KR20170010801A

KR20170010801A - 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법

Info

Publication number: KR20170010801A
Application number: KR1020167035140A
Authority: KR
Inventors: 가호루 니이미; 마코토 이네나가
Original assignee: 미쓰비시 쥬시 가부시끼가이샤
Priority date: 2014-07-01
Filing date: 2015-06-30
Publication date: 2017-02-01
Anticipated expiration: 2035-06-30
Also published as: US10280337B2; TWI635960B; JPWO2016002763A1; JP6241547B2; CN106463077B; TW201607762A; KR101859093B1; US20170152404A1; CN106463077A; WO2016002763A1

Abstract

투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 일단 맞붙여 이루어지는 광학 장치 구성용 적층체로부터, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 떼어내, 광학 장치 구성용 부재를 리사이클 하는 새로운 방법을 제안한다.
본 발명은 가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재(1)로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체(4)를 리사이클 원료로 하고, 광학 장치 구성용 적층체 중 적어도 투명 점착재를 가열함과 함께, 광학 장치 구성용 적층체를 세워, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 상측 단연부(4a)에 위치하는 투명 점착재의 단연부를 따라 선 형상 부재(5)를 걺과 함께, 당해 선 형상 부재에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재를 분단하고, 분단된 편측 투명 점착재가 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재를 제작하는 공정을 구비한 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법이다.

Description

광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법{METHOD FOR RECYCLING OPTICAL DEVICE CONSTITUENT MEMBERS AND METHOD FOR EVALUATING REWORKABILITY OF OPTICAL DEVICE CONSTITUENT LAMINATE}

본 발명은, 투명 점착재를 개재하여 2개의 광학 장치 구성용 부재를 일단 맞붙여 이루어지는 광학 장치 구성용 적층체로부터, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 떼어내, 광학 장치 구성용 부재를 리사이클하는 방법에 관한 것이다.

최근, 화상 표시 장치의 시인성을 향상시키기 위해, 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP) 또는 일렉트로루미네선스 디스플레이(ELD) 등의 화상 표시 패널과, 그 전면측(시인측)에 배치하는 보호 패널이나 터치 패널 부재와의 사이의 공극을, 점착제나 접착제 등의 수지로 충전하여, 입사광이나 표시 화상으로부터의 출사광의 공기층 계면에서의 반사를 억제하는 것이 행해지고 있다.

예를 들면 특허 문헌 1에는, 투명 양면 점착 시트 중 적어도 편측에, 화상 표시 장치 구성용 부재가 적층되어 이루어지는 구성을 구비한 화상 표시 장치 구성용 적층체의 제조 방법으로서, 자외선에 의해 1차 가교한 점착 시트를 화상 표시 장치 구성용 부재에 맞붙임 후, 화상 표시 장치 구성용 부재를 개재하여 점착 시트에 자외선 조사하여 2차 경화시키는 방법이 개시되어 있다.

이와 같이 화상 표시 장치 구성용 부재를 점착재로 맞붙여 일체화하는 경우, 맞붙임 작업 시에, 위치 어긋남이나, 기포나 이물이 들어가는 등의 작업 미스가 발생하는 경우가 있다. 이 때문에, 이 미스를 수정하기 위해 재박리할 필요가 발생하거나 하는 등, 이 종류의 목적에 이용되는 점착재에는, 재박리성(리워크성)이 요구되는 경우가 있다. 특히, 굴곡성을 가지지 않는 판 형상 부재끼리의 적층체는, 일단 맞붙인 후에 분리하는 것은 용이하지 않아, 맞붙임이 어려운 대형 화면과 관련된 부재나, 고가인 부재를 맞붙이는 경우 등에서는, 리워크성을 구비한 점착재가 요구되고 있었다.

종래, 재박리성(리워크성)을 구비한 점착재로서는, 예를 들면 특허 문헌 2에 있어서, 화상 표시 장치에 바람직한 점착제로서, 특정한 아크릴계 트리블록 공중합체를 이용한, 화학 가교가 불필요하고, 점착 성능과 내구성능이 우수하며, 풀이 남지 않아 적당한 박리 강도로 박리할 수 있는, 광학 필름용 점착제가 제안되고 있다.

또한, 특허 문헌 3에는, 터치 패널과 표시 장치의 표시면 중 적어도 어느 일방의 면에 대하여 재박리 가능하게 되도록 구성되고, 광학적으로 등방성을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트로서, 표시 장치측 점착제층의 표시 장치의 표시면에 대한 점착력을, 터치 패널측 점착제층의 터치 패널의 맞붙임면에 대한 점착력보다 작게 함으로써 발휘되는 재박리 가능한 구성이 개시되어 있다.

또한, 특허 문헌 4에는, 재박리 가능한 점착재로서, 점착재와 피착체의 맞붙임면과는 상이한 면에서 박리 가능해지는 계면(「내부 박리 계면」)을 내부에 구비한 구성의 점착 시트가 개시되어 있다.

일본 특허 제4971529호 공보 일본 특허 제5203964호 공보 일본 공개특허 특개2004-231723호 공보 국제공개 2010/137523

2개의 화상 표시 장치 구성용 부재를, 점착재를 이용하여 일단 맞붙인 후, 박리하는 경우에는, 종래는, 2개의 화상 표시 장치 구성용 부재 사이에 판재나 와이어재 등을 삽입하여 강제로 박리하는 것이 행해지고 있었다. 그러나, 이와 같은 방법에서는, 화상 표시 장치 구성용 부재를 떼어낼 때에, 화상 표시 장치 구성용 부재를 손상시켜버릴 가능성이 있었다.

또한, 이와 같이 박리하는 것이 상정되는 경우에는, 점착재의 접착력을 처음부터 낮게 설계해 두고, 박리하기 쉽도록 하는 경우도 있었다. 그러나, 그러한 경우, 점착재의 접착 강도가 낮기 때문에, 접착 계면으로부터 발포 등이 발생할 가능성이 높아진다는 문제를 안고 있었다.

또한, 굴곡성을 가지지 않는 판 형상 부재끼리의 적층체는, 일단 맞붙인 후에 분리하는 것은 용이하지 않고, 맞붙임이 어려운 대형 화면과 관련된 부재나, 고가인 부재를 맞붙이는 경우 등에서는, 일단 맞붙인 후의 분리의 용이성, 즉 "리워크성"을 구비한 점착재가 요구되는 경우가 있었다. 이 때문에, 광학 장치 구성용 적층체의 "리워크성"을 객관적으로 평가할 수 있는, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법이 요구되고 있었다.

따라서 본 발명은, 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 일단 맞붙여 이루어지는 광학 장치 구성용 적층체로부터, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 떼어내, 광학 장치 구성용 부재를 리사이클하는 새로운 방법과 함께, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법을 제안하는 것이다.

본 발명은, 가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체를 리사이클 원료로 하고, 광학 장치 구성용 적층체 중 적어도 투명 점착재를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 투명 점착재의 단연부(端緣部)를 따라 선 형상 부재를 걺과 함께, 당해 선 형상 부재에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재를 분단하여, 분단된 편측 투명 점착재가 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재를 제작하는 공정을 구비한 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법을 제안한다.

본 발명은 또, 가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체를 평가 대상으로 하고, 광학 장치 구성용 적층체 중 적어도 투명 점착재를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 투명 점착재의 단연부를 따라 선 형상 부재를 걺과 함께, 당해 선 형상 부재에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재를 2개로 분단하고, 이 때, 선 형상 부재에 의해 부여되는 하중의 크기와, 분단될 때까지의 경과 시간을 계측하는 것을 특징으로 하는, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법을 제안한다.

본 발명이 제안하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법에 의하면, 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 일단 맞붙여 이루어지는 광학 장치 구성용 적층체로부터, 2개의 광학 장치 구성용 부재를 떼어내, 광학 장치 구성용 부재를 리사이클할 수 있다.

또한, 본 발명이 제안하는 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법에 의하면, 일단 맞붙인 후의 분리의 용이성, 즉 광학 장치 구성용 적층체의 "리워크성"의 정도를, 객관적이면서 또한 간단하고 저렴하게 평가할 수 있다.

도 1은, 본 발명과 관련된 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법에 있어서, 리사이클 원료 또는 평가 대상으로 하는 광학 장치 구성용 적층체의 일례를 나타낸 도이며, (a)는 그 사시도, (b)는 분해 사시도, (c)는 측면도이다.
도 2는, 본 발명과 관련된 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법의 일례의 일련의 흐름을 나타낸 도이며, (a)는 광학 장치 구성용 적층체를 세워 선 형상 부재를 건 상태, (b)는 선 형상 부재의 양 단(端)에 추를 각각 매단 상태, (c)는 분단된 상태를 나타낸 도이다.
도 3은, 본 발명과 관련된 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법에 있어서, 리사이클 원료 또는 평가 대상으로 하는 광학 장치 구성용 적층체의 다른 예를 나타낸 도이며, (a)는 그 측면도, (b)는 정면도이다.
도 4는, 광학 장치 구성용 적층체를 매단 상태의 일례를 나타낸 정면도이다.
도 5는, 광학 장치 구성용 적층체를 매단 상태의 일례를 나타낸 측면도이다.
도 6은, 광학 장치 구성용 적층체를 매달아, 선 형상 부재를 걸어 추를 매단 상태의 일례를 나타낸 측면도이다.
도 7은, 도 6의 상태로부터, 편측 투명 점착재가 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재로 분단한 상태를 나타낸 측면도이다.
도 8은, 본 발명과 관련된 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법의 다른 예의 일련의 흐름을 나타낸 도이며, 광학 장치 구성용 적층체를 수직으로 세우고, 선 형상 부재를 걸어, 선 형상 부재의 양 단에 추를 각각 매달아, 분단하는 공정을 나타낸 측면도이다.
도 9는, 본 발명과 관련된 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법의 다른 예의 일련의 흐름을 나타낸 도이며, 광학 장치 구성용 적층체를 수직으로 세우고, 선 형상 부재를 걸어, 선 형상 부재의 양 단에 추를 각각 매달아, 분단하는 공정을 나타낸 측면도이다.
도 10은, 편측 투명 점착재가 부착된 광학 장치 구성용 부재로부터, 편측 투명 점착재를 벗기는 방법의 일례를 나타낸 공정도이다.
도 11은, 편측 투명 점착재가 부착된 광학 장치 구성용 부재로부터, 편측 투명 점착재를 벗기는 방법의 다른 예를 나타낸 공정도이다.

이어서, 실시 형태 예에 의거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명이 다음에 설명하는 실시 형태에 한정되는 것은 아니다.

<리사이클 원료·평가 대상>

본 실시 형태의 일례로서 설명하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법(「본 리사이클 방법」이라고 칭함) 및 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법(「본 리워크성 평가 방법」이라고 칭함)은, 가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재 (「본 투명 점착재」라고 칭함)로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재(「본 투명 점착재」라고 칭함)(1)를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재(2, 3)가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체(4)를 리사이클 원료 또는 평가 대상으로 하는 방법이다.

(광학 장치 구성용 부재)

본 리사이클 방법 및 본 리워크성 평가 방법에 있어서, 리사이클 원료 또는 평가 대상으로 하는 광학 장치 구성용 적층체(4)를 구성하는 광학 장치 구성용 부재(2, 3)로서는, 광학 장치를 구성하기 위한 부재로서, 점착재를 개재하여 맞붙이는 것이 가능한 부재이면 된다.

이러한 광학 장치로서는, 예를 들면 퍼스널 컴퓨터, 모바일 단말(PDA), 게임기, 텔레비전(TV), 카 네비게이션, 터치 패널, 펜 태블릿, 태양 전지 부재 등의 광학 장치를 들 수 있다. 단, 이들에 한정되는 것은 아니다.

광학 장치 구성용 부재(2, 3)의 구체예로서는, 예를 들면 터치 패널, 화상 표시 패널, 표면 보호 패널, 위상차 필름, 편광 필름 등을 들 수 있고, 이들 중 어느 것이어도 되며, 이들 중 2종류 이상이 이미 적층된 적층체여도 된다. 단, 이들에 한정되는 것은 아니다.

(본 투명 점착재)

본 투명 점착재는, 가교 전의 상태여도, 광학 장치 구성용 부재를 부착하는 기능을 구비하고, 또한, 가열하면 연화되는 성질을 구비하며, 또한, 광조사에 의해 가교될 수 있는 성능을 가지고 있고, 또한, 미가교 상태에 있는 것이 바람직하다.

본 투명 점착재는, 60℃~100℃로 가열하면 연화되는 성질을 구비하고 있는 것이 바람직하다.

이러한 성질을 구비함으로써, 본 투명 점착재를 60℃ 이상으로 가열함으로써, 분리하기 쉬워진다. 또한, 본 투명 점착재가, 60℃보다 저온인 온도 영역에서는, 형상을 유지할 수 있기 때문에, 상태(常態)에 있어서의 맞붙임 전의 상태(狀態)에서는, 보관 안정성이나 재단 등의 처리와 관련된 핸들링성이 우수한 것이 된다.

한편, 100℃보다 고온으로 가열하지 않으면 연화되지 않는 경우에는, 100℃를 초과하는 가열에 의해 광학 장치 구성용 부재가 손상될 가능성이 있다.

따라서, 상기 관점에서, 본 투명 점착재는, 60~100℃로 가열하면 연화되는 것이 바람직하고, 그 중에서도 63℃ 이상 혹은 98℃ 이하, 그 중에서도 특히 65℃ 이상 혹은 95℃ 이하로 가열하면 연화되는 성질을 구비한 것이 특히 바람직하다.

또한, 본 투명 점착재가 이미 가교된 상태이면, 가열에 의해 연화시키는 것이 어려울 뿐만 아니라, 후술하는 바와 같이, 선 형상 부재를 걸어 일정한 힘으로 당기는 것으로는, 당해 투명 점착재를 분단하는 것은 어렵다. 따라서, 리사이클 원료 또는 평가 대상으로서의 광학 장치 구성용 적층체에 있어서의 본 투명 점착재는, 미가교 상태일 필요가 있다.

본 투명 점착재는, 광학 장치 구성용 부재를 맞붙이기 전의 상태에서는, 시트 형상이여도, 액상 내지 겔상이어도 된다. 핸들링성 및 맞붙임 효율의 관점에서는, 시트 형상인 것이 바람직하다.

본 투명 점착재는, 단층이어도 다층이어도 된다.

본 투명 점착재가 다층인 경우에는, 전체적으로, 상기 성질, 즉, 가교 전의 상태여도 광학 장치 구성용 부재를 부착하는 기능을 구비하고, 또한, 가열하면 연화되는 성질을 구비하며, 또한, 광조사에 의해 가교될 수 있는 성능을 가지고 있고, 또한, 미가교 상태이면 되며, 그 중 적어도 한 층이, 가열하면 연화되는 성질을 구비하고 있으면 된다.

본 투명 점착재의 총 두께는, 50㎛~1㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 75㎛ 이상 혹은 500㎛ 이하이다.

본 투명 점착재의 총 두께가 50㎛ 이상이면, 고인쇄 단차 등의 요철부에 추종할 수 있을 뿐만 아니라, 선 형상 부재를 점착재의 단연부에 걸기 쉽기 때문에 리사이클성이 우수하다는 점에서 바람직하다. 한편, 총 두께가 1㎜ 이하이면, 광학 장치 등에 대한 박육화의 요구에 응할 수 있다.

또한, 종래의 화상 표시 장치에 있어서의 주연(周緣)의 은폐층의 인쇄 높이가 보다 높고, 구체적으로는 80㎛ 정도의 단차까지도 메울 수 있는 관점에서, 본 투명 점착재의 총 두께는 75㎛ 이상이 보다 바람직하며, 특히 100㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 박육화의 요구에 응하는 관점에서는, 500㎛ 이하인 것이 바람직하고, 특히 350㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.

다층 구성으로 하는 경우에는, 각 최외층의 두께와 중간층의 두께의 비율은 1:1~1:20인 것이 바람직하고, 그 중에서도 1:2~1:10인 것이 더 바람직하다.

중간층의 두께가, 상기 범위이면, 적층체에 있어서의 점착재층의 두께의 기여가 지나치게 커지지 않고, 너무 유연하여 재단이나 처리와 관련된 작업성이 뒤떨어지는 일이 없어 바람직하다.

또한, 최외층이 상기 범위이면, 요철이나 굴곡된 면으로의 추종성이 뒤떨어지는 일이 없어, 피착체에 대한 접착력이나 습윤성을 유지할 수 있어, 바람직하다.

본 투명 점착재는, 가교 전의 상태에서, 다음의 (1) 및 (2)를 충족시키는 것이 바람직하다.

(1) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 시트에 대해, JIS-Z-0237에 준하여 행하는 유지력 측정에 있어서, SUS판에 대한 온도 40℃에서의 어긋남 길이가 5㎜ 미만.

(2) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 시트에 대해, JIS-Z-0237에 준하여 행하는 유지력 측정에 있어서, SUS판에 대한 온도 80℃에서의 어긋남 길이가 10㎜ 이상.

상기 (1)과 같이, 가교 전의 상태에서, 온도 40℃에서의 어긋남 길이가 5㎜ 미만이면, 가열 전의 평소 상태에 있어서, 우수한 형상 안정성이나, 가공 적정을 발휘할 수 있다.

또한, 상기 (2)와 같이, 가교 전의 상태에서, 온도 80℃에서의 어긋남 길이가 10㎜ 이상이면, 예를 들면, 2~4인치의 비교적 사이즈가 작은 적층체뿐만 아니라, 예를 들면, 7인치 이상의 비교적 큰 사이즈의 적층체에 있어서도, 60℃~100℃로 가열함으로써, 맞붙인 부재를 용이하게 분리하는 것이 가능해진다.

본 투명 점착재는, 가교 전의 상태에서, 다음의 (3) 및 (4)를 충족시키는 것이 바람직하다.

(3) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 직후에, 23℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상.

(4) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 직후에, 85℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 2N/㎝ 미만.

상기 (3)과 같이, 가교 전의 상태에서, 온도 23℃에서의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상이면, 통상 상태, 즉, 실온 상태에 있어서, 박리 가능한 정도의 접착성("택성"이라고 칭함)을 발현할 수 있고, 이와 같은 택성을 구비하고 있으면, 맞붙일 때의 위치 결정을 행하기 쉬워, 작업상 매우 편리하다.

또한, 상기 (4)와 같이, 가교 전의 상태에서, 온도 85℃에서의 180° 박리력이 2N 미만이면, 맞붙인 후의 부재에 대해, 가열 시의 우수한 재박리성을 부여할 수 있다.

본 투명 점착재는, 가교 후에, 다음의 (5) 및 (6)을 충족시키는 것이 바람직하다.

(5) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 후, 상기 투명 점착제층에, 파장 365㎚의 광이 2000mJ/㎠ 도달하도록 광을 조사하여 상기 투명 점착재를 가교시킨 상태에서, 온도 23℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상.

(6) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 후, 상기 투명 점착제층에, 파장 365㎚의 광이 2000mJ/㎠ 도달하도록 광을 조사하여 상기 투명 점착재를 가교시킨 상태에서, 온도 85℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 3N/㎝ 이상.

상기 (5)와 같이, 가교 후의 상태에서, 온도 23℃에서의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상이면, 맞붙인 적층체의, 상태(常態)에 있어서의 박리 등에 대한 신뢰성을 담보할 수 있기 때문에 바람직하다.

또한, 상기 (6)과 같이, 가교 후의 상태에서, 온도 85℃에서의 180° 박리력이 3N/㎝ 이상이면, 내구성이 우수한 적층체로 할 수 있다.

(본 투명 점착재·점착 조성물)

본 투명 점착재는, 광경화 전의 상태에서는, 가열함으로써 연화되고, 바람직하게는 유동성을 가지는 점에서, 일단 맞붙인 적층체에, 작업 미스 등으로 박리할 필요가 발생했을 때에도, 가열함으로써 맞붙임 부분을 분리하기 쉽게 할 수 있다.

따라서, 본 투명 점착재에 의하면, 점착제층의 박리력을 저하시킬 필요가 없어, 부재 맞붙임 후의 박리나 발포에 대한 높은 신뢰성과, 재박리성을 양립시킬 수 있다.

이와 같은 투명 점착재를 형성하는데 바람직한 점착 조성물에 대해서는, 후술하기로 한다.

<본 리사이클 방법>

본 리사이클 방법은, 리사이클 원료인 상기 광학 장치 구성용 적층체(4)의 투명 점착재(1)를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체(4)의 투명 점착재(1)의 단연부를 따라 선 형상 부재(5)를 걸어, 상기 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여함으로써, 상기 투명 점착재(1)를 분단하여, 분단된 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재(2, 3)를 제작한다는 공정을 구비한 방법이다.

또한, 선 형상 부재(5)를 거는 공정과, 투명 점착재(1)를 가열하는 공정은, 어느 것이 먼저여도 되고, 동시여도 된다. 또한, 상기 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여하는 공정과, 투명 점착재(1)를 가열하는 공정은, 어느 것이 먼저여도 되고, 동시여도 된다.

선 형상 부재(5)를 거는 공정에 있어서, 리사이클 원료인 상기 광학 장치 구성용 적층체(4)를 세우고, 상기 광학 장치 구성용 적층체(4)의 투명 점착재(1)를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체(4)의 투명 점착재(1)의 단연부를 따라 선 형상 부재(5)를 거는 것이 바람직하다.

리사이클 원료인 광학 장치 구성용 적층체(4)를 세우는 방법은, 임의의 방법이어도 상관없다. 예를 들면, 도 2의 (a)~(c)에 나타내는 바와 같이, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 양측으로부터 지지하여 수직이 되도록 고정해도 되고, 도 4 및 도 6에 나타내는 바와 같이, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 매달아 수직으로 해도 된다.

이 때, 예를 들면 도 2의 (a)~(c)에 나타내는 바와 같이, 상면에 적절히 간격을 두고 세워 설치된 복수의 지지 기둥(6A, 6A ‥)을 구비한 대좌(臺座)(6)를 이용하여, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 세로로 세워, 대좌(6)의 상면의 지지 기둥(6A, 6A) 사이에 두고, 지지 기둥(6A, 6A) 사이로 지지하여 고정할 수 있다. 단, 이와 같은 방법에 한정되는 것은 아니다.

이 때, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 세울 수 있으면, 지지 수단은 임의이다. 예를 들면 백엔드와 같은 지지 부재로 지지해도 되고, 기계적으로 지지해도 되며, 그 밖의 수단을 채용해도 된다.

한편, 도 3~도 5에 나타내는 바와 같이, 광학 장치 구성용 적층체(4)의 좌우 양측에 각각 벨트(7, 7)를 감고, 이 벨트(7, 7)를 훅(8, 8)에 걸어, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 매달아 수직으로 세울 수도 있다.

이 때, 분단 후에도 광학 장치 구성용 부재(2, 3)를 매달 수 있도록, 한층 큰 광학 장치 구성용 부재(3)는, 상기 서술한 바와 같이, 좌우 양측에 각각 벨트(7, 7)를 감고, 이 벨트(7, 7)를 훅(8, 8)에 걸어 매다는 한편, 한층 작은 광학 장치 구성용 부재(2)측은, 지지 테이프(9)를 광학 장치 구성용 부재(2)의 측면의 좌우 양측에 각각 부착하여, 이 지지 테이프(9)를 훅(10, 10)에 걸어 지지하는 것이 바람직하다.

지지 테이프(9)는, 내열성을 가지는 점착 테이프인 것이 바람직하다. 예를 들면 유리 크로스 기재에 실리콘계 점착재가 적층되어 이루어지는 구성의 점착 테이프 등을 예시할 수 있다.

또한, 상기 광학 장치 구성용 적층체(4)를 수직으로 세웠을 때, 광학 장치 구성용 부재(2, 3)의 상측 단연과 투명 점착재(1)의 상측 단부가 면일(面一)로 되어 있어도, 혹은, 광학 장치 구성용 부재(2, 3)의 상측 단연보다 투명 점착재(1)의 상측 단부가 낮아져 오목 홈부로 되어 있어도, 어느 것이어도 된다.

광학 장치 구성용 적층체(4) 중 적어도 투명 점착재(1)를 가열하는 방법으로서는, 예를 들면, 광학 장치 구성용 적층체(4) 전체를 가열로 등의 가열 장치 내에 넣어 전체를 가열하는 방법 외, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 드라이어나 히트 건 등으로 부분적으로 가열하는 방법이나, 선 형상 부재(5) 자신을 전기 저항 가열에 의해 발열시켜 투명 점착재(1)를 국소적으로 가열하는 방법을 들 수 있다. 그 중에서도, 작업의 간편성의 점에서, 광학 장치 구성용 적층체 전체를 가열하는 방법이 바람직하다. 단, 이들 가열 방법에 한정되는 것은 아니다.

광학 장치 구성용 적층체(4) 중 적어도 투명 점착재(1)를 가열하는 온도는, 60~100℃로 하는 것이 바람직하다. 60℃ 이상으로 가열하면, 상기 투명 점착재(1)를 연화시켜 분단되기 쉬워지는 한편, 100℃ 이하보다 저온이면, 광학 장치 구성용 부재(2, 3)에 열 손상을 줄 가능성이 낮기 때문이다.

광학 장치 구성용 적층체(4)를 세워, 당해 광학 장치 구성용 적층체(4)의 상측 단연부(4a)에 위치하는 투명 점착재(1)의 단연부(1a)를 따라 선 형상 부재(5)를 걸어, 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여하는 방법으로서는, 예를 들면 도 2(a)~(c) 혹은 도 3~6에 나타내는 바와 같이, 광학 장치 구성용 적층체(4)의 상측 단면(4a)에 위치하는 투명 점착재층(1)의 단연부(1a)를 따라 겹치도록 선 형상 부(5)재를 걸어, 선 형상 부재(5)의 양 단을 걸어 늘어 뜨리고, 이 양 단을 수직 하방향으로 일정한 힘으로 내리는 방법을 들 수 있다.

투명 점착재(1)를 가열하여 연화시킨 상태에서, 선 형상 부재(5)를 걸어 수직 하방향으로 일정한 힘으로 당김으로써, 투명 점착재(1)의 층 내를 선 형상 부재(5)가 서서히 내려가, 무리한 힘을 가하지 않고 투명 점착재(1)를 분단할 수 있다.

여기서, 선 형상 부재(5)의 양 단부를 수직 하방향으로 일정한 힘으로 내리는 방법으로서는, 예를 들면, 기계적으로 잡아당기도록 해도 되고, 예를 들면 도 2의 (b)(c) 혹은 도 6에 나타내는 바와 같이, 선 형상 부재(5)의 양 단부에 추(11)를 다는 것으로 해도 된다. 이 방법에 의하면, 추(11)를 달아 방치해 두면 되기 때문에, 특별한 기계나 장치를 사용할 필요도 없어, 간단하면서 또한 저렴하게 리사이클을 행할 수 있다.

또한, 예를 들면 도 8, 도 9에 나타내는 바와 같이, 선 형상 부재(5)의 일단을, 골조 등의 고정벽에 고정해 두고, 당해 선 형상 부재(5)를, 광학 장치 구성용 적층체(4)의 상측 단면(4a)에 위치하는 투명 점착재(1)의 단연부(1a)를 따라 걸고, 선 형상 부재(5)의 타단을 걸어 내려, 당해 타단에 추(11)을 매다는 등 하여, 수직 하방향으로 일정한 힘으로 당기도록 해도 된다.

이 때, 도 8에 나타내는 바와 같이, 선 형상 부재(5)의 일단을, 광학 장치 구성용 적층체(4)의 상측 단면(4a)보다 상방에 위치하는 고정벽에 고정하여, 당해 선 형상 부재(5)를 투명 점착재(1)의 타단측의 모서리부에 걸도록 해도 되고, 또한, 도 9에 나타내는 바와 같이, 선 형상 부재(5)의 일단을, 광학 장치 구성용 적층체(4)의 상측 단면(4a)보다 하방에 위치하는 고정벽에 고정하여, 당해 선 형상 부재(5)를 투명 점착재(1)의 단연부(1a)에 밀접하도록 걸어 내려도 된다.

(선 형상 부재)

선 형상 부재(5)로서는, 예를 들면, 섬유로 이루어지는 실 형상 부재, 낚싯줄과 같은 합성 수지로 이루어지는 실 형상 부재, 피아노 선과 같은 금속제 와이어, 카본 파이버 등으로 이루어지는 실 형상 부재 등을 들 수 있다. 단, 이들에 한정되는 것은 아니다.

그 중에서도, 광학 장치 구성용 부재를 상처 입히지 않는 관점에서, 섬유로 이루어지는 실 형상 부재, 낚싯줄과 같은 합성 수지로 이루어지는 실 형상 부재, 카본 파이버 등으로 이루어지는 실 형상 부재 등이 바람직하다.

선 형상 부재(5)의 직경은, 투명 점착재(1)의 두께에 대하여 0.1~1.5배인 것이 바람직하고, 그 중에서도, 투명 점착재(1)의 두께의 0.3배 이상 혹은 1.0배 이하, 그 중에서도 0.5배 이상 혹은 0.9배 이하의 범위의 직경인 것이 바람직하다.

(분단)

상기와 같은, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 세워, 당해 광학 장치 구성용 적층체(4)의 투명 점착재(1)의 단연부(1a)에 선 형상 부재(5)를 걸어, 당해 광학 장치 구성용 적층체(5) 중 적어도 투명 점착재(1)를 가열하고, 선 형상 부재(5)를 끌어 내림으로써, 도 2의 (c) 혹은 도 7에 나타내는 바와 같이, 선 형상 부재(5)에 의해 상기 투명 점착재(1)로 이루어지는 층을 2개로 분단할 수 있어, 편측 투명 점착재(1A, 1A)가 각각 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재(2, 3)로 분리할 수 있다.

(투명 점착재 분리)

이어서, 도 10에 나타내는 바와 같이, 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터, 편측 투명 점착재(1A)를 박리하면, 광학 장치 구성용 부재(2(3))를 리사이클할 수 있다.

이 때, 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터, 편측 투명 점착재(1A)를 박리하는 방법은, 임의이다. 예를 들면, 주걱과 같은 부재를 이용하여 강제로 벗기는 것도, 용제를 이용하여 화학적으로 벗기는 것도 가능하다. 또한, 도 10의 (a)~(c)에 나타내는 바와 같이, 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))의 편측 투명 점착재(1A)에, 점착 재료(12)를 겹쳐 접착하여, 점착 재료(12)를 벗김과 함께, 편측 투명 점착재(1A)를 벗기도록 하면 된다.

점착 재료(12)가 고무 탄성을 가지는 점착재이면, 도 10의 (c)에 나타내는 바와 같이, 점착 재료(12)를, 편측 투명 점착재와 광학 장치 구성용 부재의 점착 계면의 면 방향과 평행 방향, 즉 전단 방향으로 잡아 당김으로써 점착 재료(12)를 벗김과 함께, 편측 투명 점착재(1A)를 벗길 수 있다.

이 때 필요에 따라, 점착 재료(12)를 맞붙이기 전 혹은 맞붙인 후에, 편면 투명 점착재(1A)에 자외선을 조사하여 경화시킨 후에, 광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터 점착 재료(12) 및 편측 투명 점착재(1A)를 벗겨도 된다. 편측 투명 점착재(1A)를 제거하기 전에 편측 투명 점착재(1A)를 경화시켜 둠으로써, 광학 장치 구성용 부재(2(3)) 표면에 대한 풀 잔류를 저감시키는 효과가 있다.

도 11에 나타내는 바와 같이, 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))의 편측 투명 점착재(1A)에, 고무 탄성을 가지지 않는 시트 내지 필름 형상의 지지체(13)를 겹쳐 맞붙인 후, 당해 지지체(13)와 함께 편면 투명 점착재(1A)를 광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터 박리하도록 해도 된다. 이 때에도, 필요에 따라 편측 투명 점착재(1A)를 자외선 조사하여 경화시켜도 된다.

여기서, 상기 지지체(13)는, 적어도 광학 장치 구성용 부재(2(3))에 대한 편측 투명 점착재(1A)의 박리력보다, 편측 투명 점착재(1A)에 대하여 높은 접착력을 가지고 있으면 임의의 재료를 이용할 수 있다. 예를 들면 PET 필름 등이어도 되고, 검 테이프 등 점착이 있는 지지체여도 된다.

광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터 편측 투명 점착재(1A)를 벗긴 후, 필요에 따라, 광학 장치 구성용 부재(2(3))의 박리면에 남은 점착재 성분을, 에탄올 등의 유기 용제로 용해 제거하도록 해도 된다. 이렇게 하여, 광학 장치 구성용 부재(2(3))를 새로운 재료로서 이용할 수 있다.

<본 리워크성 평가 방법>

본 리워크성 평가 방법은, 상기의 광학 장치 구성용 적층체(4)를 평가 대상으로 하고, 상기 리사이클 방법과 마찬가지로, 투명 점착재(1)를 가열함과 함께, 광학 장치 구성용 적층체(4)를 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재(1)를 2개로 분단하고, 이 때, 선 형상 부재(5)로부터 부여되는 하중의 크기와, 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여하기 시작하고부터 분단될 때까지의 경과 시간을 계측하고, 이들 값을 기준으로 하여, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성을 평가할 수 있다.

예를 들면, 선 형상 부재(5)를 수직 하방향으로 당기는 힘의 크기와, 분단될 때까지의 경과 시간의 적(積)을 기준으로 하여, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성을 평가할 수 있다.

또한, 예를 들면, 분단과 관련된 목표 시간을 15분으로 설정하고, 목표 시간 내에 분단할 수 있으면 합격으로 하도록, 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성을 평가할 수 있다.

[점착 조성물]

본 투명 점착재(1), 즉, 미가교 상태에서도 접착성을 구비하고, 60~100℃로 가열하면 연화되며, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재를 형성하는 점착 조성물로서는, 다음의 점착 조성물 A, B 등을 바람직한 예로서 들 수 있다.

이들 점착 조성물 A, B로부터 점착재층을 형성하고, 필요에 따라, 다른 점착재층 또는 광경화층을 적층함으로써, 본 투명 점착재를 작성할 수 있다.

단, 본 투명 점착재를 형성하는 점착 조성물로서, 다음의 점착 조성물 A, B에 한정되는 것은 아니다.

또한, 본 투명 점착재를, 다층의 투명 양면 점착 시트로 하는 경우에는, 최외층은, 상기 단층의 경우와 마찬가지로, 요철 추종성과 내발포 신뢰성을 겸비하고 있는 것이 바람직하기 때문에, 점착 조성물, 예를 들면 점착 조성물 A, B를 이용하여 형성하는 것이 바람직하다.

한편, 중간층은, 화상 표시 장치 구성 부재와의 점착에는 기여하지 않기 때문에, 투명성을 손상시키지 않고, 또한 최외층의 2차 경화 반응을 저해하지 않는 정도의 광 투과성을 가지며, 또한, 컷트성 및 핸들링성을 높이는 성질을 갖고 있는 것이 바람직하다.

중간층을 형성하는 베이스 폴리머의 종류는, 투명 수지이면, 특별히 한정되는 것은 아니다. 중간층을 형성하는 베이스 폴리머는, 최외층의 베이스 폴리머와 동일한 수지여도 상이한 수지여도 된다. 그 중에서도, 투명성의 확보나 제작 용이성, 나아가서는 적층 경계면에서의 광의 굴절을 막는 관점에서, 최외층의 베이스 폴리머와 동일한 아크릴계 수지를 이용하는 것이 바람직하다.

중간층 및 다른 수지층은, 활성 에너지선 경화성을 가지고 있어도 없어도 된다. 예를 들면 자외선 가교에 의해 경화되도록 형성해도 되고, 열에 의해 경화되도록 형성해도 된다. 또한, 특별히 후경화되지 않도록 형성해도 된다. 단, 최외층과의 밀착성 등을 고려하면, 후경화되도록 형성하는 것이 바람직하고, 특히 자외선 가교되도록 형성하는 것이 바람직하다.

그 때, 가교 개시제의 함유량이 많아지면 광투과율이 저하되기 때문에, 중간층에 있어서의 가교 개시제의 외층에 있어서의 함유율보다 낮은 함유율로 자외선 가교제를 포함하는 것이 바람직하다.

본 투명 점착재를 다층의 투명 양면 점착 시트로 하는 경우, 적층 구성으로서는, 구체적으로는, 예를 들면 점착 조성물 A, B와, 다른 점착 조성물을 적층한 2종 2층 구성이나, 중간 수지층을 개재하여 표리에, 점착 조성물 A, B를 배합한 2종 3층 구성이나, 점착 조성물 A, B와, 중간 수지 조성물과, 다른 점착 조성물을 이 순으로 적층하여 이루어지는 3종 3층 구성 등을 들 수 있다.

<점착 조성물 A>

점착 조성물 A로서, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A1)과, 가교제 (B1)과, 광중합 개시제 (C1)을 함유하는 수지 조성물을 들 수 있다.

또한, 점착 조성물 A의 상세한 조성 및 특성에 대해서는, 일본출원특허 특원2014-045936의 단락 [0018]~[0091]의 기재 내용을 인용한다.

<아크릴계 공중합체 (A1)>

상기 아크릴계 공중합체 (A1)은, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체이다.

(줄기 성분)

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분은, (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체 성분으로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체의 유리 전이 온도는 -70~0℃인 것이 바람직하다.

이 때, 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도란, 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분을 조성하는 모노머 성분만을 공중합하여 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도를 가리킨다. 구체적으로는, 당해 공중합체 각 성분의 호모폴리머로부터 얻어지는 폴리머의 유리 전이 온도와 구성 비율로부터, Fox의 계산식에 의해 산출되는 값을 의미한다.

또한, Fox의 계산식이란, 이하의 식에 의해 구해지는 계산값이며, 폴리머 핸드북 〔Polymer HandBook, J.Brandrup, Interscience, 1989〕에 기재되어 있는 값을 이용하여 구할 수 있다.

1/(273+Tg)=Σ(Wi/(273+Tgi))

[식 중, Wi는 모노머 i의 중량분율, Tgi는 모노머 i의 호모폴리머의 Tg(℃)를 나타낸다.]

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도는, 실온 상태에서의 점착 조성물 A의 유연성이나, 피착체에 대한 점착 조성물 A의 습윤성, 즉 접착성에 영향을 주기 때문에, 점착 조성물 A가 실온 상태에서 적당한 접착성(택성)을 얻기 위해서는, 당해 유리 전이 온도는, -70℃~0℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 -65℃ 이상 혹은 -5℃ 이하, 그중에서도 -60℃ 이상 혹은 -10℃ 이하인 것이 특히 바람직하다.

단, 당해 공중합체 성분의 유리 전이 온도가 동일한 온도였다고 해도, 분자량을 조정함으로써 점탄성을 조정할 수 있다. 예를 들면 공중합체 성분의 분자량을 작게 함으로써, 보다 유연화시킬 수 있다.

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분이 함유하는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머로서는, 예를 들면 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들에, 친수기나 유기 관능기 등을 가지는 히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시에틸메타크릴레이트, 히드록시프로필아크릴레이트, 히드록시프로필메타크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산, 글리시딜아크릴레이트, 아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, 아크릴니트릴, 메타크릴로니트릴 등을 이용할 수도 있다.

또한, 상기 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머와 공중합 가능한 아세트산 비닐이나 알킬비닐에테르, 히드록시알킬비닐에테르 등의 각종 비닐 모노머도 적절히 이용할 수 있다.

또한, 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분은, 소수성의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머를 구성 단위로서 함유하는 것이 바람직하다.

아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분이, 소수성 모노머만으로 구성되면, 습열 백화하는 경향이 확인되기 때문에, 친수성 모노머도 줄기 성분에 도입하여 습열 백화를 방지하는 것이 바람직하다.

구체적으로는, 상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분으로서, 소수성의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머와, 매크로 모노머의 말단의 중합성 관능기가 랜덤 공중합하여 이루어지는 공중합체 성분을 들 수 있다.

여기서, 상기의 소수성의 (메타)아크릴레이트 모노머로서는, 예를 들면 n-부틸(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, n-노닐(메타)아크릴레이트, n-데실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 2-메틸헥실(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 디시클로펜텐일옥시에틸(메타)아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 아세트산 비닐 등을 들 수 있다.

상기의 친수성의 (메타)아크릴레이트 모노머로서는, 예를 들면 메틸아크릴레이트, (메타)아크릴산, 테트라히드로푸르푸릴(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸숙신산, 2-(메타)아크릴로일옥시에틸프탈산, 2-(메타)아크릴로일옥시프로필헥사히드로프탈산, N,N-디메틸아크릴아미드, 히드록시에틸아크릴아미드 등을 들 수 있다.

(가지 성분: 매크로 모노머)

아크릴계 공중합체 (A1)은, 그래프트 공중합체의 가지 성분으로서, 매크로 모노머를 도입하여, 매크로 모노머 유래의 반복 단위를 함유하는 것이 중요하다.

매크로 모노머란, 말단의 중합성 관능기와 고분자량 골격 성분을 가지는 고분자 단량체이다.

매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 상기 아크릴계 공중합체 (A1)를 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도보다 높은 것이 바람직하다.

구체적으로는, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는, 점착 조성물 A의 가열 용융 온도(핫 멜트 온도)에 영향을 주기 때문에, 매크로 모노머의 유리 전이 온도(Tg)는 30℃~120℃인 것이 바람직하고, 그 중에서도 40℃ 이상 혹은 110℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 혹은 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

이와 같은 유리 전이 온도(Tg)이면, 분자량을 조정함으로써, 우수한 가공성이나 보관 안정성을 유지할 수 있음과 함께, 80℃ 부근에서 핫 멜트하도록 조정할 수 있다.

매크로 모노머의 유리 전이 온도란, 당해 매크로 모노머 자체의 유리 전이 온도를 가리키고, 시차 주사 열량계(DSC)로 측정할 수 있다.

또한, 실온 상태에서는, 가지 성분끼리가 서로 끌어당겨 점착 조성물로서 물리적 가교를 한 것 같은 상태를 유지할 수 있고, 게다가, 적당한 온도로 가열함으로써 상기 물리적 가교가 풀려 유동성을 얻을 수 있도록 하기 위해서는, 매크로 모노머의 함유량을 조정하는 것도 바람직한 것이다.

이러한 관점에서, 매크로 모노머는, 아크릴계 공중합체 (A1) 중에 5질량％~30질량％의 비율로 함유하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 6질량％ 이상 혹은 25질량％ 이하, 그 중에서도 8질량％ 이상 혹은 20질량％ 이하인 것이 바람직하다.

매크로 모노머의 고분자량 골격 성분은, 아크릴계 중합체 또는 비닐계 중합체로 구성되는 것이 바람직하다.

상기 매크로 모노머의 고분자량 골격 성분으로서는, 예를 들면, 폴리스티렌, 스티렌 및 아크릴로니트릴의 공중합체, 폴리(t-부틸스티렌), 폴리(α-메틸스티렌), 폴리비닐톨루엔, 폴리메틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

상기 매크로 모노머의 말단 중합성 관능기로서는, 예를 들면, 메타크릴로일기, 아크릴로일기, 비닐기 등을 들 수 있다.

(아크릴계 공중합체 (A1)의 물성)

상기 아크릴계 공중합체 (A1)은, 온도 130℃, 주파수 0.02Hz에 있어서의 복소 점도가 100~800Pa·s인 것이 바람직하고, 150~700Pa·s가 보다 바람직하며, 170~600Pa·s가 더 바람직하다.

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 온도 130℃에 있어서의 복소 점도는, 당해 투명 양면 점착재를 핫 멜트시켜 사용할 때의 점착 조성물 A의 유동성에 영향을 주기 때문에, 이러한 복소 점도가 100~800Pa·s이면, 우수한 핫 멜트 적성을 가지게 할 수 있다.

상기 아크릴계 공중합체 (A1)의 복소 점도를 상기 범위로 조정하기 위해서는, 예를 들면 아크릴계 공중합체 (A1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도를 조정하는 것을 들 수 있다. 바람직하게는 -70℃~0℃, 그 중에서도 -65℃ 이상 혹은 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 혹은 -10℃ 이하로 조정함과 함께, 당해 공중합체 성분의 분자량을 조정하여 점탄성을 조정하는 방법을 들 수 있다. 단, 이 방법에 한정되는 것은 아니다.

<가교제 (B1)>

가교제 (B1)로서는, 예를 들면 에폭시 가교제나 이소시아네이트 가교제, 옥세탄 화합물, 실란 화합물, 아크릴 화합물 등으로 이루어지는 가교제를 적절히 선택 가능하다. 그 중에서도, 반응성이나 얻어지는 경화물의 강도의 점에서, (메타)아크릴로일기를 3개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트가 바람직하다.

화상 표시 장치 구성 부재를 맞붙임 일체화시킨 후, 가교제 (B1)을 점착재 중에서 가교함으로써, 당해 시트는 핫 멜트성을 잃어버리는 대신에, 고온 환경하에 있어서의 높은 응집력을 발현하여, 우수한 내발포 신뢰성을 얻을 수 있다.

이와 같은 다관능 (메타)아크릴레이트로서는, 예를 들면 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 글리세린디(메타)아크릴레이트, 글리세린글리시딜에테르디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리프로폭시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메타)아크릴레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 히드록시비바인산 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시비바인산 네오펜글리콜의 ε-카프로락톤 부가물의 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판폴리에톡시트리(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트 등의 자외선 경화형의 다관능 모노머류 외에, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등의 다관능 아크릴 올리고머류를 들 수 있다.

상기에 든 것 중에서도, 피착체에 대한 밀착성이나 습열 백화 억제의 효과를 향상시키는 관점에서, 수산기 등의 극성 관능기를 함유하는 다관능 모노머 혹은 올리고머가, 바람직하다.

그 중에서도, 수산기를 가지는 다관능 (메타)아크릴산 에스테르를 이용하는 것이 바람직하다.

따라서, 습열 백화를 방지하는 관점에서는, 상기 아크릴계 공중합체 (A1), 즉 그래프트 공중합체의 줄기 성분으로서, 소수성의 아크릴레이트 모노머와, 친수성의 아크릴레이트 모노머를 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는, 가교제 (B)로서, 수산기를 가지는 다관능 (메타)아크릴산 에스테르를 이용하는 것이 바람직하다.

가교제 (B1)의 함유량은, 특별히 제한되는 것은 아니다. 기본적으로는, 아크릴계 공중합체 (A1) 100질량부에 대하여 0.5~20질량부, 그 중에서도 1질량부 이상 혹은 15질량부 이하, 그 중에서도 2질량부 이상 혹은 10질량부 이하의 비율인 것이 바람직하다.

가교제 (B1)을 상기 범위로 함유함으로써, 미가교 상태에 있어서의 본 투명 점착재의 형상 안정성과, 가교 후의 점착재에 있어서의 내발포 신뢰성을 양립시킬 수 있다. 단, 다른 요소와의 밸런스에서 이 범위를 초과해도 된다.

<광중합 개시제 (C1)>

광중합 개시제 (C1)은, 전술의 가교제 (B1)의 가교 반응에 있어서의 반응 개시 조제(助劑)로서의 기능을 한다. 광중합 개시제는, 현재 공지된 것을 적절히 사용할 수 있다. 그 중에서도, 파장 380㎚ 이하의 자외선에 감응하는 광중합 개시제가, 가교 반응의 제어의 용이성의 관점에서 바람직하다.

광중합 개시제는, 라디칼 발생 기구에 의해 크게 2개로 분류되고, 광중합성 개시제 자신의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광중합 개시제와, 광여기한 개시제와 계(系) 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하고, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형 광중합 개시제로 크게 구별된다.

이들 중의 개열형 광중합 개시제는, 광조사에 의해 라디칼을 발생시킬 때에 분해되어 별도의 화합물이 되고, 한번 여기되면 반응 개시제로서의 기능을 가지지 않게 된다. 이 때문에, 가교 반응이 종료된 후의 점착재 중에 활성종으로서 잔존하는 경우가 없어, 점착재에 예기하지 않는 광열화 등을 초래할 가능성이 없기 때문에, 바람직하다.

한편, 수소 인발형의 광중합 개시제는, 자외선 등의 활성 에너지선 조사에 의한 라디칼 발생 반응 시에, 개열형 광중합 개시제와 같은 분해물을 발생시키지 않으므로, 반응 종료 후에 휘발 성분이 되기 어려워, 피착체에 대한 데미지를 저감시킬 수 있는 점에서 유용하다.

상기 개열형 광개시제로서는, 예를 들면 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-(2-히드록시에톡시)페닐)-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히로독시-1-[4-{4-(2-히드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질}페닐]-2-메틸-프로판-1-온, 올리고(2-히드록시-2-메틸-1-(4-(1-메틸비닐)페닐)프로판온), 페닐글리옥실산 메틸, 2-벤질-2-디메틸아미노-1-(4-모르폴리노페닐)부탄-1-온, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온, 2-(디메틸아미노)-2-[(4-메틸페닐)메틸]-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부탄온, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥사이드나, 그들의 유도체 등을 들 수 있다.

상기 수소 인발형 광개시제로서는, 예를 들면 벤조페논, 4-메틸-벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-페닐벤조페논, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논, 2-벤조일벤조산 메틸, 벤조일포름산 메틸, 비스(2-페닐-2-옥소아세트산)옥시비스에틸렌, 4-(1,3-아크릴로일-1,4,7,10,13-펜타옥소트리데실)벤조페논, 티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 3-메틸티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논이나 그 유도체 등을 들 수 있다.

단, 광중합 개시제로서 상기에 든 물질에 한정되는 것은 아니다. 점착 조성물 A는, 개열형 광중합 개시제 및 수소 인발형 광중합 개시제 중 어느 일종을 사용해도 되고, 양자를 조합하여 사용해도 된다.

광중합 개시제 (C1)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, 아크릴계 공중합체 (A1) 100질량부에 대하여 0.1~10질량부, 그 중에서도 0.5질량부 이상 혹은 5질량부 이하, 그 중에서도 1질량부 이상 혹은 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다.

광중합 개시제 (C1)의 함유량을 상기 범위로 함으로써, 활성 에너지선에 대한 적당한 반응 감도를 얻을 수 있다.

<그 밖의 성분 (D1)>

점착 조성물 A는, 상기 이외의 성분으로서, 통상의 점착 조성물에 배합되어 있는 공지의 성분을 함유해도 된다. 예를 들면, 필요에 따라, 점착 부여 수지나, 산화 방지제, 광안정화제, 금속 불활성화제, 노화 방지제, 흡습제 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다.

또한, 필요에 따라 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우릴산 주석 화합물 등)를 적절히 함유해도 된다.

<점착 조성물 B>

점착 조성물 B로서, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 미만인 모노머 a1과, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 이상 80℃ 미만인 모노머 a2와, 유리 전이 온도(Tg)가 80℃ 이상인 모노머 a3이, a1:a2:a3=10~40:90~35:0~25의 몰 비율로 공중합하여 이루어지고, 중량 평균 분자량 50000~400000의 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체를 함유하는 베이스 폴리머 (A2)와, 가교제 (B2)와, 광중합 개시제 (C2)를 함유하는 수지 조성물을 들 수 있다.

또한, 점착 조성물 B의 상세한 조성 및 특성에 대해서는, 일본출원특허 특원2014-32074의 단락 [0014]~[0072]의 기재 내용을 인용한다.

또한, 베이스 폴리머란, 점착 조성물 B의 주성분을 이루는 수지의 의미이다. 구체적인 함유량을 규정하는 것은 아니지만, 기준으로서는, 점착 조성물 B에 포함되는 수지의 50질량％ 이상, 그 중에서도 80질량％ 이상, 그 중에서도 90질량％ 이상(100질량％를 포함함) 질량％ 이상을 차지하는 수지이다(또한, 베이스 폴리머가 2종류 이상인 경우에는, 그들 합계량이 상기 함유량에 해당한다.).

<베이스 폴리머 (A2)>

베이스 폴리머 (A2)는, (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체인 것이 바람직하다.

상기 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체는, 실온 상태에서의 형상 유지성과 핫 멜트성을 양립시키는 관점에서, 중량 평균 분자량은 50000~400000인 것이 바람직하고, 그 중에서도 60000 이상 혹은 350000 이하, 그 중에서도 70000 이상 혹은 300000 이하인 것이 더 바람직하다.

아크릴산 에스테르계 공중합체는, 이것을 조정하기 위해 이용하는 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머의 종류, 조성 비율, 나아가서는 중합 조건 등을 적절히 선택함으로써, 유리 전이 온도(Tg)나 분자량 등의 물성을 적절히 조정하는 것이 가능하다.

이 때, 아크릴산 에스테르 공중합체를 구성하는 아크릴 모노머로서는, 예를 들면, 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트 등을 주원료로서 들 수 있다.

이들 외에, 응집력 부여나 극성 부여 등의 목적에 따라, 다양한 관능기를 가지는 (메타)아크릴 모노머를 상기 아크릴 모노머와 공중합시켜도 된다.

당해 관능기를 가지는 (메타)아크릴 모노머로서는, 예를 들면 메틸메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 히드록시에틸아크릴레이트, 아크릴산, 글리시딜아크릴레이트, N-치환 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 함불소 알킬아크릴레이트, 오르가노실록시기 함유 아크릴레이트 등을 들 수 있다.

한편, 비닐 공중합체로서는, 상기 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머와 공중합 가능한 아세트산 비닐이나, 알킬비닐에테르, 히드록시알킬비닐에테르 등의 각종 비닐 모노머도 적절히 중합하여 이루어지는 비닐 공중합체를 들 수 있다.

본 점착 시트의 베이스 폴리머 (A2)로서는, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 미만인 모노머 A와, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 이상 80℃ 미만인 모노머 B와, 유리 전이 온도(Tg)가 80℃ 이상인 모노머 C가, A:B:C=10~40:90~35:0~25의 몰 비율로 공중합하여 이루어지는 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체인 것이 바람직하다.

이 때, 모노머 A, B 및 C의 각 유리 전이 온도(Tg)는, 당해 모노머로부터 폴리머를 제작했을 때(호모폴리머화)의 각 유리 전이 온도(Tg)의 의미이다.

상기 모노머 A는, 예를 들면 탄소수 4 이상의 측쇄를 가지는 알킬기 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머인 것이 바람직하다.

이 때, 탄소수 4 이상의 측쇄는, 직쇄로 이루어지는 것이어도, 분기된 탄소쇄로 이루어지는 것이어도 된다.

보다 구체적으로는, 상기 모노머 A는, 탄소수 4~10의 직쇄 알킬기 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머이거나, 혹은, 탄소수 6~18의 분기 알킬기 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머인 것이 바람직하다.

여기서, 「탄소수 4~10의 직쇄 알킬기 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, n-부틸아크릴레이트, n-헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-노닐아크릴레이트, n-데실아크릴레이트 등을 들 수 있다.

한편, 「탄소수 6~18의 분기 알킬기 구조를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, 2-에틸헥실아크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 2-메틸헥실아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 이소노닐아크릴레이트, 이소데실아크릴레이트, 이소데실메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

상기 모노머 B는, 탄소수 4 이하의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머, 측쇄에 환상(環狀) 골격을 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머, 탄소수 4 이하의 비닐 모노머, 또는, 측쇄에 환상 골격을 가지는 비닐 모노머인 것이 바람직하다.

그 중에서도, 상기 모노머 B는, 측쇄의 탄소수가 4 이하의 비닐 모노머인 것이 특히 바람직하다.

여기서, 「탄소수 4 이하의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, 메틸아크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-프로필메타크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, n-부틸메타크릴트, t-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

「측쇄에 환상 골격을 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, 이소보르닐아크릴레이트, 시클로헥실아크릴레이트, 시클로헥실메타크릴레이트, 1,4-시클로헥산디메탄올모노아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴메타크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 페녹시에틸아크릴레이트, 페녹시에틸메타크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필아크릴레이트, 3,3,5-트리메틸시클로헥산올아크릴레이트, 환상 트리메틸올프로판포르말아크릴레이트, 4-에톡시화 쿠밀페놀아크릴레이트, 디시클로펜텐일옥시에틸아크릴레이트, 디시클로펜텐일옥시에틸메타크릴레이트, 디시클로펜텐일아크릴레이트 등을 들 수 있다.

「탄소수 4 이하의 비닐 모노머」로서는, 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 부틸산 비닐, n-프로필비닐에테르, 이소프로필비닐에테르, n-부틸비닐에테르, 이소부틸비닐에테르 등을 들 수 있다.

「측쇄에 환상 골격을 가지는 비닐 모노머」로서는, 스티렌, 시클로헥실비닐에테르, 노르보르닐비닐에테르, 노르보르넨일비닐에테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 측쇄의 탄소수가 4 이하인 비닐 모노머, 또는 측쇄의 탄소수가 4 이하인 아크릴산 에스테르 모노머가 특히 바람직하다.

상기 모노머 C는, 측쇄의 탄소수가 1 이하인 (메타)아크릴산 에스테르 모노머, 또는, 측쇄에 환상 골격을 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머인 것이 바람직하다.

여기서, 「측쇄의 탄소수가 1 이하인 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, 메틸메타크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산 등을 들 수 있다.

「측쇄에 환상 골격을 가지는 (메타)아크릴산 에스테르 모노머」로서는, 이소보르닐메타크릴레이트, 3,3,5-트리메틸시클로헥실메타크릴레이트, 디시클로펜타닐아크릴레이트, 디시클로펜타닐메타크릴레이트, 디시클로펜텐일메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

베이스 폴리머 (A2)가, 모노머 A와, 모노머 B와, 모노머 C가, A:B:C=10~40:90~35:0~25의 몰 비율로 공중합하여 이루어지는 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체를 포함하고 있으면, Tanδ의 피크를 0~20℃로 조정할 수 있어, 통상 상태, 즉, 실온 상태에 있어서, 시트 형상의 형상을 유지할 수 있고, 게다가, 박리 가능한 정도의 접착성("택성"이라고 칭함)을 발현시킬 수 있다. 또한, 핫 멜트 가능한 온도로 가열하면, 유동성을 발현하게 되어, 맞붙임면의 단차부에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있다.

따라서, 이러한 관점에서, 베이스 폴리머 (A2)를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체에 있어서의 모노머 A와, 모노머 B와, 모노머 C의 몰 비율은, A:B:C=10~40:90~35:0~25인 것이 바람직하고, 그 중에서도 13~40:87~35:0~23, 그 중에서도 15~40:85~38:2~20인 것이 바람직하다.

또한, 상기와 동일한 관점에서, 베이스 폴리머 (A2)를 구성하는 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체에 있어서의 모노머 A와, 모노머 B와, 모노머 C의 몰 비율은, B>A>C인 것이 바람직하다.

<가교제 (Y)>

본 점착 시트 중에서 가교제 (Y)가 가교됨으로써, 본 점착 시트는, 고온 환경하에 있어서의 높은 응집력을 발현하여, 우수한 내발포 신뢰성을 얻을 수 있다.

이와 같은 가교제 (Y)로서는, 예를 들면 에폭시 가교제나 이소시아네이트 가교제, 옥세탄 화합물, 실란 화합물, 아크릴 화합물 등으로 이루어지는 가교제를 적절히 선택 가능하다. 그 중에서도, 반응성이나 얻어지는 경화물의 강도의 점에서, (메타)아크릴로일기를 2개 이상, 그 중에서도 3개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트가 바람직하다.

이와 같은 다관능 (메타)아크릴레이트로서는, 예를 들면 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 글리세린디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 폴리프로폭시디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 F 폴리에톡시디(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸(메타)아크릴레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 프로폭시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 에톡시화 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 펜타에리스리톨테트라(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨헥사(메타)아크릴레이트, 트리펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 히드록시비바인산 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시비바인산 네오펜글리콜의 ε-카프로락톤 부가물의 디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판폴리에톡시트리(메타)아크릴레이트, 디트리메틸올프로판테트라(메타)아크릴레이트 등의 자외선 경화형의 다관능 모노머류 외에, 폴리에스테르(메타)아크릴레이트, 에폭시(메타)아크릴레이트, 우레탄(메타)아크릴레이트, 폴리에테르(메타)아크릴레이트 등의 다관능 아크릴 올리고머류를 들 수 있다.

상기에 든 중에서도, 피착체에 대한 밀착성이나 내열성, 습열 백화 억제의 효과를 향상시키는 관점에서, 극성 관능기를 함유하는 다관능 모노머 혹은 올리고머가, 바람직하다. 그 중에서도, 이소시아누르환 골격을 가지는 다관능 (메타)아크릴산 에스테르를 이용하는 것이 바람직하다.

가교제 (Y)의 함유량은, 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, 베이스 폴리머 (A2) 100질량부에 대하여 0.5~20질량부, 그 중에서도 1질량부 이상 혹은 15질량부 이하, 그중에서도 2질량부 이상 혹은 10질량부 이하의 비율인 것이 바람직하다.

가교제 (Y)를 상기 범위로 함유함으로써, 미가교 상태에 있어서의 본 점착 시트의 형상 안정성과, 가교 후의 점착 시트에 있어서의 내발포 신뢰성을 양립시킬 수 있다. 단, 다른 요소와의 밸런스에서 이 범위를 초과해도 된다.

<광중합 개시제 (Z)>

광중합 개시제 (Z)는, 전술의 가교제 (Y)의 가교 반응에 있어서의 반응 개시 조제로서의 기능을 한다. 활성 에너지선을 방아쇠로서 라디칼을 발생시키는 유기 과산화물이나, 광중합 개시제 등을 적절히 사용할 수 있다. 그 중에서도, 광중합 개시제, 특히 파장 380㎚ 이하의 자외선에 감응하는 광중합 개시제가, 가교 반응의 제어의 용이성의 관점에서 바람직하다.

한편, 파장 380㎚보다 장파장의 광에 감응하는 광중합 개시제는, 자외선을 투과하기 어려운 광학 장치 구성용 부재 적층체여도 광경화 가능한 점 및 감응하는 광이 본 점착 시트의 심부까지 충분히 도달할 수 있는 점에서 바람직하다.

광중합 개시제는, 라디칼 발생 기구에 의해 크게 2개로 분류되고, 광중합성 개시제 자신의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킬 수 있는 개열형 광중합 개시제와, 광여기한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하고, 수소 공여체의 수소를 전이시킬 수 있는 수소 인발형 광중합 개시제로 크게 구별된다.

이들 중의 개열형 광중합 개시제는, 광조사에 의해 라디칼을 발생시킬 때에 분해되어 별도의 화합물이 되고, 한번 여기되면 반응 개시제로서의 기능을 가지지 않게 된다. 이 때문에, 가교 반응이 종료된 후의 점착 시트 중에 활성종으로서 잔존하는 경우가 없어, 점착 시트에 예기하지 않는 광열화 등을 초래할 가능성이 없기 때문에, 바람직하다.

한편, 수소 인발형 광중합 개시제는, 자외선 등의 활성 에너지선 조사에 의한 라디칼 발생 반응 시에, 개열형 광중합 개시제와 같은 분해물을 발생시키지 않으므로, 반응 종료 후에 휘발 성분이 되기 어려워, 피착체에 대한 데미지를 저감시킬 수 있는 점에서 유용하다.

상기 개열형 광중합 개시제로서는, 예를 들면 벤조인부틸에테르, 벤질디메틸케탈, 2-히드록시아세토페논, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 디페닐-2,4,6-트리메틸벤조일포스핀옥사이드나 그들의 유도체 등을 들 수 있다.

상기 수소 인발형 광중합 개시제로서는, 예를 들면 벤조페논, 미힐러케톤, 2-에틸안트라퀴논, 티옥산손이나 그 유도체 등을 들 수 있다.

단, 광중합 개시제로서 상기에 든 물질에 한정되는 것은 아니다. 점착 조성물 B)는, 개열형 광중합 개시제 및 수소 인발형 광중합 개시제 중 어느 일종을 단독 혹은 2종 이상을 혼합하여 이용해도 되고, 양자를 조합하여 사용해도 된다.

광중합 개시제 (Z)의 함유량은 특별히 제한되는 것은 아니다. 기준으로서는, 베이스 폴리머 (A2) 100질량부에 대하여 0.1~10질량부, 그 중에서도 0.5질량부 이상 혹은 5질량부 이하, 그 중에서도 1질량부 이상 혹은 3질량부 이하의 비율로 함유하는 것이 바람직하다. 광중합 개시제 (Z)의 함유량을 상기 범위로 함으로써 활성 에너지선에 대한 적당한 반응 감도를 얻을 수 있다.

<그 밖의 성분 (W)>

점착 조성물 B는, 상기 이외의 성분으로서, 통상의 점착 조성물에 배합되어 있는 공지의 성분을 함유해도 된다. 예를 들면, 필요에 따라, 점착 부여 수지나, 산화 방지제, 광안정화제, 금속 불활성화제, 노화 방지제, 흡습제 등의 각종의 첨가제를 적절히 함유시키는 것이 가능하다.

또한, 필요에 따라 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우릴산 주석 화합물 등)을 적절히 함유해도 된다.

<용어의 설명>

일반적으로 「시트」란, JIS에 있어서의 정의상, 얇고, 그 두께가 길이와 폭에 비해서는 작고 평평한 제품을 말하고, 일반적으로 「필름」이란, 길이 및 폭에 비해 두께가 매우 작고, 최대 두께가 임의로 한정되어 있는 얇고 평평한 제품이며, 통상적으로, 롤의 형태로 공급되는 것을 말한다(일본 공업 규격 JIS K6900). 그러나, 시트와 필름의 경계는 분명하지 않아, 본 발명에 있어서 문언상 양자를 구별할 필요가 없기 때문에, 본 발명에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우라도 「시트」를 포함하는 것으로 하고, 「시트」라고 칭하는 경우라도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.

또한, 화상 표시 패널, 보호 패널 등과 같이 「패널」이라고 표현하는 경우, 판체, 시트 및 필름을 포함하는 것이다.

본 명세서에 있어서, 「X~Y」(X, Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별히 설명하지 않는 한 「X 이상 Y 이하」의 뜻과 함께, 「바람직하게는 X보다 큰」 혹은 「바람직하게는 Y보다 작은」의 뜻도 포함하는 것이다.

또한, 「X 이상」(X는 임의의 숫자)이라고 기재한 경우, 특별히 설명하지 않는 한 「바람직하게는 X보다 큰」의 뜻을 포함하고, 「Y 이하」(Y는 임의의 숫자)라고 기재한 경우, 특별히 설명하지 않는 한 「바람직하게는 Y보다 작은」의 뜻도 포함하는 것이다.

실시예

이하, 실시예에 의해 더 자세하게 설명한다. 단, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.

[샘플 1]

주성분 (A)로서의, 수평균 분자량 2400의 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머 15중량부와 부틸아크릴레이트 81중량부와 아크릴산 4중량부가 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)(중량 평균 분자량 23만) 1kg에 대하여, 가교제 (B)로서, 글리세린디메타크릴레이트(G101P 교에이샤화학사제(製)) (B-1) 100g과, 광중합 개시제 (C)로서의 2,4,6-트리메틸벤조페논과 4-메틸벤조페논의 혼합물(에자큐어(Esacure)TZT Lanberti사제) (C-1) 15g을 균일 혼합하여, 점착 조성물 1을 제작했다.

상기 점착 조성물 1을 박리 처리한 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(「박리 필름」이라고 칭한다. 미쓰비시수지사제 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛/미쓰비시수지사제 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)으로 끼우고, 라미네이터를 이용하여 두께 150㎛가 되도록 시트 형상으로 부형(賦形)하여, 점착 시트 1을 제작했다.

180㎜×238㎜×두께 1㎜의 소다라임 글라스의 주연부에, 장변측에 폭 17㎜, 단변측에 폭 21㎜, 두께 40㎛의 백색의 인쇄(전광선 투과율 0%)를 실시하고, 주연부에 40㎛의 인쇄 단차를 가지는 평가용 유리 기판을 제작했다. 이 평가용 유리 기판은, 단차부 및 평탄면부를 맞붙임면에 가지는 화상 표시 장치 구성용 부재의 대체품이다.

이 평가용 유리 기판에 맞붙이는 평가용 피착체로서, 편광판(산릿쯔사제 「HLC2-5618」)을, 미리 유리판 상(150×200㎜×t0.5㎜)의 편면에 전면(全面) 맞붙인 것을 제작했다.

상기 점착 시트 1의 일방의 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면을, 상기 평가용 유리 기판의 인쇄 단차를 가지는 면에, 당해 인쇄 단차부를 덮도록 핸드 롤러로 부착했다. 이어서, 남은 박리 필름을 벗기고, 노출된 점착면에, 상기 평가용 피착체의 편광판면을, 감압하(절대압 5kPa)에서 프레스 맞붙이고, 오토클레이브 처리(60℃ 0.2MPa 20분)를 실시하여 마무리 부착하여, 평가용 적층체 1을 작성했다.

또한, 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)은, 소프트 세그먼트로서, 부틸아크릴레이트와, 아크릴산과, 매크로 모노머의 말단의 중합성 관능기인 메타크릴로일기가 랜덤 공중합하여 이루어지는 주쇄를 구비하고, 하드 세그먼트로서, 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머로 이루어지는 측쇄 성분을 구비한 그래프트 공중합체이다.

아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)의 줄기 성분을 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도(당해 공중합체 성분을 폴리머화하여 얻어지는 폴리머의 이론값으로 구해지는 유리 전이 온도)는 -50℃였다.

아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1)의 가지 성분을 구성하는 폴리메타크릴산 메틸 매크로 모노머의 수평균 분자량은 2400이고, 당해 매크로 모노머의 유리 전이 온도는 60℃이며, 당해 매크로 모노머는, 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-1) 중에 15질량％의 비율로 함유되어 있었다.

[샘플 2]

주성분 (A)로서, 2-에틸헥실아크릴레이트 55질량부와, 아세트산 비닐 40질량부와, 아크릴산 5질량부가 랜덤 공중합하여 이루어지는 비닐 공중합체 (A-2)(중량 평균 분자량: 17만) 1kg에 대하여, 가교제로서의 (2,4,6-트리옥소-1,3,5-트리아지난-1,3,5-트리일)트리에틸렌트리아크릴레이트 (B-2)(동아합성제 아로닉스 M315) 75g과, 광중합 개시제로서의 에자큐어 KTO46(C-2)(Lanberti사제) 15g을 균일 혼합하여, 점착 조성물 2를 제작했다. 그리고, 이 점착 조성물 2를 이용하는 이외는 실시예 1과 동일하게 하여, 평가용 적층체 2를 작성했다.

[샘플 3]

샘플 1의 작성예에 준하여 평가용 적층체를 작성하고, 당해 적층체의 평가용 유리 기판측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사하여 점착 시트를 경화시켜, 평가용 적층체 3으로 했다.

또한, 샘플 3에 대응하는 점착 시트에 대해서는, 샘플 1에서 작성한 점착 시트 1에, 파장 365㎚의 자외선이 2000mJ 파장 365㎚의 적산 광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사하여 점착 시트를 경화시켜, 점착 시트 3으로 했다.

[샘플 4]

일본특허 4971529호 공보의 실시예 3에 준하여 점착 시트 4를 제작했다.

즉, 2-에틸헥실아크릴레이트 75질량부와 아세트산 비닐 20질량부와 아크릴산 5질량부를 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 상기 아크릴산 에스테르 공중합체 (A-4) 1kg에, 가교제 (B)로서 노난디올디아크릴레이트(비스 코트 260 오사카유기화학사제) (B-4) 50g 및 광중합 개시제 (C)로서 4-메틸벤조페논 (C-3) 10g을 혼합 첨가하여 점착 조성물 4를 조제했다.

상기 점착 조성물 4를 박리 처리한 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시수지사제 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛/미쓰비시수지사제 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)로 끼워, 라미네이터를 이용하여 두께 150㎛가 되도록 시트 형상으로 부형했다. 계속해서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 개재하여, 점착층에 파장 365㎚의 자외선이 1000mJ/㎠ 도달하도록 자외선을 조사하고, 가교제를 일부 반응시켜, 점착 시트 4(두께 150㎛)를 제작했다.

그리고, 이 점착 시트 4를 이용하여 실시예 1과 동일하게 평가용 적층체 4를 제작했다.

[샘플 5]

샘플 4로 조제한 점착 조성물 4를, 박리 처리한 2매의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(미쓰비시수지사제 다이아호일 MRV-V06 두께 100㎛/미쓰비시수지사제 다이아호일 MRQ 두께 75㎛)을 개재하고, 라미네이터를 이용하여 두께 150㎛가 되도록 시트 형상으로 부형하여, 점착 시트 5로 했다. 점착 시트 5에 광조사하지 않고, 그대로 샘플 4의 작성예에 준한 평가용 적층체를 제작하여, 평가용 적층체 5로 했다.

[샘플의 평가]

(유지력)

제작한 점착 시트 1~5에 대하여, JIS-Z-0237에 준하여 유지력 측정을 행했다. 즉, 실시예 및 비교예에서 작성한 점착 시트 1~5에 대하여, 40㎜×50㎜로 재단하여 편면의 이형 필름을 벗기고, 배접용의 PET 필름(미쓰비시수지제 다이아호일 S-100, 두께 38㎛)을 핸드 롤러로 배면 부착(back pasting)한 후, 이것을 폭 25㎜×길이 100㎜의 직사각 형상으로 재단하여 시험편으로 했다.

이어서, 남은 이형 필름을 벗겨, SUS판(120㎜×50㎜×두께1.2㎜)에 대하여, 접착 면적이 20㎜×20㎜가 되도록 핸드 롤러로 부착했다.

그 후, 시험편을 40℃의 분위기하에서 15분 양생시킨 후, 시험편에 500gf(4.9N)의 추를 수직 방향으로 장착하여 걸어 30분 정치한 후, 30분 후의, SUS와 시험편의 접착 위치가 하방으로 어긋난 길이(㎜), 즉 어긋남량을 측정했다. 이 때, 추가 낙하된 것에 대해서는, 추의 낙하 시간(분)을 측정했다. 이 때, 40℃에 있어서의 시험편의 어긋남 길이가 5㎜ 이하이면 충분한 유지력을 가지고 있어, 가공성 및 보관 안정성이 우수한 것을 시사하고 있다.

또한, 표 중의 「<0.5㎜」는 어긋남 길이가 0.5㎜ 미만으로, 거의 어긋남이 없는 상태를 의미하고 있다.

상기 시험을 80℃의 분위기하에서도 동일하게 하여 행하고, 30분 정치한 후의 부착 위치의 어긋남 길이, 혹은 추의 낙하 시간을 측정했다. 이 때, 80℃에 있어서의 어긋남 길이가 10㎜ 이상 혹은 30분 이내에 낙하한 것에 대해서는, 가열에 의한 재박리성이 우수하다고 할 수 있다.

(투명성)

점착재 1~5의 일방의 이형 필름을 벗겨 노출된 점착면을, 소다라임 글라스(82㎜×53㎜×0.5㎜ 두께)에 롤 압착했다. 이어서 남은 이형 필름을 벗겨, 소다라임 글라스(82㎜×53㎜×0.5㎜ 두께)를 롤 맞붙인 후, 오토클레이브 처리(80℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 접착하여, 적층체를 제작했다.

상기 적층체에 대하여, 헤이즈 미터(니혼덴쇼쿠공업주식회사제 NDH5000)를 이용하여, 전광선 투과율(JIS K7361-1 준거) 및 헤이즈 값(JIS K7136 준거)을 측정했다.

(접착력)

점착 시트 1, 2, 4, 5의 일방의 이형 필름을 벗겨, 배접 필름으로서 50㎛의 PET 필름(미쓰비시수지제 다이아호일 T100 두께 50㎛)을 맞붙였다.

상기 적층품을 길이 150㎜, 폭 10㎜로 재단한 후, 남은 이형 필름을 벗겨 노출된 점착면을 소다라임 글라스에 롤 압착했다. 맞붙임 물품에 오토클레이브 처리(80℃, 게이지압 0.2MPa, 20분)을 실시하여 마무리 부착하여, 경화 전의 박리력 측정 시료로 했다.

또한, 상기와 동 순서로 작성한 시료에 대하여, 배접 필름측으로부터, 자외선을 365㎚의 적산 광량이 2000mJ/㎠가 되도록 조사하여 점착 시트를 경화하고, 23℃, 50% RH에서 15시간 양생하여, 경화 후의 박리력 측정 시료로 했다.

(가공 적성)

점착 시트 1~5를, 이형 필름을 적층한 채 톰슨 타발기를 이용하여 50㎜×80㎜의 톰슨 칼날로 100매 커트하여, 단부의 형상을 관찰했다. 단부의 찌그러짐이나 풀 밀려나옴, 이형 필름의 들뜸이 20매 이상 발견된 것을 「×」로 평가하고, 20매 이상 없었던 것을 「○」로 판정했다.

(고찰)

샘플 1, 2 및 5의 점착 시트는, 80℃에 있어서의 유지력의 어긋남량이 크고, 가열 유동성이 높기 때문에, 후술하는 재박리성 평가에 있어서 모두 15분 이내로 조속히 맞붙임 부재가 분리되어, 리워크가 우수한 것이었다. 또한, 샘플 1~4의 점착 시트는 40℃에 있어서의 유지력은 높은 점에서, 가열 전은 형상은 확실히 유지되고 있으며, 가공 적정에도 우수하다는 결과가 되었다. 또한, 샘플 1, 2의 점착 시트는 광경화성을 가지기 때문에, 맞붙임 물품에 광조사함으로써 부재를 확실하게 접착할 수 있었다.

이에 대하여, 샘플 3 및 4의 점착 시트는, 자외선에 의한 1차 가교를 실시한 점착재이기 때문에, 가열해도 충분한 가열 유동성이 얻어지지 않아, 맞붙임 후의 부재를 분리할 수 없었다.

샘플 5의 점착 시트는, 샘플 4의 점착 조성물에 자외선 가교를 실시하고 있지 않은 상태인 채로 사용한 것이다. 가열 유동성은 높아 재박리는 용이하지만, 40℃에 있어서의 유지력도 낮고, 상온에서도 점착 시트가 유동되어 버리는 점에서, 끈적임이나 풀 밀려나옴에 의한 재단 불량이 발견되어, 가공 적정이 뒤떨어지는 것이었다.

<광학 장치 구성용 부재의 리사이클/광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가>

작성한 평가용 적층체 1~5에 대하여, 온도 80℃에서 15분 보관하여 시료를 예열했다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 예열한 적층체의 부재의 사이에, 일방의 장변측으로부터, 선 형상 부재로서의 나일론 와이어(0.21㎜Φ)를 걸어, 와이어의 양 단에 각 1kg의 추를 수직으로 매달았다. 이와 같이 하여 평가용 적층체의 점착 시트에 합계 2kg의 하중을 가해, 와이어가 점착 시트를 통과하여 맞붙임 부재가 분리되는지를 확인했다.

이 때, 선 형상 부재(5)에 의해 부여되는 하중의 크기와, 선 형상 부재(5)에 의해 하중을 부여하기 시작하고부터 분단될 때까지의 경과 시간을 계측하고, 이들 값을 기준으로 하여, 다음과 같이 평가했다.

즉, 15분 이내에 점착 시트가 분단되어 부재를 분리할 수 있었던 것을 ○, 와이어가 통과하는데 15분 이상 걸린 것, 혹은 와이어가 통과하지 않아, 분리할 수 없었던 것을 ×로 판정했다.

상기한 바와 같이 분리한 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))로부터, 도 10의 (a)~(c)에 나타내는 바와 같이, 편측 투명 점착재(1A)가 부착된 광학 장치 구성용 부재(2(3))의 편측 투명 점착재(1A)에, 점착 재료(12)를 겹쳐 접착하여, 점착 재료(12)를, 편측 투명 점착재와 광학 장치 구성용 부재의 점착 계면의 면 방향과 평행 방향, 즉 전단 방향으로 잡아당김으로써 점착 재료(12)을 벗김과 함께 편측 투명 점착재(1A)를 벗겼다.

Claims

가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체를 리사이클 원료로 하고,
광학 장치 구성용 적층체 중 적어도 투명 점착재를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 투명 점착재의 단연부를 따라 선 형상 부재를 걺과 함께, 당해 선 형상 부재에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재를 분단하여, 분단된 편측 투명 점착재가 부착된 2개의 광학 장치 구성용 부재를 제작하는 공정을 구비한 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 투명 점착재를 60~100℃로 가열하는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 광학 장치 구성용 적층체를 세우고, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 상측 단연부에 위치하는 투명 점착재의 단연부를 따라 선 형상 부재를 걺과 함께, 선 형상 부재의 단부에 추를 매닮으로써, 선 형상 부재에 의해 하중을 부여하는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
분단된 편측 투명 점착재가 부착된 광학 장치 구성용 부재의 투명 점착재에, 점착 재료를 겹쳐 접착하고, 당해 점착 재료를, 편측 투명 점착재와 광학 장치 구성용 부재의 점착 계면의 면 방향과 평행 방향, 즉 전단 방향으로 잡아 당김으로써, 상기 투명 점착재를 광학 장치 구성용 부재로부터 벗기는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투명 점착재는, 다음의 (1) 및 (2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
(1) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 시트에 대해, JIS-Z-0237에 준하여 행하는 유지력 측정에 있어서, SUS판에 대한 온도 40℃에서의 어긋남 길이가 5㎜ 미만.
(2) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 시트에 대해, JIS-Z-0237에 준하여 행하는 유지력 측정에 있어서, SUS판에 대한 온도 80℃에서의 어긋남 길이가 10㎜ 이상.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투명 점착재는, 다음의 (3) 및 (4)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
(3) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 직후에, 23℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상.
(4) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 직후에, 85℃에서 박리 각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 2N/㎝ 미만.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투명 점착재는, 다음의 (5) 및 (6)을 충족시키는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
(5) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 후, 상기 투명 점착제층에, 파장 365㎚의 광이 2000mJ/㎠ 도달하도록 광을 조사하여 상기 투명 점착재를 가교시킨 상태에서, 온도 23℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 5N/㎝ 이상.
(6) 가교 전의 상기 투명 점착재로 이루어지는 두께 150㎛의 점착 시트를 소다라임 글라스에 겹쳐, 2kg의 롤을 1왕복시켜 롤 압착한 후, 상기 투명 점착제층에, 파장 365㎚의 광이 2000mJ/㎠ 도달하도록 광을 조사하여 상기 투명 점착재를 가교시킨 상태에서, 온도 85℃에서 박리각 180°, 박리 속도 60㎜/분으로, 소다라임 글라스로부터 상기 점착 시트를 떼어냈을 때의 180° 박리력이 3N/㎝ 이상.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투명 점착재는, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체 (A1)과, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착 조성물로 형성된 투명 점착재인 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투명 점착재는, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 미만인 모노머 a1과, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 이상 80℃ 미만인 모노머 a2와, 유리 전이 온도(Tg)가 80℃ 이상인 모노머 a3이, a1:a2:a3=10~40:90~35:0~25의 몰 비율로 공중합하여 이루어지고, 중량 평균 분자량 50000~400000의 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체 혹은 비닐 공중합체를 함유하는 베이스 폴리머 (A2)와, 가교제 (B)와, 광중합 개시제 (C)를 함유하는 점착 조성물로 형성된 투명 점착재인 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 광학 장치 구성용 부재가, 터치 패널, 화상 표시 패널, 표면 보호 패널 및 편광 필름으로 이루어지는 군 중 어느 것, 혹은 2종류 이상의 조합으로 이루어지는 광학 장치 구성용 부재의 리사이클 방법.
가열하면 연화되고, 광조사에 의해 가교되는 투명 점착재로서, 또한, 가교 전의 상태의 투명 점착재를 개재하여, 2개의 광학 장치 구성용 부재가 맞붙여져 이루어지는 구성을 구비한 광학 장치 구성용 적층체를 평가 대상으로 하고,
광학 장치 구성용 적층체 중 적어도 투명 점착재를 가열함과 함께, 당해 광학 장치 구성용 적층체의 투명 점착재의 단연부를 따라 선 형상 부재를 걺과 함께, 당해 선 형상 부재에 의해 하중을 부여함으로써 상기 투명 점착재를 2개로 분단하며, 이 때, 선 형상 부재에 의해 부여되는 하중의 크기와, 분단될 때까지의 경과 시간을 계측하는 것을 특징으로 하는 광학 장치 구성용 적층체의 리워크성 평가 방법.