経済的に好ましい方
法ではない。
ガスアトマイズ法で粉末を製造する場合、金属溶滴を微
細に粉砕するのに噴霧圧力を高く、噴霧ガス量を多くす
ることによって球に近い形状の金属粉末が得られる。し
かしながら、ガスアトマイズ法では５０μｍ以下の粉末
の収率は約１５％で経済的に好ましい方法ではない。
細に粉砕するのに噴霧圧力を高く、噴霧ガス量を多くす
ることによって球に近い形状の金属粉末が得られる。し
かしながら、ガスアトマイズ法では５０μｍ以下の粉末
の収率は約１５％で経済的に好ましい方法ではない。
粉砕法で粉末を製造する場合、？８湯をインゴットケー
スに鋳込んでインゴットを作製し、熱処理を施して粗粉
砕する。粗粉砕したインゴットを再び粉砕機に入れて粉
砕することによって角状の金属粉末が得られる。しかし
ながらインゴットを作製する時に化学組成の偏析の問題
がある。又、経済的に好ましい方法ではない。
スに鋳込んでインゴットを作製し、熱処理を施して粗粉
砕する。粗粉砕したインゴットを再び粉砕機に入れて粉
砕することによって角状の金属粉末が得られる。しかし
ながらインゴットを作製する時に化学組成の偏析の問題
がある。又、経済的に好ましい方法ではない。
本発明は前記従来の技術の問題点に留意してなされたも
のであり、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金の微細な金属粉末を容
易にかつ簡単に製造することを種々検討した結果、Ｆｅ
−５ｔ−Ａｌ合金の片状を粉砕すれば５０μｍ以下のＦ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を収率よく製造し、経済的なメ
リットも十分に得られるとの知具に基き本発明を完成し
たものである。
のであり、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金の微細な金属粉末を容
易にかつ簡単に製造することを種々検討した結果、Ｆｅ
−５ｔ−Ａｌ合金の片状を粉砕すれば５０μｍ以下のＦ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を収率よく製造し、経済的なメ
リットも十分に得られるとの知具に基き本発明を完成し
たものである。
本発明は重量でＳｔ ７〜１１％、ＡＩ ５〜７％、残
部Ｆｅよりなる金属溶融体を回転しているローラ表面に
噴出し、急冷凝固して結晶粒の大きさが１５μｍ以下の
片状に凝固させたのち、得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａ
ｌ合金を機械的に粉砕して５０μｍ以下の金属粉末を製
造する方法である。
部Ｆｅよりなる金属溶融体を回転しているローラ表面に
噴出し、急冷凝固して結晶粒の大きさが１５μｍ以下の
片状に凝固させたのち、得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａ
ｌ合金を機械的に粉砕して５０μｍ以下の金属粉末を製
造する方法である。
本発明において、粉砕前の薄い片状のＦｅ−Ｓｉ−ＡＩ
゛ 合金の結晶粒の大きさを調節することが重要なこと
である。結晶粒の大小は材質、凝固速度により影響され
ることは知られている。巾でも特に凝固速度が重要な要
因である。
゛ 合金の結晶粒の大きさを調節することが重要なこと
である。結晶粒の大小は材質、凝固速度により影響され
ることは知られている。巾でも特に凝固速度が重要な要
因である。
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を高温から急冷により熱応力を与
えるとへき開クラックや粒界クランクが発生し、破壊す
る性質を有しているのでロール法でＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合
金を急冷凝固することにより薄い片状化したＦｅ−３ｉ
−Ａｌ合金が得られる。
えるとへき開クラックや粒界クランクが発生し、破壊す
る性質を有しているのでロール法でＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合
金を急冷凝固することにより薄い片状化したＦｅ−３ｉ
−Ａｌ合金が得られる。
得られた薄い片状化したＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金はインゴ
ットで発生するひけ巣又は化学組成の偏析、結晶粒の粒
大化等の問題がなく、化学組成の均一なＦｅ−Ｓｉ−Ａ
ｌ合金が得られる。
ットで発生するひけ巣又は化学組成の偏析、結晶粒の粒
大化等の問題がなく、化学組成の均一なＦｅ−Ｓｉ−Ａ
ｌ合金が得られる。
得られた薄い片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金は急冷凝固に
より微細な結晶粒を有している。
より微細な結晶粒を有している。
結晶粒の大きさが１５μｍ以下の薄い片状のＰｅ−３ｉ
−Ａｌ合金を得る目的であることから？８ ？ｍの凝固
速度を１０４℃／ｓｅｃより速い凝固速度とするのが好
ましい。溶滴の凝固速度が１０’℃／ｓｅｃより遅い凝
固速度では結晶粒の大きさが１５μｍ以上のものができ
微細な結晶粒を有する片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金が得
られるため好ましくない。
−Ａｌ合金を得る目的であることから？８ ？ｍの凝固
速度を１０４℃／ｓｅｃより速い凝固速度とするのが好
ましい。溶滴の凝固速度が１０’℃／ｓｅｃより遅い凝
固速度では結晶粒の大きさが１５μｍ以上のものができ
微細な結晶粒を有する片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金が得
られるため好ましくない。
結晶粒の大きさが１５μｍ以上では結晶粒が大きいので
歪に対する影響が生じ易く、クランクが発生する原因と
なり好ましくない。
歪に対する影響が生じ易く、クランクが発生する原因と
なり好ましくない。
結晶粒の大きさが１５μｍ以下では結晶粒の微細化を図
って、組成の均一性に優れた粉末として得ることができ
る。
って、組成の均一性に優れた粉末として得ることができ
る。
片状のＦｅ−５ｔ−Ａｌ合金を粉砕するのには、振動ミ
ル、スタンプミル、アトライター等の粉砕機を使用する
。これらの粉砕機により片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を
５０１ＩＩ１１以下の微細な粉末として得ることができ
る。なお、得られる粉末は結晶粒の大きさが１５μｍ以
下の多結晶の状態である。
ル、スタンプミル、アトライター等の粉砕機を使用する
。これらの粉砕機により片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を
５０１ＩＩ１１以下の微細な粉末として得ることができ
る。なお、得られる粉末は結晶粒の大きさが１５μｍ以
下の多結晶の状態である。
以下、本発明の代表的な実施例を示す。
実施例１１１
Ｓｉ ９．ＯｗＬ％、ＡＩ ５．４ｗｔ％、残部Ｆｅの
合金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６
００°Ｃの溶湯をアルゴン雰囲気中で周速１９ｍ／ｓｅ
ｃで回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボ
の底にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力
０．５ｋｇ／ｃｕｔで溶湯を噴出して、急冷凝固させる
ことにより片状のＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金を作成した。
合金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６
００°Ｃの溶湯をアルゴン雰囲気中で周速１９ｍ／ｓｅ
ｃで回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボ
の底にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力
０．５ｋｇ／ｃｕｔで溶湯を噴出して、急冷凝固させる
ことにより片状のＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金を作成した。
得られた片状のＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金は厚さ約１００μ
ｍ、アスイクト比５０〜２００、結晶粒の大きさは約１
０μｍ以下であった。
ｍ、アスイクト比５０〜２００、結晶粒の大きさは約１
０μｍ以下であった。
上記の工程で得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を振
動ミルの容器に１ｋｇ投入して３時間粉砕した。粉砕に
よって得られた５０μｍ以下の粉末は０．８ｋｇで収率
は８０％であった。平均粒径は３０μｍであった。
動ミルの容器に１ｋｇ投入して３時間粉砕した。粉砕に
よって得られた５０μｍ以下の粉末は０．８ｋｇで収率
は８０％であった。平均粒径は３０μｍであった。
実施例（２）
Ｓｉ ９．７ｗｔ％、ＡＩ ６．３ｗｔ％、残部Ｆｅの
合金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６
００℃の溶湯をアルゴン雰囲気中で周速３１ｍ／ｓｅｃ
で回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボの
底にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力０
．５ｋｇ／ｃｎｌで溶湯を噴出して、急冷凝固させるこ
とにより片状のＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金を作成した。
合金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６
００℃の溶湯をアルゴン雰囲気中で周速３１ｍ／ｓｅｃ
で回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボの
底にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力０
．５ｋｇ／ｃｎｌで溶湯を噴出して、急冷凝固させるこ
とにより片状のＦｅ−３ｉ−Ａｌ合金を作成した。
得られた片状のＦｅ−３ｉ−Δ１合金は厚さ約５０μｍ
、アスペクト比１００〜４００、結晶粒の大きさは約５
μｍ以下であった。
、アスペクト比１００〜４００、結晶粒の大きさは約５
μｍ以下であった。
上記の工程で得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−ＡＩ合金を振
動ミルの容器に１ｋｇ投入して３時間粉砕した。粉砕に
よって得られた５０μｍ以下の粉末は０．９ｋｇで収率
は９０％であった。平均粒径は２０μｍであった。
動ミルの容器に１ｋｇ投入して３時間粉砕した。粉砕に
よって得られた５０μｍ以下の粉末は０．９ｋｇで収率
は９０％であった。平均粒径は２０μｍであった。
実施例（３）
Ｓｉ ９．７ｗｔ％、＾１６．３ｗｔ％、残部Ｆｅの合
金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６０
０℃の溶湯をアルゴン雰囲気中で周速２５ｍ／ｓｅｃで
回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボの底
にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力０．
５ｋｇ／ｃＩＩｌで溶湯を噴出して、急冷ａ固させるこ
とにより片状のＦｅ−５ｔ−ＡＩ合金を作成した。
金を高周波誘導炉でアルゴン雰囲気中で溶解し、１６０
０℃の溶湯をアルゴン雰囲気中で周速２５ｍ／ｓｅｃで
回転している銅製の単ロールの表面に、溶解ルツボの底
にある０、５ｍｍ巾のスリットノズルから噴射圧力０．
５ｋｇ／ｃＩＩｌで溶湯を噴出して、急冷ａ固させるこ
とにより片状のＦｅ−５ｔ−ＡＩ合金を作成した。
得られた片状のＦｅ−５ｔ−ＡＩ合金は厚さ約７０μｍ
、アスペクト比５０〜３００、結晶粒の大きさは約８μ
ｍ以下であった。
、アスペクト比５０〜３００、結晶粒の大きさは約８μ
ｍ以下であった。
上記の工程で得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−ＡＩ合金をア
トライター粉砕機の容器に２ｋｇ投入して３時間粉砕し
た。粉砕によって得られた５０μｍ以下の粉末は１．８
ｋｇで収率は９０％であった。平均粒径は１５μｍであ
った。
トライター粉砕機の容器に２ｋｇ投入して３時間粉砕し
た。粉砕によって得られた５０μｍ以下の粉末は１．８
ｋｇで収率は９０％であった。平均粒径は１５μｍであ
った。
以上説明したように、本発明によれば５０μｍ以下のＦ
ｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末を収率よく、容易に得ることが
できる。
ｅ−５ｔ−Ａｌ合金粉末を収率よく、容易に得ることが
できる。
本発明のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末は粉末冶金用、電磁
材用、塗料用等に好適である。
材用、塗料用等に好適である。
Claims (1)
- 重量でＳｉ７〜１１％、Ａｌ５〜７％、残部Ｆｅよりな
る金属溶融体を回転しているローラ表面に噴出し、急冷
凝固して結晶粒の大きさが１５μｍ以下の片状に凝固さ
せたのち、得られた片状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を機械
的に粉砕して５０μｍ以下の金属粉末を製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15574186A JPS6311606A (ja) | 1986-07-01 | 1986-07-01 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15574186A JPS6311606A (ja) | 1986-07-01 | 1986-07-01 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6311606A true JPS6311606A (ja) | 1988-01-19 |
Family
ID=15612420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15574186A Pending JPS6311606A (ja) | 1986-07-01 | 1986-07-01 | Ｆｅ−Ｓｉ−Ａ１合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6311606A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102350500A (zh) * | 2011-10-11 | 2012-02-15 | 贵州光谷海泰激光技术有限公司 | 铸铁轧辊激光表面合金化用合金粉末及其制法和应用 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5450463A (en) * | 1977-09-29 | 1979-04-20 | Noboru Tsuya | Method of making crystalline powder |
| JPS62156204A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 脆性材料の微粉体の製造方法 |
-
1986
- 1986-07-01 JP JP15574186A patent/JPS6311606A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5450463A (en) * | 1977-09-29 | 1979-04-20 | Noboru Tsuya | Method of making crystalline powder |
| JPS62156204A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 脆性材料の微粉体の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102350500A (zh) * | 2011-10-11 | 2012-02-15 | 贵州光谷海泰激光技术有限公司 | 铸铁轧辊激光表面合金化用合金粉末及其制法和应用 |
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