JPS6386210A - 波形絶縁体の製造装置 - Google Patents
波形絶縁体の製造装置Info
- Publication number
- JPS6386210A JPS6386210A JP22928086A JP22928086A JPS6386210A JP S6386210 A JPS6386210 A JP S6386210A JP 22928086 A JP22928086 A JP 22928086A JP 22928086 A JP22928086 A JP 22928086A JP S6386210 A JPS6386210 A JP S6386210A
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- JP
- Japan
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- preforming
- wave shape
- molding
- base material
- forming device
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的コ
（産業上の利用分野）
本発明はシート状をなす被成形材を波形状に成形して波
形絶縁体を製造する波形絶縁体の製造装置に関する。
形絶縁体を製造する波形絶縁体の製造装置に関する。
（従来の技術）
一般に波形絶縁体は、その特徴ある形状から電気機器の
構造部材として電気的１機械的負荷を受ける部分や機器
の冷却のための冷媒の通路等に多く用いられている。
構造部材として電気的１機械的負荷を受ける部分や機器
の冷却のための冷媒の通路等に多く用いられている。
斯様な波形絶縁体を製造する場合、従来では第２図に示
すように、上面に金属棒１を所定間隔ごとに多数本溶接
して成る下金型２上にシート状の被成形材３を配置し、
その−Ｌから上記各金属棒１゜１間に対応する各金属棒
４を図示右端から順に各金属棒１，１間に挿入しその金
属棒４により被成形材３を押圧して波形状に予価成形し
、そして、この状態から上金型５をその上に載置して図
示しない熱圧プレスにより所定時間加熱・加圧すること
によって被成形材３を波形状に本成形し、以て第３図に
示すような波形絶縁体を製造している。
すように、上面に金属棒１を所定間隔ごとに多数本溶接
して成る下金型２上にシート状の被成形材３を配置し、
その−Ｌから上記各金属棒１゜１間に対応する各金属棒
４を図示右端から順に各金属棒１，１間に挿入しその金
属棒４により被成形材３を押圧して波形状に予価成形し
、そして、この状態から上金型５をその上に載置して図
示しない熱圧プレスにより所定時間加熱・加圧すること
によって被成形材３を波形状に本成形し、以て第３図に
示すような波形絶縁体を製造している。
二の場合、その被成形材３は、無機質繊維材例えばガラ
ス繊維材から成りエポキシ樹脂等の樹脂を含浸させて半
硬化状態にしたシート状の基材６を例えば３枚重ね合わ
せ、その上、下両面にポリアミド不織布等から成る樹脂
未含浸状態の絶縁シート７（基材６と区別するために便
宜Ｊ−破線にて示す）を市ね合わせて構成したものであ
る。
ス繊維材から成りエポキシ樹脂等の樹脂を含浸させて半
硬化状態にしたシート状の基材６を例えば３枚重ね合わ
せ、その上、下両面にポリアミド不織布等から成る樹脂
未含浸状態の絶縁シート７（基材６と区別するために便
宜Ｊ−破線にて示す）を市ね合わせて構成したものであ
る。
ここで、上述の成形工程において、被成形材３を金属棒
４にて１本ずつ順に押圧して波形を１ピツチずつ予備成
形する理由は、被成形材３の基材６がガラス繊維から成
るもので伸展性に乏しく、被成形材３を多数本の金属棒
４にて同時に押圧して波形を多数ピッ□チ同時に成形す
ると基材６のガラス繊維が破損してしまうためである。
４にて１本ずつ順に押圧して波形を１ピツチずつ予備成
形する理由は、被成形材３の基材６がガラス繊維から成
るもので伸展性に乏しく、被成形材３を多数本の金属棒
４にて同時に押圧して波形を多数ピッ□チ同時に成形す
ると基材６のガラス繊維が破損してしまうためである。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら上記従来のものでは、波形絶縁体としては
一枚ずつしか成形できないため、量産性に乏しく生産性
が低いという欠点があり、又、製造された波形絶縁体の
長さ寸法が決まっているため、材料取りの際に切捨てる
部分が多く出るなどし、材料の歩留りが悪くなるという
不具合もあった。
一枚ずつしか成形できないため、量産性に乏しく生産性
が低いという欠点があり、又、製造された波形絶縁体の
長さ寸法が決まっているため、材料取りの際に切捨てる
部分が多く出るなどし、材料の歩留りが悪くなるという
不具合もあった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、従って
その目的は、連続的な成形ができて、生産性の向上を図
り得、又、任意の長さ寸法のものを製造できて材料の歩
留りを良くし得る波形絶縁体の製造装置を提供するにあ
る。
その目的は、連続的な成形ができて、生産性の向上を図
り得、又、任意の長さ寸法のものを製造できて材料の歩
留りを良くし得る波形絶縁体の製造装置を提供するにあ
る。
［発明の構成］
（問題点を解決するための手段）
本発明の波形絶縁体の製造装置は、無機質繊維材から成
り樹脂を含浸させて半硬化状態にしたシート状の基材の
両面に樹脂未含浸状態の絶縁シートを重ねて被成形材を
構成し、この被成形材を波形状に成形する装置において
、前記基材と絶縁シートとを重ねて被成形材として送出
す送出し装置と、この送出し装置から送出された被成形
材を加熱・加圧して波形状に予備成形する予備成形装置
と、予備成形された被成形材を予備成形装置に続いて加
熱・加圧し波形状に本成形する本成形装置と、前記送出
し装置と予備成形装置との間に設けられ前記予備成形時
に被成形材にテンションを付与するテンション装置と、
前記本成形装置にて本成形された成形材を順次取出す取
出し装置とを具備して構成したものである。
り樹脂を含浸させて半硬化状態にしたシート状の基材の
両面に樹脂未含浸状態の絶縁シートを重ねて被成形材を
構成し、この被成形材を波形状に成形する装置において
、前記基材と絶縁シートとを重ねて被成形材として送出
す送出し装置と、この送出し装置から送出された被成形
材を加熱・加圧して波形状に予備成形する予備成形装置
と、予備成形された被成形材を予備成形装置に続いて加
熱・加圧し波形状に本成形する本成形装置と、前記送出
し装置と予備成形装置との間に設けられ前記予備成形時
に被成形材にテンションを付与するテンション装置と、
前記本成形装置にて本成形された成形材を順次取出す取
出し装置とを具備して構成したものである。
（作用）
上述のものによれば、被成形材が各装置を順に経て波形
状に連続的に成形されて製造される。
状に連続的に成形されて製造される。
（実施例）
以下本発明の一実施例につき第１図を参照して説明する
。１１は送出し装置であり、架台１２に夫々ロール状に
巻回された基材１３を例えば３本と、同じくロール状に
巻回された絶縁シート１４（基材１３と区別するため便
宜−Ｌ破線にて示す）を２本装備していて、図示左側の
案内ローラ１５部分にて夫々のロールから引出した基材
１３を３枚重ね合わせると共にその上、下両面に絶縁シ
ート１４を重ね合わせるようにセットして被成形材１６
を構成し、この被成形材１６を案内ローラ１５から左側
へ送出すようになっている。この場合、基材１３及び絶
縁シート１４の各ロールには図示はしないがブレーキ機
構を設けている。、」二記肢成形材１６のうち基材１３
としては、無機質繊維材例えばガラス繊維材にエポキシ
樹脂を含浸させて゛ト硬化状態にしたもの（新興化学工
業株式会社製のエポキシガラスプリプレグ材・ＥＧＬ−
Ｈ８０）を使用し、絶縁シート１４としては、例えばア
ラミツド不織布から成り樹脂未含浸状態のもの（日本バ
イリーン社製のＨＣ−５４０８）を使用している。
。１１は送出し装置であり、架台１２に夫々ロール状に
巻回された基材１３を例えば３本と、同じくロール状に
巻回された絶縁シート１４（基材１３と区別するため便
宜−Ｌ破線にて示す）を２本装備していて、図示左側の
案内ローラ１５部分にて夫々のロールから引出した基材
１３を３枚重ね合わせると共にその上、下両面に絶縁シ
ート１４を重ね合わせるようにセットして被成形材１６
を構成し、この被成形材１６を案内ローラ１５から左側
へ送出すようになっている。この場合、基材１３及び絶
縁シート１４の各ロールには図示はしないがブレーキ機
構を設けている。、」二記肢成形材１６のうち基材１３
としては、無機質繊維材例えばガラス繊維材にエポキシ
樹脂を含浸させて゛ト硬化状態にしたもの（新興化学工
業株式会社製のエポキシガラスプリプレグ材・ＥＧＬ−
Ｈ８０）を使用し、絶縁シート１４としては、例えばア
ラミツド不織布から成り樹脂未含浸状態のもの（日本バ
イリーン社製のＨＣ−５４０８）を使用している。
一方、１７は上記送出し装置１１の左方に設けた成形装
置用の基枠で、これの右部に予備成形装置１８を設け、
又、左部に本成形装置１９を設けている。このうち予備
成形装置１８は、基枠１７に固定され上面に一対の突部
２０．２０を々した予備成形用下型２１と、この予備成
形用下型２１の」ユ方に位置して下面に上記突部２０．
２０間に挿入される突部２２を有した予備成形用上型２
３と、この予備成形用上型２３を上下動させる油圧シリ
ンダ２４とから成る。これに対して本成形装置１９は、
上記予備成形用下型２１と一体に設けられ上面に所要数
の突部２５を有した本成形用下型２６と、この本成形用
下型２６の」三方に位置して下面に上記各突部２５，２
５間に挿入される突部２７を所要数存した本成形用−に
型２８と、この本成形用上型２８を上下動させる油圧シ
リンダ２９とから成る。又、これら予備成形用の下型２
１と一１ニ’Ｓ！！２３、及び本成形用の下型２６と」
二型２８には図示はしないが夫々ヒータを設けていて、
夫々の型の２Ｍ度がこの場合約１８０［”Ｃ］となるよ
うに設定されている。
置用の基枠で、これの右部に予備成形装置１８を設け、
又、左部に本成形装置１９を設けている。このうち予備
成形装置１８は、基枠１７に固定され上面に一対の突部
２０．２０を々した予備成形用下型２１と、この予備成
形用下型２１の」ユ方に位置して下面に上記突部２０．
２０間に挿入される突部２２を有した予備成形用上型２
３と、この予備成形用上型２３を上下動させる油圧シリ
ンダ２４とから成る。これに対して本成形装置１９は、
上記予備成形用下型２１と一体に設けられ上面に所要数
の突部２５を有した本成形用下型２６と、この本成形用
下型２６の」三方に位置して下面に上記各突部２５，２
５間に挿入される突部２７を所要数存した本成形用−に
型２８と、この本成形用上型２８を上下動させる油圧シ
リンダ２９とから成る。又、これら予備成形用の下型２
１と一１ニ’Ｓ！！２３、及び本成形用の下型２６と」
二型２８には図示はしないが夫々ヒータを設けていて、
夫々の型の２Ｍ度がこの場合約１８０［”Ｃ］となるよ
うに設定されている。
そして、３０は送出し装置１１と予備成形装置１８との
間に設けたテンション装置であり、これは上記案内ロー
ラ１５とこれの左方に設けたローラ３１との間の上方に
位置するテンションローラ３２と、基枠１７に支持部材
３３を介して支持されテンションローラ３２を上下動さ
せる油圧シリンダ３４とから成る。３５は本成形装置１
９の左方に設けた取出し装置で、夫々の外周部に突起部
３６を有した上、下一対の取出しローラ３７から成り、
本成形装置１９にて本成形された波形状の成形祠を左方
に順次取出すようになっている。
間に設けたテンション装置であり、これは上記案内ロー
ラ１５とこれの左方に設けたローラ３１との間の上方に
位置するテンションローラ３２と、基枠１７に支持部材
３３を介して支持されテンションローラ３２を上下動さ
せる油圧シリンダ３４とから成る。３５は本成形装置１
９の左方に設けた取出し装置で、夫々の外周部に突起部
３６を有した上、下一対の取出しローラ３７から成り、
本成形装置１９にて本成形された波形状の成形祠を左方
に順次取出すようになっている。
上記構成のものの場合、送出し装置１１にて基材１３と
絶縁シート１４とを重ねて構成された被成形材１６は、
取出し装置３５の一対の取出しローラ３７，３７の回転
に基づいて矢印Ａで示すように予備成形装置１８の予備
成形用の下型２１と上型２３との間にシート状にて所定
長送出される。
絶縁シート１４とを重ねて構成された被成形材１６は、
取出し装置３５の一対の取出しローラ３７，３７の回転
に基づいて矢印Ａで示すように予備成形装置１８の予備
成形用の下型２１と上型２３との間にシート状にて所定
長送出される。
この折り、テンションローラ３２．予備成形用上！！２
３及び本成形用」−型２８は夫々」三方に位置させてい
る。この状態から、まず予備成形用−上型２３を油圧シ
リンダ２４により下降させ、この予備成形用−Ｉ；型２
３と予備成形用下型２１とで被成形材１６を約２．５分
間加熱・加圧する。これにより、被成形材１６のうち基
材１３に食滞された樹脂が一旦液状となって絶縁シート
１４にも浸透して基材１３と一体化され、この状態で被
成形材１６は１ピツチの波形状に予備成形される。この
予備成形時には、基材１３及び絶縁シート１４の各ロー
ラのブレーキ機構を動作させて各ローラの回転を阻止す
ると共に、テンションローラ３２を油圧シリンダ３４に
て下降させてこのテンションローラ３２にて被成形材１
６にテンションを与えることにより、被成形材１６の送
出し装置１１と予備成形装置１８との間におけるしわや
たるみが防止される。そしてこの状態から予備成形用上
型２３、本成形用上型２８及びテンションローラ３２を
夫々上方に移動させた状態で、被成形材１６を矢印Ａ方
向へ更に所定長送ることにより、被成形材１６の予備成
形された１ピツチの波形部分が本成形装置１９の下型２
６と上型２８との間の右端に位置すると共に、その予備
成形された部分に続くシート状の部分が予備成形装置１
８の下型２１と一１―型２３との間に位置する。この状
態で本成形用−１−型２８を下降させ、引続いて予備成
形用上型２３を下降させると共に、テンションローラ３
２を下降させる。ここで、本成形用上型２８の下降によ
り被成形材１６の予備成形された波形部分が加熱・加圧
され、これによって前述の予備成形により絶縁シート７
に浸透した樹脂が硬化して波形状に本成形される。この
本成形も予備成形と同様に約２．５分間行なう。又、予
備成形用上型２３の下降によりシート状の被成形材１６
が上述と同様に波形状に予備成形される。斯様な動作を
繰返すことにより、被成形材１６を波形状に１ピツチず
つ連続的に成形することができる。そして本成形装置１
９にて本成形された成形材は取出し装置３５により順次
取出される。
３及び本成形用」−型２８は夫々」三方に位置させてい
る。この状態から、まず予備成形用−上型２３を油圧シ
リンダ２４により下降させ、この予備成形用−Ｉ；型２
３と予備成形用下型２１とで被成形材１６を約２．５分
間加熱・加圧する。これにより、被成形材１６のうち基
材１３に食滞された樹脂が一旦液状となって絶縁シート
１４にも浸透して基材１３と一体化され、この状態で被
成形材１６は１ピツチの波形状に予備成形される。この
予備成形時には、基材１３及び絶縁シート１４の各ロー
ラのブレーキ機構を動作させて各ローラの回転を阻止す
ると共に、テンションローラ３２を油圧シリンダ３４に
て下降させてこのテンションローラ３２にて被成形材１
６にテンションを与えることにより、被成形材１６の送
出し装置１１と予備成形装置１８との間におけるしわや
たるみが防止される。そしてこの状態から予備成形用上
型２３、本成形用上型２８及びテンションローラ３２を
夫々上方に移動させた状態で、被成形材１６を矢印Ａ方
向へ更に所定長送ることにより、被成形材１６の予備成
形された１ピツチの波形部分が本成形装置１９の下型２
６と上型２８との間の右端に位置すると共に、その予備
成形された部分に続くシート状の部分が予備成形装置１
８の下型２１と一１―型２３との間に位置する。この状
態で本成形用−１−型２８を下降させ、引続いて予備成
形用上型２３を下降させると共に、テンションローラ３
２を下降させる。ここで、本成形用上型２８の下降によ
り被成形材１６の予備成形された波形部分が加熱・加圧
され、これによって前述の予備成形により絶縁シート７
に浸透した樹脂が硬化して波形状に本成形される。この
本成形も予備成形と同様に約２．５分間行なう。又、予
備成形用上型２３の下降によりシート状の被成形材１６
が上述と同様に波形状に予備成形される。斯様な動作を
繰返すことにより、被成形材１６を波形状に１ピツチず
つ連続的に成形することができる。そして本成形装置１
９にて本成形された成形材は取出し装置３５により順次
取出される。
この場合、被成形材１６の送出しは取出し装置３５にお
ける取出しローラ３７，３７の回転によるものであるが
、成形を開始するに当たっては、送出し装置１１から引
出した被成形材１６の先端部に予め波形状をなす成形材
を接続しておき、その成形材を取出しローラ３７，３７
まで導出させておくようにする。
ける取出しローラ３７，３７の回転によるものであるが
、成形を開始するに当たっては、送出し装置１１から引
出した被成形材１６の先端部に予め波形状をなす成形材
を接続しておき、その成形材を取出しローラ３７，３７
まで導出させておくようにする。
尚、特に上記実施例の場合、予備及び本成形時において
予備成形用の下型２１と上型２３との間の寸法及び本成
形用の下型２６と上型２８との間の寸法を適宜変えるこ
とにより、被成形材１６０波形部分の山の高さを容易に
変えることができる。
予備成形用の下型２１と上型２３との間の寸法及び本成
形用の下型２６と上型２８との間の寸法を適宜変えるこ
とにより、被成形材１６０波形部分の山の高さを容易に
変えることができる。
又、−１−記実施例では波形部分を１ピツチずつ成形す
るようにしたが、それを２ピツチずつ成形するようにし
ても良く、このようにすれば生産効率を一層向−Ｉ−さ
せることができる。
るようにしたが、それを２ピツチずつ成形するようにし
ても良く、このようにすれば生産効率を一層向−Ｉ−さ
せることができる。
「発明の効果コ
以」−の記述にて明らかなように本発明によれば、被成
形材を波形状に連続的に成形することがｒＨゝ できるので、生産性の向上を図り得、又、長さ方向に連
続したものを製造できることから、材料取りの際の歩留
りを良くし得るという優れた効果を奏する。
形材を波形状に連続的に成形することがｒＨゝ できるので、生産性の向上を図り得、又、長さ方向に連
続したものを製造できることから、材料取りの際の歩留
りを良くし得るという優れた効果を奏する。
第１図は本発明の一実施例を示す全体の概略的側面図で
あり、又、第２図は従来構成を示す概略的側面図であり
、そして、第３図は波形絶縁体の部分拡大側面図である
。 図面中、１１は送出し装置、１３は基材、１４は絶縁シ
ート、１６は被成形材、１８は予備成形装置、１９は本
成形装置、３０はテンション装置、３５は取出し装置で
ある。 第１ 図
あり、又、第２図は従来構成を示す概略的側面図であり
、そして、第３図は波形絶縁体の部分拡大側面図である
。 図面中、１１は送出し装置、１３は基材、１４は絶縁シ
ート、１６は被成形材、１８は予備成形装置、１９は本
成形装置、３０はテンション装置、３５は取出し装置で
ある。 第１ 図
Claims (1)
- １、無機質繊維材から成り樹脂を含浸させて半硬化状態
にしたシート状の基材の両面に樹脂未含浸状態の絶縁シ
ートを重ねて被成形材を構成し、この被成形材を波形状
に成形する装置において、前記基材と絶縁シートとを重
ねて被成形材として送出す送出し装置と、この送出し装
置から送出された被成形材を加熱・加圧して波形状に予
備成形する予備成形装置と、予備成形された被成形材を
予備成形装置に続いて加熱・加圧し波形状に本成形する
本成形装置と、前記送出し装置と予備成形装置との間に
設けられ前記予備成形時に被成形材にテンションを付与
するテンション装置と、前記本成形装置にて本成形され
た成形材を順次取出す取出し装置とを具備して成る波形
絶縁体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229280A JPH0764013B2 (ja) | 1986-09-27 | 1986-09-27 | 波形絶縁体の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229280A JPH0764013B2 (ja) | 1986-09-27 | 1986-09-27 | 波形絶縁体の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6386210A true JPS6386210A (ja) | 1988-04-16 |
| JPH0764013B2 JPH0764013B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=16889640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61229280A Expired - Lifetime JPH0764013B2 (ja) | 1986-09-27 | 1986-09-27 | 波形絶縁体の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0764013B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7268974B2 (en) * | 2004-04-30 | 2007-09-11 | Hitachi Global Storage Technologies Netherlands B.V. | Magnetic write head having a notched yoke structure with a trailing shield and method of making the same |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS571711A (en) * | 1980-04-28 | 1982-01-06 | Toshiba Corp | Manufacture of corrugated insulating body |
-
1986
- 1986-09-27 JP JP61229280A patent/JPH0764013B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS571711A (en) * | 1980-04-28 | 1982-01-06 | Toshiba Corp | Manufacture of corrugated insulating body |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7268974B2 (en) * | 2004-04-30 | 2007-09-11 | Hitachi Global Storage Technologies Netherlands B.V. | Magnetic write head having a notched yoke structure with a trailing shield and method of making the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0764013B2 (ja) | 1995-07-12 |
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