JPS63286533A - 微細結晶粒合金の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、粉末冶金法によって０．１μｍから２０μｍ
の微細結晶粒を有する高強度高延性合金を製造する方法
に関する。

〔発明の背景および従来技術の問題点〕各種の金属材料
は最も普通には溶製法で製造され５種々の加工や熱処理
を経て広範囲な用途で使用されている。高強度合金の開
発も盛んに行われいるが、溶製法で製造される合金の強
化法の代表的な処決としては、適切な合金成分の適量の
添加と熱処理の組み合わせによる「固溶体強化法」。

「析出硬化法Ｊ、「結晶粒の微細化による強化法」およ
びｒＭｉ織による強化法Ｊのほか、適切な加工を施すこ
とによって［加工硬化を利用した方法」など様々な手法
が用いられている。

これらのうち「結晶粒の微細化による強化法」は例えば
鋼を例にとると、鋼を強く且つ粘くするための最良の方
法であると考えられている。結晶粒が微細になればなる
ほど強く且つ粘くなるからである。例えば数１０μｍの
結晶粒からなる普通の低炭素鋼は抗張力が４０ｋｇ／ｍ
ｍ”未満であるが、熱延や鍛造などのくり返しなどによ
る特殊な方法で結晶粒を数μｍオーダーにすると７０ｋ
ｇ／ｓｍ”以上に向上するといわれている。またニッケ
ル鋼などでは変態点前後で数回くり返し焼鈍を行うこと
によって結晶粒の微細化か図れるという報告もある。

しかし、このような方法はいずれも経済性から見て工業
的に実施することは困難である場合が多い。

一方、溶製法以外で合金を製造する方法として粉末冶金
法がある。粉末冶金法による各種の製品は、自転車、自
動車、鉄道車輌、家電製品、ミシン、農業機械、事務機
器などの機械構成部品として広く用いられており１年々
増加している。この増加の理由は短時間で複雑な形状の
最終製品が多量に生産できるという利点が挙げられる。

粉末冶金法による合金製品の製造は、各種金属粉末を混
合し、所定の形に圧縮成型した後、最終製品の形を保っ
たまま焼き固める（焼結）という工程で行われるのが通
常である。

異種の金属粉末を混合して焼結した合金製品は金属組織
的には合金元素の偏在が避けられず、マクロ的な規模で
不均一な組織となっている。この不均一な組織は合金の
緒特性を一般に低下させる。

このため、より均一な合金をめざして、使用する粉末自
体を合金粉末とするか、或いは部分的に合金化させた粉
末とすることが開発され、実用化されてきた。

しかし１合金粉末は合金化のための溶解工程が必要であ
るのでエネルギー消費が多くなるという問題のほか１合
金粉末の圧縮成型性や焼結性に問題が多く微細結晶化が
困難であるという問題がある。したがって、従来の公知
の合金粉末を使用した粉末冶金製品では微細粒組織の合
金を得ることには限界があった。

小原嗣朗、立沢清彦等は、　１９７９年以降行ってきた
研究成果として「粉体および粉末冶金Ｊ　ＶＯｌ、２９
１Ｎα４．Ｐ、１３９〜１４５．　（１９８２年）、「
粉体および粉末冶金Ｊ　ＶＯｌ、３０．８（Ｌ　５　、
　Ｐ、１９０〜１９５（１９８３年）および［粉体およ
び粉末冶金Ｊ　ｖｏｌ、３１＋　Ｎａ６　、　　Ｐ、１
８３〜１８８．　（１９８４年）において、要約すれば
、１００メツシユから３２５メツシユ　（約３５μ謡か
ら１４９μ端径）のアトマイズ鉄粉に対して塩化ニッケ
ル・ホウ酸水溶液を用いて置換ニッケルメッキを行うか
、または硫酸銅水溶液を用いて置換銅メ・ンキを行ない
。

或いはこれらの複層メッキを行った後、成型・焼結する
方法を提案している。この方法によると。

混合粉末を用いた場合よりも焼結が促進されることおよ
び粉末粒子界面が合金相で強化されることによって高強
度が得られ、また合金元素が未拡散の大きな粒子内部で
は高延性を分担するという不均一な組繊となるので、粉
末混合法では得られない高強度高延性の合金が開発でき
たを報告している。しかしながら、同じ組成の溶製材に
比べると結晶粒も大きく１強度や延性も優れているとは
言い難い。

木原宏、林宏爾等は１日本金属学会春期大会−１講座概
要集、　１９８７年４月、　Ｐ、１６３において、真空
冶金■製の平均粒径が０．０２μｍの鉄超微粉およびニ
ッケル超微粉を用い、これらの粉末を種々の割合いに混
合し、成型・焼結した例を報告している。これによると
、若干の粒成長は認められるものの約０．８μｍから３
１．６μｍの微細粒ニッケル合金鋼を開発できたと報告
している。しかし１両方の超微粉末が高価なこと、粉末
表面の還元や焼結微密化に伴う体積収縮が著しいこと１
等から実用化にあたっては問題が多い。

［発明の目的］ 本発明は、前述した従来の方法とは異なる方法で「微細
結晶粒を有する合金」を焼結によって製造することを目
的とする。そして、製造プロセスの簡略・容易化、成分
偏析の減少化、粉末の圧縮成型の容易さ２体積収縮の減
少化など、実用化にあたっての諸問題点もできる限り解
決しようとするものである。

〔発明の要旨〕

前記の目的を達成せんとする本発明の要旨とするところ
は９粒径が０．１μｍから２０μｍの範囲の微細な金属
粉末の表面に、該金属粉末よりも低融点で且つ該金属粉
末と互いに固溶し合う金属の一種以上をＱ、１ｗｔ．％
から５０ｗｔ．％の範囲量で被覆し、得られた被覆粉末
を成型し、そしてこの成形体を焼結する工程からなり、
そのさい、前記の焼結の条件として、金属粉末と被覆金
属元素が互いに均一に固溶化せず且、つ少量の固溶化し
た被覆金属元素を含む粉末部分が、当初の金属粉末の粒
径を実質上保ったまま、少量の固溶化した粉末金属元素
を含む被覆部分で結合された不均一固溶組織となる条件
で行なうことを特徴とする微細結晶粒合金の製造法に存
する。

本発明法では、また、前記の不均一固溶組織の微細結晶
粒の焼鈍体（−次焼結体）を得たあと適度の加工例えば
圧延を施すことができ、この加工のあとさらに焼鈍や焼
入れなどの熱処理を施すことができる。そのさいの焼鈍
や焼入れのさいの加熱温度や時間はやはり本発明合金の
特徴である不均一固溶組織で微細結晶粒組織が保たれる
がまたはこの組織をより完成化させるような条件で行う
６本発明法によれば、微細結晶粒を有する合金を比較的
簡単に製造することができる。

〔発明の詳細な 説明者らは種々の金属微粉末の焼結現象を研究していた
際に、単一の粉末だけの焼結では焼結時の粒成長が著し
いが９粒径が０．１μｍから２０μｍの範囲の微細な金
属粉末の表面に、該金属粉末よりも低融点で互いに固溶
し合う金属の一種以上を０．１ｗｔ．％から５０ｗｔ．
％の範囲に被覆した複合粉末はこれを成型して焼結する
と、特定の焼結条件範囲内では短時間で均一固溶化せず
に、少量の固溶化した被覆金属元素を含む粉末部分が、
当初の金属粉末の粒径を実質上保ったまま、少量の固溶
化した粉末金属元素を含む被覆層部分で結合された不均
一固溶組織を呈した微細結晶粒組織の焼結構造が得られ
ることを発見し９本発明に至ったものである。この現象
は限られた空間における粉末金属中への被覆金属の拡散
速度と被覆金属中への粉末金属の拡散速度の微妙な違い
および粉末金属と被覆金属との固溶体に対する粉末金属
および被覆金属の各々の拡散速度の微妙な違いなどに起
因していると考えられるが、０．１μｍから２０μｍと
いう微粉末の内での現象であり、その理由の明確な分析
は至難であるが、第１図や第２図に図解したよう−な挙
動となると考えられる。

第１図において、１は金属粉末、２は被覆層を示してお
り、金属粉末工の元素を小白丸で、また被覆層の被覆金
属元素を小黒丸で図解的に示したものであり、第２図は
第１図の被覆微粉を本発明に従って焼結した場合の焼結
組織と各元素の拡散の状態を模式的に描いたものである
。第２図において、３は当初の金属粉末の粒径を実質上
保持した結晶粒であり、この結晶粒３には被覆金属元素
（小黒丸）が少量固溶している。４は結晶粒３を結合し
ている結合層であり、これは第１図の被覆層２が結晶粒
３の粒界を埋めることになるが、そのさいに、結合層４
には金属粉末１の元素（小白丸）の少量が固溶している
。５は被覆層と被覆層の境界を示すがこれは必ずしもは
っきり現れるわけではない。

本発明法では、第２図に模式的に示すように。

被覆金属元素を少量固溶した金属粉末の結晶が。

当初の粒径を保ったまま、その結晶の隙間を金属粉末元
素を少量固溶した被覆金属で埋めつくされた組織となる
。このような結晶粒と結晶結合層とでは均一ではない（
不均一）固溶組織となり且つ各結晶粒が当初の金属粉末
と実質上回等の微細粒径を維持したままの微細粒組繊を
焼結によって得た点に本発明の基本的な特徴があり、こ
れには。

使用する金属粉末が２０〃−以下の微細粒径を有するこ
と、被覆金属が金属粉末の表面全体に緊密に付着結合し
ていること、被覆金属の融点が金属粉末よりも低いこと
、被覆金属元素と金属粉末元素とは相互に固溶する性質
を有すること、被覆金属は金属粉末より５０ｗｔ、％以
下の少量であること等が基本的な要件となるが、特に金
属粉末の粒径と前記要件を備えた被覆層の存在が支配的
な因子となる。金属粉末の粒径が２０μ−より大きくな
ると焼結の際に結晶粒が粗大化してしまい、被覆金属元
素が内部にまで拡散されないので高強度高延性を発現し
得ない、前記の要件を備えるように、超微粉に所定の金
属被覆を形成した場合に、おそらくはその皮膜がバリヤ
ーとなるのであろう焼結時に結晶粒の成長が阻止される
のである。そして、微粉であることから表面積の異常な
増大による表面エネルギーが関与して粒成長よりも金属
粒子と被覆金属元素との相互に差のある適量だけの相互
拡散が先に進行し同時に結晶粒子の間を金属粉末元素を
固溶した被覆相が埋め尽くすような流動化が起きるので
はないかと推測される。

本発明で使用できる金属粉末としては９例えば水アトマ
イズ法、ガスアトマイズ法、電解法１機械的破砕法、酸
化物の還元法、低圧ガス中蒸発法。

活性水素溶融金属反応法および塩化物反応法などの製造
法によって得た鉄、銅、銀、金、錫、白金。

ニッケル、チタン、コバルト、クロム、アルミニウム、
亜鉛、タングステンなどの金属粉末、さらには５ＵＳ３
０４や５ＵＳ３１６．　パーマロイ、インコロイ。

センダスト、チノール＋　Ｎｂ５Ｓｎ、　Ｎｂ３Ｇｅ＋
　　フェロクロム、フェロシリコン、フェロアルミなど
の合金の粉末を使用することができる０粒径は０．１μ
ｍから２０μｍの範囲であれば良いが、好ましくは１μ
ｍから１０μｍが最適である。０．１μ−以下の超微粉
末は粉末同志の凝集が著しく分散が困難である。

また、２０μｍ以上の粗粉を使用した場合には焼結によ
って得られる合金が粗大結晶粒となり且つ粉末の内部に
まで被覆金属が拡散固溶化しないため高強度高延性など
の特性が向上しない、粉末の形状としては球状、針状、
棒状、角状、板状、不定形状、クラスター状、ウィスカ
ー状、中空状および多孔質のいずれでも使用できる。

また９金属粉末と被覆金属との組み合わせは。

固溶することが原則であるが、固溶することによって特
定の合金や金属間化合物になるような組み合わせであっ
ても良い０例えば、フェロクロム粉にニッケルメッキを
施こして５ＵＳ３０４合金にしたり。

フェロシリコン粉にアルミニウムメッキを施こしてセン
ダスト合金にすることができる。これらの場合には一回
の焼結で最終の合金化を狙わず、予備焼結によって合金
粉末相と被覆相との２相組織体にとどめておき、板や管
などに成型加工した後に十分な熱処理を加えて最終の合
金化（ただし粉末相と被覆相とは完全な均一成分の固溶
体にはならない条件で合金化する）を行うことも可能で
ある。

被覆金属は鉄、ニッケル、ｗ４．クロム、亜鉛。

錫、鉛、銀、白金、金、カドミウム、コバルト。

Ｎ１−Ｐ、Ｎ１−Ｂおよびこれらの合金などが使用でき
る。被覆の方、法は、無電解メッキ法、置換メッキ法、
懸濁電気メツ、キ法、スパッタリング法、イオンブレー
ティング法、イオン注入法、真空蒸着法、熱ＣＶＤ法、
プラズマＣＶＤ法およびこれらの組み合わせが可能であ
る。被覆厚さは１００人から５μＭ、好ましくは０．１
μ屑から２μｍが適当であり、薄すぎると本発明のポイ
ントである粉末相と被覆相の不均一構造が得られにりく
、厚すぎると製造コストが高価となる欠点がある。懸濁
電気メツキ法やスパッタリング法によって多層被覆する
ことも可能であり、２層以上の多層被覆を行った後、加
熱・拡散処理を行なって合金皮膜とすることも可能であ
る。

粉末の成型にあたっては、被覆粉末の乾燥品をその、ま
ま用いても良いし、ステアリン酸亜鉛（１−【、χ）溶
解エタノール溶液中で粉末の表面を潤滑処理したものを
用いても良い。また、市販のニューマルメライザー（不
二パウダル■製）やアトライター（三井三池化工機■製
）で造粒し、　５００″Ｃから７００°Ｃで１時間から
３時間、水素雰囲気中で熱処理し、バインダーの熱分解
と粉末表面を還元した後、　１０００’Ｃで１０分間か
ら３０分間焼結処理して５０μ−から１＋ａｍ径の大き
さにペレット化した粉末を用いても良い、このペレット
化した粉末を用いると被覆粉末表面が清浄化されており
、焼結時の異物が混入し、にくい他、粉末成型時のハン
ドリングが容易であり、従来の粉末成型システムがその
まま利用できる利点がある。粉末成型は冷間プレス成型
、ホットプレス成型、真空ホットプレス成型、熱間押し
出し成型、射出成型、スリップキャスティング、ＣＩＰ
、ＨＩＰおよび粉末圧延成型を用いて一般の粉末と同様
に成型できる。

焼結条件としては前記の不均一固溶組織で且つ使用した
金属粉末と実質上同じ粒径の結晶粒が維持されるような
温度と時間の条件で行うことが必要である。これを鉄粉
を例として説明すると、α−Ｆｅの収縮現象が見られる
５５０°Ｃ以上９１０’Ｃの間で３０分間から８時間行
うのが最も望ましいが、この場合は、ＣＩＰ、ＨＩＰあ
るいは真空ホットプレス成型などで圧粉密度資８０％以
上にしておかねば十分な焼結強度が得られない、したが
って、一般には冷間プレス成型または粉末圧延成型後、
　１０００°Ｃから１２００°Ｃの範囲で３０分間から
８時間焼結して十分な焼結強度を得る。この場合、より
高温でより長時間の熱処理を行なうと、均一固溶化がさ
らに進行し２粒成長が著しくなり目的の微細結晶粒を有
する合金が得られなくなる。焼結時の雰囲気としては水
素ガス、水素ガスとアルゴンなどの不活性ガスとの混合
ガスあるいは真空中が望ましく焼結時のボイド消失のた
め前半水素ガス中で焼結後、後半アルゴンガスに切換え
ても良い。

以下に本発明の代表的な実施例を挙げる。

〔実施例１〕 出願人の市川製造所における塩酸回収装置で副生じた酸
化鉄粉９５ｇを水素中で６００″ＣＸ３時間還元処理し
て得た一次粒子径０．１μｍの鉄粉を還元処理後、ただ
ちにニッケル電気メツキ液中に投入し、下記の条件で５
　ｗｔ．％量の懸濁電気ニッケルメッキを施した。なお
、懸濁電気ニッケルメッキは特願昭６１−１６１９５０
号　（昭和６１年７月１１日出願、超微粉末に金属を被
覆する方法）に準じて行った。

懸濁電気ニッケルメッキ条件 浴組成 硫酸ニッケル　　　　　　２４０ｇ／　ｊ！塩化ニッケ
ル　　　　　　　４５ｇ／　１２ホウ酸　　　　　　　
　　３０ｇ／　１２陽極・・ニッケル板 陰極・・チタニウム板 浴温・・４０°Ｃ 電流密度・・８　Ａ／ｄボ 陰極電流効率・・９５％ 電解時間・・３０分間 得られたニッケルメッキ鉄粉を濾過後、良く水洗し、エ
タノールで洗浄後、直ちに６０°Ｃで２時間減圧乾燥し
た。この乾燥粉末を５−ｔ、χのポリビニルアルコール
を含むエタノール溶液中に懸濁し。

不二バウダル■製の二二一マルメライザーによって造粒
した後、６００°Ｃで３時間水素雰囲気中で熱処理し、
バインダーの熱分解および粉末表面を還元した後、　１
０００″Ｃで３０分間焼結処理して平均粒径が約２００
μ−のペレットを得た。

このペレットをさらに粉末圧延機にかけて厚さ５ｍｍ、
幅１００ｍｍ、長さ１ｍ、圧粉密度８０％のグリーンシ
ートを得た。このグリーンシートを水素ガス中で１００
０°Ｃで１時間焼結し、冷却後５０％の圧下率の冷間圧
延を行い厚さ２．５１の焼結板を得た。

この時圧粉密度は９９．５％であった。冷間圧延後。

水素ガス中で９００℃で１０分間焼鈍して本発明品を得
た。この発明品の平均結晶粒径を光学顕微鏡で測定し、
添加元素の濃度分布をＸ線マイクロアナライザー（ＥＰ
ＭＡ）”ｔ”測定し、　ＪＩＳ　Ｚ　２２０１　ｒ金属
材料引張り試験片」に基づいて幅１２．５ｍｍ、標点距
離５０■、平行部の長さ６０ｍｍのダンベル片を作成し
島津製作所製オートグラフｌ５−５００により引張速度
４．２　Ｘ　１０−”ｓ＋／ｓの条件で引張り試験を行
った。

抗張力や破断伸びは得られた３つの測定値の平均値を用
いて考察した。

本発明品の平均結晶粒径は０．１μ−であり、抗張力は
６０ｋｇ／ｌ１ｍ”、破断伸びは４％と高強度高延性の
低ニツケル合金鋼であった。

〔実施例２〕 高純度化学■製の平均粒径１５μｍのアトマイズ鉄粉９
５ｇを常温のＩＮ・塩酸水溶液中に約５分間浸漬し１表
面の酸化膜を溶解除去後、直ちに下記の条件で１　ｗｔ
．％量の無電解銅メッキを施した。

無電解銅メッキ条件 フェーリング液の浴組成 Ａ液　硫酸銅　　　　３４．６ｇ１５００ｍ　ｌ浴温　
２０’Ｃ 時間　約３０分 得られた銅メツキ鉄粉をシ濾過後、良く水洗し。

エタノールで洗浄後、直ちに６０°Ｃで２時間減圧乾燥
した。この乾燥粉末を５ｔｏｎ／ＣＩＩ”の圧力で冷間
プレス加工し、アルゴンガス中で９００°Ｃで２時間焼
結した後、圧下率８０％で冷間圧延を行った後。

１０００″Ｃで１時間の溶体化処理後、油中に焼入れて
本発明の焼入れ品を得た。実施例１と同様結晶粒径、抗
張力および破断伸びを測定したところ、それぞれ１５　
ｐ　ｍ、　１２０ｋｇ／ｍｍ”、　１０％の値を示す高
強度高延性合金であった。

〔実施例３〕 福田金属箔粉工業■のアトマイズフェロクロム粉（Ｃｒ
　：　６１ｗｔ．％、　　Ｃ：　０．２ｗｔ、Ｘ、残部
Ｆｅ）を分級し、平均粒径２０μｍの粉末４０ｇを得た
。常温でＩＮ・塩酸水溶液中に約１０分間浸漬し１表面
の酸化膜を溶解除去後、良く水洗し、エタノ−ルで洗浄
後、　６０″Ｃで１時間減圧乾燥した。この粉末を用い
て直ちに下記の条件で１０ｗｔ．％量のアルミニウムの
スパッタリングを施した。なお、アルミニウムのスパッ
タリングは特願昭６１−９３２２３号（昭和６１年４月
２４日出願、超微粉末に被覆する方法と装置）に準じて
行った。

アルミニウムのスパッタリング条件 型式：マグネトロン型 ターゲット：アルミニウム ガス：アルゴン 出力＝３００Ｗ スパッタリング時間：３０時間 粉末の温度：１００℃ 圧カニ　５　Ｘ　１０−”Ｔｏｒ。

得られたアルミ被覆フェロクロム粉を直ちに下記の電気
鉄メッキ液に投入し、　５０ｗｔ．％量の懸濁電気鉄メ
ツ、キを実施例１と同じ手順で行った。

懸濁電気鉄メッキ条件 浴組成 硫酸第一鉄　　　　　　　２５０ｇ／　１塩化第一鉄　
　　　　　　　４２ｇ／　１塩化アンモニウム　　　　
　２０ｇ／　１陽極・・鉄板 陰極・・Ｓ［ｌ５３０４ 浴温・・４０°Ｃ 電流密度・・ＩＯＡ／ｄイ 陰極電流効率・・９０％ 電解時間・・１０時間 得られた２ｉメツキフエロクロム粉を′Ｊｐ過し。

良く水洗し、エタノールで洗浄した後、６０°Ｃで２時
間減圧乾燥した。この乾燥粉末を三菱重工■製のＣＩＰ
で１０ｔｏｎ／ｃｍ”の圧力で成型し、その後。

水素ガス雰囲気中で１０００”Ｃで３０分間予備焼結し
。

圧下率５０％で冷間圧延した後、　１１００°Ｃで５時
間アルゴンガス中で本焼結および拡散固溶化を行った。

得られた本発明品に対して実施例１と同様に結晶粒径、
抗張力および破断伸びを測定したところ。

それぞれ２０　ｕ　Ｉｇ、　５０ｋｇ／ｍｓ”、３０％
の値を有する高強度高延性のクロム・アルミ合金鋼を得
た。

〔実施例４〕 高純度化学■製の平均粒径５μｍのアトマイズアルミニ
ウム粉９９．９ｇを常温の０．ＩＮ・水酸化ナトリウム
水溶液中に投入し１分間処理して表面の酸化膜を溶解除
去した後、良く水洗し、直ちに下記の条件で０．１ｗｔ
．％量のＮ１−Ｐ無電解メッキを行った。

Ｎ１−Ｐ無電解メッキ条件 浴組成 塩化ニッケル　　　　　　　３０ｇ／乏次亜リン酸ナト
リウム　　　Ｌｏｇ／　１ヒドロキシ酢酸ナトリウム　
５０ｇ／　１溶温：８０〜９０°Ｃ ｐＨ：４〜６ 処理時間：１時間 得られたＮ１−Ｐメッキアルミ粉をシ濾過し、良く水洗
した後、エタノールで洗浄し、　６０″Ｃの電気炉で乾
燥した。この粉末を２　Ｘ　１０−”Ｔｏｒ、の真空下
で２ｔｏｎ／ｃｍ”の圧力で６００°Ｃで８時間真空ホ
ットプレス加工を行い本発明品を得た。得られた本発明
品に対して実施例１と同様に結晶粒径、抗張力および破
断伸びを測定したところ、それぞれ５μｍ。

３０ｋｇ／ｍｍ”、　５０％の値を有する微細粒アルミ
板を得た。

以上の代表的実施例に示すように本発明法によれば微細
結晶粒を存する高強度高延性の合金を比較的簡単に製造
することができる。得られた合金は溶製材よりも優れた
特性を有する上、粉末冶金法特有の複雑な形状の最終製
品を得ることができるという利点を合わせて有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の被覆粉末の断面構成を示す模式図、第
２図は第１図に示す被覆粉末を成型・焼結したものの断
面模式図である。 ｌ・・微細金属粉末、　　２・・被覆層。 ３・・少量の固溶化した被覆金属を含む粉末部分４・・
少量の固溶化した粉末金属を含む被覆部分５・・被覆層
と被覆層との焼結の境界線。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒径が０．１μｍから２０μｍの範囲の微細な金
   属粉末の表面に、該金属粉末よりも低融点で且つ該金属
   粉末と互いに固溶し合う金属の一種以上を０．１ｗｔ．
   ％から５０ｗｔ．％の範囲量で被覆し、得られた被覆粉
   末を成型し、そしてこの成形体を焼結する工程からなり
   、 前記の焼結にあたり、金属粉末と被覆金属元素が互いに
   均一に固溶化せず且つ少量の固溶化した被覆金属元素を
   含む粉末部分が、当初の金属粉末の粒径を実質上保った
   まま、少量の固溶化した粉末金属元素を含む被覆部分で
   結合された不均一固溶組織となる条件で焼結することを
   特徴とする微細結晶粒合金の製造法。
2. （２）粒径が０．１μｍから２０μｍの範囲の微細な金
   属粉末の表面に、該金属粉末よりも低融点で且つ該金属
   粉末と互いに固溶し合う金属の一種以上を０．１ｗｔ．
   ％から５０ｗｔ．％の範囲量で被覆し、得られた被覆粉
   末を成型し、この成形体を焼結し、この焼結体を加工し
   、次いで焼鈍または焼入れする工程からなり、 前記の焼結にあたり、金属粉末と被覆金属元素が互いに
   均一に固溶化せず且つ少量の固溶化した被覆金属元素を
   含む粉末部分が、当初の金属粉末の粒径を実質上保った
   まま、少量の固溶化した粉末金属元素を含む被覆部分で
   結合された不均一固溶組織となる条件で焼結し、 前記の焼鈍または焼入れの熱処理にあたっても前記の不
   均一固溶組織と微細結晶組織が維持されるか一層完成さ
   れる条件で行うことを特徴とする微細結晶粒合金の製造
   法。