JPS63259920A - 異方導電性シ−トの製造方法 - Google Patents
異方導電性シ−トの製造方法Info
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- JPS63259920A JPS63259920A JP9479787A JP9479787A JPS63259920A JP S63259920 A JPS63259920 A JP S63259920A JP 9479787 A JP9479787 A JP 9479787A JP 9479787 A JP9479787 A JP 9479787A JP S63259920 A JPS63259920 A JP S63259920A
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Landscapes
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ル咀Ｏ技街分盟
本発明は、厚み方向にのみ導電性を有する異方導電性シ
ートの製造方法に関する。
ートの製造方法に関する。
Ｕの′・０１ ｆ びに のＵ
厚み方向には導電性を有するが、面方向には絶縁性を有
する異方導電性シートは、高密度コネクター、たとえば
、プリント配線基板とフラットケーブルとの接続、プリ
ント配線基板とＬＳＩパッケージとの接続等に有用であ
る。
する異方導電性シートは、高密度コネクター、たとえば
、プリント配線基板とフラットケーブルとの接続、プリ
ント配線基板とＬＳＩパッケージとの接続等に有用であ
る。
このような厚み方向にのみ導電性を有する異方導電性シ
ートとしては、ゴムまたは合成樹脂から成る絶縁性シー
ト中に導電性金属微粉末を当該シートの厚み方向に連通
ずるように分散させたもの、あるいは、導電性物質から
なる層と絶縁性物質からなる層とを交互に積層一体化し
た後、積層方向にシート状にスライスしたものが知られ
ている。
ートとしては、ゴムまたは合成樹脂から成る絶縁性シー
ト中に導電性金属微粉末を当該シートの厚み方向に連通
ずるように分散させたもの、あるいは、導電性物質から
なる層と絶縁性物質からなる層とを交互に積層一体化し
た後、積層方向にシート状にスライスしたものが知られ
ている。
前者の導電性粉末含有型異方導電性シートにあっては、
当該シートを製造する際に、導電性金属微粉末の粒子径
を均一に這定しないと、他より小さい微粉末が絶縁性シ
ート内に埋没してしまい、厚み方向の導電性が不完全に
なる虞れがあった。
当該シートを製造する際に、導電性金属微粉末の粒子径
を均一に這定しないと、他より小さい微粉末が絶縁性シ
ート内に埋没してしまい、厚み方向の導電性が不完全に
なる虞れがあった。
また、導電性金属微粉末を絶縁シート中に均一に分散さ
せることも困難であり、得られる異方導電性シートの厚
み方向の導電性が面方向で不均一になる虞れがあった。
せることも困難であり、得られる異方導電性シートの厚
み方向の導電性が面方向で不均一になる虞れがあった。
さらに、この異方導電性シートの肉厚は、それに含まれ
る微粉末の粒子径によって定まり、種々の肉厚のシート
を得るためには、粒子径の異なる微粉末を準備しなけれ
ばならず、社々の肉厚を有するシートを簡便に製造する
ことは困難であった。
る微粉末の粒子径によって定まり、種々の肉厚のシート
を得るためには、粒子径の異なる微粉末を準備しなけれ
ばならず、社々の肉厚を有するシートを簡便に製造する
ことは困難であった。
一方、後者の積層スライス型異方導電性シートにあって
は、前者の有する不都合を有さないが、当該シートを製
造する際に、その積層工程とその切断工程が煩雑であり
、技術的に製造が困難で、かつ大量生産に向かないこと
からコスト高となるとともに、導電性物質からなる層の
数似下の回路接続用のものしか得られないという制約が
あった。
は、前者の有する不都合を有さないが、当該シートを製
造する際に、その積層工程とその切断工程が煩雑であり
、技術的に製造が困難で、かつ大量生産に向かないこと
からコスト高となるとともに、導電性物質からなる層の
数似下の回路接続用のものしか得られないという制約が
あった。
また、絶縁物質層にピンホール等が発生して絶縁不良品
が発生ずる虞れがあるという不都合も有していた。
が発生ずる虞れがあるという不都合も有していた。
１哩凶旦乃
本発明は、このような不都合を解消するためになされた
もので、シートにおける面方向の絶縁性と該シートにお
ける厚み方向の導電性を確実に保持することができ、か
つ簡単な作業工程で安価に製造することができ、しかも
シート自体の肉厚も任意に設定することができる異方導
電性シートの製造方法を提供することを目的とする。
もので、シートにおける面方向の絶縁性と該シートにお
ける厚み方向の導電性を確実に保持することができ、か
つ簡単な作業工程で安価に製造することができ、しかも
シート自体の肉厚も任意に設定することができる異方導
電性シートの製造方法を提供することを目的とする。
ル咀Ω鬼贋
かかるＬ１的を達成するために、本発明に係る異方導電
性シートの製造方法は、円柱もしくは円筒形状の絶縁性
基体内に多数の導電性線体を放射方向にかつ相互に接触
しないように伸延させて被切削体を形成する被切削体形
成工程と、 前記被切削体を回転させながら、当該被切削体の外周面
に切削工具を当てて、当該被切削体の外周面を連続的に
希望厚さのシート状に切削する回転切削工程とを含むこ
とを特徴としている。
性シートの製造方法は、円柱もしくは円筒形状の絶縁性
基体内に多数の導電性線体を放射方向にかつ相互に接触
しないように伸延させて被切削体を形成する被切削体形
成工程と、 前記被切削体を回転させながら、当該被切削体の外周面
に切削工具を当てて、当該被切削体の外周面を連続的に
希望厚さのシート状に切削する回転切削工程とを含むこ
とを特徴としている。
このような異方導電性シートの製造方法によれば、被切
削体形成工程で被切削体に導電性線体が放射状に均一に
埋め込まれるなめ、回転切削工程にてこの被切削体の外
周面を切削して得られる所定厚さのシートには、シート
と共に切削された導電性線体が、シートの表裏面で露呈
した状７ｇでシート面方向に多数散在することになる。
削体形成工程で被切削体に導電性線体が放射状に均一に
埋め込まれるなめ、回転切削工程にてこの被切削体の外
周面を切削して得られる所定厚さのシートには、シート
と共に切削された導電性線体が、シートの表裏面で露呈
した状７ｇでシート面方向に多数散在することになる。
したがって、このようにシート面方向に散在する導電性
線体は、本発明方法により得られたシートに、その厚み
方向のみの導電性を確実に付与することになる。
線体は、本発明方法により得られたシートに、その厚み
方向のみの導電性を確実に付与することになる。
しかも、回転切削工程で、被切削物の外周面をシート状
に切削する肉厚を自由に設定できるので、得られる異方
導電性シートの肉厚も自由に設定することができる。
に切削する肉厚を自由に設定できるので、得られる異方
導電性シートの肉厚も自由に設定することができる。
ル用Ω且迷的説朋
以下、本発明を図面に示す実施例に基づき詳細に説明す
る。
る。
第１図（Ａ＞は本発明の一実施例に係る回転切削工程を
示す一部破断斜視図同図（Ｂ）はシートの要部拡大図、
第２，３図は同実施例に係る被切削体形成工程を示す斜
視図、第４図は本発明の他の実施例に係る被切削体の斜
視図、第５図＜Ａ＞は第４図に示ずＶ−Ｖ線に沿う断面
図、同図（Ｂ）は本発明のその他の実施例に係る被切削
体の断面図である。
示す一部破断斜視図同図（Ｂ）はシートの要部拡大図、
第２，３図は同実施例に係る被切削体形成工程を示す斜
視図、第４図は本発明の他の実施例に係る被切削体の斜
視図、第５図＜Ａ＞は第４図に示ずＶ−Ｖ線に沿う断面
図、同図（Ｂ）は本発明のその他の実施例に係る被切削
体の断面図である。
第１〜３図に示す本発明の実施例では、まず、第２図に
示すように、厚肉板状の絶縁性基板１内に多数の導電性
線体２を表裏面方向にかつ相互に接触しないように伸延
させる。その結果、絶縁性基体１の表裏面では、導電性
線棒２の各端部が略均−に散在することになる。各導電
性線体２間の離間距離は、０．１〜１００メｚｍ程度が
好ましい。
示すように、厚肉板状の絶縁性基板１内に多数の導電性
線体２を表裏面方向にかつ相互に接触しないように伸延
させる。その結果、絶縁性基体１の表裏面では、導電性
線棒２の各端部が略均−に散在することになる。各導電
性線体２間の離間距離は、０．１〜１００メｚｍ程度が
好ましい。
絶縁性基体１の材質としては、ポリプロピレン樹脂、塩
化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂、エチレ
ン酢酸ビニル樹脂、シリコーンゴム、ＵＶ硬化樹脂、ポ
リウレタン樹脂などの絶縁性樹脂が用いられる。特に、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共
重合体等の感熱接着性樹脂（熱可塑性樹脂）が好ましい
。というのは、本発明方法によって得られる異方導電性
シートを各電極間に設置した場合に、熱によって簡単に
固着できるからである。
化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂、エチレ
ン酢酸ビニル樹脂、シリコーンゴム、ＵＶ硬化樹脂、ポ
リウレタン樹脂などの絶縁性樹脂が用いられる。特に、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共
重合体等の感熱接着性樹脂（熱可塑性樹脂）が好ましい
。というのは、本発明方法によって得られる異方導電性
シートを各電極間に設置した場合に、熱によって簡単に
固着できるからである。
また、導電性線棒２としては、金属線、金属繊維、カー
ボン繊維、または導電性樹脂繊維等の導電性を有する縁
体が用いられる。特に好ましくは、切削工具による切断
加工し易い硬度を持つものが良く、細い金属線（たとえ
ば、銅、金、銀）などをより合わぜな金属繊維や、カー
ボン繊維や、導電性樹脂繊維等が良い。このような導電
性線体２の線径は０．１〜１００μｍが良い。
ボン繊維、または導電性樹脂繊維等の導電性を有する縁
体が用いられる。特に好ましくは、切削工具による切断
加工し易い硬度を持つものが良く、細い金属線（たとえ
ば、銅、金、銀）などをより合わぜな金属繊維や、カー
ボン繊維や、導電性樹脂繊維等が良い。このような導電
性線体２の線径は０．１〜１００μｍが良い。
次に、多数の導電性線体２を略等間隔で絶縁性基体１内
にその表裏面方向に伸延させる方法を説明する。その方
法としては、次の２通りがある。
にその表裏面方向に伸延させる方法を説明する。その方
法としては、次の２通りがある。
第１の方法は、絶縁性樹脂から成る絶縁性基体１を完全
に固化しない状態にして置き、その表裏面方向に多数の
導電性線体２を略等間隔で挿入し、その樹脂を固化させ
る方法である。
に固化しない状態にして置き、その表裏面方向に多数の
導電性線体２を略等間隔で挿入し、その樹脂を固化させ
る方法である。
また、第２の方法は、容器内にあらかじめ導電性線体を
略等間隔で配置し、その容器内に流動状絶縁性樹脂を流
し込み、固化させる方法である。
略等間隔で配置し、その容器内に流動状絶縁性樹脂を流
し込み、固化させる方法である。
次に本実施例では、第３図に示すように、厚肉板状の絶
縁性基体１を円筒上に屈曲成形すれば、円筒形状の絶縁
性基体１内に多数の導電性線体２を放射方向に、かつ相
互に接触しないように伸延させた被切削体３が得られる
。このような円筒状の被切削体３は、あらかじめ円筒形
状に形成した絶縁性基体１に後工程で導電性線棒２を放
射状に差し込むことによっても得ることもできる。また
、円筒形状の容器内に導電性線体を放射方向に多数設置
しておき、その容器内に流動状樹脂を流し込み、含浸固
化させることによっても得ることができる。
縁性基体１を円筒上に屈曲成形すれば、円筒形状の絶縁
性基体１内に多数の導電性線体２を放射方向に、かつ相
互に接触しないように伸延させた被切削体３が得られる
。このような円筒状の被切削体３は、あらかじめ円筒形
状に形成した絶縁性基体１に後工程で導電性線棒２を放
射状に差し込むことによっても得ることもできる。また
、円筒形状の容器内に導電性線体を放射方向に多数設置
しておき、その容器内に流動状樹脂を流し込み、含浸固
化させることによっても得ることができる。
本実施例では、上述したような被切削体形成工程の後に
、第１図に示すような回転切削工程を行う。
、第１図に示すような回転切削工程を行う。
回転切削工程では、被切削体形成工程で得られた被切削
体３に形成された軸孔４に回転軸５を合させ、この回転
軸５によって被切削体３を周方向に回転させる。その状
態で、いわゆるロータリーレース等の長尺な切削工具６
を、被切削体３の外周面に、この被切削体３の軸心と略
平行に当接させ、この被切削体３の外周面を連続的に希
■厚さのシート状に切削する。
体３に形成された軸孔４に回転軸５を合させ、この回転
軸５によって被切削体３を周方向に回転させる。その状
態で、いわゆるロータリーレース等の長尺な切削工具６
を、被切削体３の外周面に、この被切削体３の軸心と略
平行に当接させ、この被切削体３の外周面を連続的に希
■厚さのシート状に切削する。
このようにして得られる所定厚さのシート７には、シー
ト７と共に切削された導電性線棒２が、シート７の表裏
面で露呈した状態でシート面方向に多数散在することに
なる。
ト７と共に切削された導電性線棒２が、シート７の表裏
面で露呈した状態でシート面方向に多数散在することに
なる。
したがって、このようにシート７の面方向に散在する導
電性線体２は、本発明方法により簡単かつ安価に得られ
るシート７に、その厚み方向のみの導電性を確実に付与
することになる。しかも、回転切削工程においては、被
切削物の外周面をシート状に切削する肉厚を自由に設定
できるので、得られる異方導電性シート７の肉厚も自由
に設定することができる。ただし、切削加工上の都合か
ら、本実施例によって得られるシート７の肉厚は、約３
０μｍ以上である。
電性線体２は、本発明方法により簡単かつ安価に得られ
るシート７に、その厚み方向のみの導電性を確実に付与
することになる。しかも、回転切削工程においては、被
切削物の外周面をシート状に切削する肉厚を自由に設定
できるので、得られる異方導電性シート７の肉厚も自由
に設定することができる。ただし、切削加工上の都合か
ら、本実施例によって得られるシート７の肉厚は、約３
０μｍ以上である。
なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではな
く、社々に改変することが可能である。
く、社々に改変することが可能である。
たとえば、第４図に示すように、被切削体３ａを中実円
柱形状に形成しても良い。この被切削体３ａでは、第５
図に示すように、中実円柱形状の絶縁性基体１ａ内に、
多数の直線状導電性線休２ａを放財力向に、かつ相互に
接触しないように伸延させている。
柱形状に形成しても良い。この被切削体３ａでは、第５
図に示すように、中実円柱形状の絶縁性基体１ａ内に、
多数の直線状導電性線休２ａを放財力向に、かつ相互に
接触しないように伸延させている。
また、第５図（Ｂ）に示すように、絶縁性基体１ａに放
射方向に伸延させる導電性線体２ｂは、直線状に限らず
曲線状であっても良い。
射方向に伸延させる導電性線体２ｂは、直線状に限らず
曲線状であっても良い。
このような被切削体３ａ、３ｂを形成する方法としては
、完全に固化する前の円柱状絶縁性基体１ａに導電性線
体２ａ、２ｂを放射方向に差し込む方法と、円柱形状内
表面を有する金型内に導電性線棒２ａ 、２ｂを放射方
向に配置した後に該金型内に絶縁性樹脂を注入して固化
させる方法とがある。
、完全に固化する前の円柱状絶縁性基体１ａに導電性線
体２ａ、２ｂを放射方向に差し込む方法と、円柱形状内
表面を有する金型内に導電性線棒２ａ 、２ｂを放射方
向に配置した後に該金型内に絶縁性樹脂を注入して固化
させる方法とがある。
１刊塁匁釆
以上説明してきたように、本発明に係る異方導電性シー
トの製造方法にあっては、被切削体形成工程と、回転切
削工程とを含むため、シートにおける面方向の絶縁性と
該シートにおける厚み方向の導電性を確実に保持するこ
とができ、がっ簡単な作業工程で安価に製造することが
でき、しがもシート自体の肉厚も任意に設定することが
できるという優れた効果を奏する。
トの製造方法にあっては、被切削体形成工程と、回転切
削工程とを含むため、シートにおける面方向の絶縁性と
該シートにおける厚み方向の導電性を確実に保持するこ
とができ、がっ簡単な作業工程で安価に製造することが
でき、しがもシート自体の肉厚も任意に設定することが
できるという優れた効果を奏する。
第１図（Ａ＞は本発明の一実施例に係る回転切削工程を
示す一部破断斜視図同図（Ｂ）はシートの要部拡大図、
第２，３図は同実施例に係る被切削体形成工程を示す斜
視図、第４図は本発明の他の実施例に係る被切削体の斜
視図、第５図（Ａ）は第４図に示すｖ−ｖ線に沿う断面
図、同図（Ｂ）は本発明のその他の実施例に係る被切削
体の断面図である。 １・・・絶縁性基体 ２・・・導電性線体３・・
・被切削体 ６・・・切削工具７・・・シート 代理人 弁理士 鈴 木 俊一部 第 ４ 図 第 ５ 図 （Ａ ） （Ｂ ’） 第 ２ 図 第 ３ 図
示す一部破断斜視図同図（Ｂ）はシートの要部拡大図、
第２，３図は同実施例に係る被切削体形成工程を示す斜
視図、第４図は本発明の他の実施例に係る被切削体の斜
視図、第５図（Ａ）は第４図に示すｖ−ｖ線に沿う断面
図、同図（Ｂ）は本発明のその他の実施例に係る被切削
体の断面図である。 １・・・絶縁性基体 ２・・・導電性線体３・・
・被切削体 ６・・・切削工具７・・・シート 代理人 弁理士 鈴 木 俊一部 第 ４ 図 第 ５ 図 （Ａ ） （Ｂ ’） 第 ２ 図 第 ３ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 円柱もしくは円筒形状の絶縁性基体内に多数の導電性線
体を放射方向にかつ相互に接触しないように伸延させて
被切削体を形成する被切削体形成工程と、 前記被切削体を回転させながら、当該被切削体の外周面
に切削工具を当てて、当該被切削体の外周面を連続的に
希望厚さのシート状に切削する回転切削工程とを含む異
方導電性シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9479787A JPS63259920A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 異方導電性シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9479787A JPS63259920A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 異方導電性シ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63259920A true JPS63259920A (ja) | 1988-10-27 |
Family
ID=14120061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9479787A Pending JPS63259920A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 異方導電性シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63259920A (ja) |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP9479787A patent/JPS63259920A/ja active Pending
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