OA19002A - Dispositif et procédé de transformation des déchets plastiques, organiques et huiles usées en hydrocarbures par craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse, et de production de gaz combustible et d'eau distillée par lavage des fumées toxiques pendant le fonctionnement du réacteur. - Google Patents

Description

Dispositif et procédé de transformation des déchets plastiques, organiques et huiles usées en hydrocarbures par craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse, et de production de gaz combustible et d’eau distillée par lavage des fumées toxiques pendant le fonctionnement du réacteur.

La présente invention concerne un dispositif et un procédé de production d’hydrocarbures DDO (Diesel Distilate Oïl) répondant aux spécifications requises (les spécifications obtenues après analyse d'un échantillon de DDO concernent la masse volumique (0.856), l’indice de cétane (53,01), la viscosité à 37,8° (8,1) et le point d'éclair (64)),directement en bout de chaîne, à partir de la dégradation et de l'absorption complète des déchets plastiques, organiques et des huiles usées par un système innovant de craquage sans catalyseur des gaz de pyrolyse dans un seul réacteur (fig.1 ). Simultanément, le dispositif produit aussi du gaz combustible et de l’eau distillée à partir d’un système de lavage des fumées toxiques produites par le réacteur pendant sa phase de production d’hydrocarbures. Ce dispositif miniature occupe moins d’espace, est moins coûteux avec un rendement élevé et surtout contribue à la protection de l’environnement, car non polluant. Les hydrocarbures diesel, essences, diluants et alcools sont obtenus après le passage des gaz légers de pyrolyse intacts dans un condensateur de vapeur à eau et des séparateurs de gaz par bulleur et à sec.

La nécessité d’une telle invention est née du besoin de produire des hydrocarbures répondant aux spécifications et exigences requises en un seul lieu et de surcroît directement utilisables dans les moteurs sans l’étape complexe et coûteuse de catalyse, donc réduit de manière considérable les temps de production et simultanément les coûts d’investissements, d’achat, de traitement, de recyclage des catalyseurs, d’amélioration des carburants et de reformage catalytique des essences. Avec cette invention, les procédés d'amélioration et de reformage existants sont devenus obsolètes. Les coûts de production sont alors nettement abaissés rendant les produits finaux obtenus très concurrentiels face aux grandes raffineries.

En effet, le constat général est que les systèmes existants de transformation des déchets plastiques en hydrocarbures et gaz combustibles se font avec l’aide d’un catalyseur. La catalyse est l’action de dissoudre. Elle désigne l'ensemble des effets chimiques produits par les catalyseurs, substances qui altèrent la vitesse d'une réaction chimique sans apparaître dans les produits finaux . Dispositif anti-pollution ajouté au système d'échappement d'un véhicule à moteur, les catalyseurs ont plusieurs ² 19002 modes d'action: ils accélèrent la vitesse de fabrication ou diminuent la quantité d’énergie requise pour la réaction chimique, ce qui permet d’abaisser la température de réaction, et plus généralement de diminuer les coûts de production. Cependant, pour maintenir son activité, il est nécessaire de le régénérer, c’est-à-dire de brûler la couche de coke qui s’y dépose au cours de la réaction et cette régénérescence implique des coûts. Ces systèmes existants de transformation de déchets plastiques et organiques en hydrocarbures et gaz combustibles procèdent ainsi par craquage avec catalyseur. Le craquage est le procédé industriel consistant à modifier la composition d'un produit pétrolier sous les effets conjugués de la température, de la pression et, le plus souvent, d’un catalyseur. La production habituelle se fait par craquage catalytique du pétrole qui consiste en ce que les grosses molécules se brisent lorsqu’elles sont portées à haute température environ 500°C. Elle se fait ensuite par reformage qui est le traitement thermique des essences avec un catalyseur pour leur usage dans les moteurs. Tout cracking est un procédé de conversion de produits excédentaires de moindre valeur en produits plus chers demandés par le marché. Il augmente la production d’essence au prix des produits plus lourds et de moindre valeur, tels que le kérosène et le fioul.

Le coût des unités de cracking varie suivant leur taille et le procédé mis en œuvre. L’investissement pour un cracking catalytique est cinq fois plus élevé que pour une unité de distillation du brut.

La présente invention permet d’obtenir des hydrocarbures visqueux tels du pétrole brut provenant des puits de pétrole livré en l’état aux raffineries pour y être distillé, après un craquage spécial sans l’aide d’un catalyseur quelconque. On obtient des Gaz lourds de pyrolyse. S’en suivent les étapes de condensation de vapeurs à sec et à eau des gaz lourds de pyrolyse (fig.2), de séparation desdits gaz par bulleur et de séparation desdits gaz à sec (fig.3), pour extraire respectivement du DDO (Diesel Distilate Oïl) lourd, du DDO léger répondant aux spécifications requises, du carburant DIESEL, des catégories d’essence avec un bon taux indice d’octane s’améliorant au fur et à mesure, des diluants, des alcools et à la fin, des Gaz non condensables. Toutes les étapes d’une raffinerie classique s’enchaînent les unes après les autres pour obtenir des hydrocarbures prêts à l’emploi, répondant aux exigences et spécifications requises. Nul besoin d’un autre dispositif ou d’un transfert quelconque vers un autre réacteur secondaire ou toute autre unité de distillation secondaire plus poussée ce qui rend les produits finis moins coûteux sur le marché que les autres. Le taux de souffre obtenue est considérablement bas, respectant les normes en vigueur en EUROPE. Nous connaissons tous le problème du carburant AFRICAIN avec son taux de souffre anormalement élevé (entre 200 et 1 000 fois supérieure aux normes sanitaires autorisés) causant bien des dégâts (santé et moteur). L’unique chambre de déshumidification, de dégradation, de pyrolyse et de craquage, conçue sans dispositif de régénération de catalyseurs est chauffée entre 100 et 300 degré. Elle est sous vide donc sans oxygène entre -0.5 et 0 bars. Le fluide lourd obtenu peut déjà porter le nom d’hydrocarbure visqueux brut à faible valeur marchande, non utilisable dans les moteurs de véhicules. Il nécessite alors des améliorations par traitement thermique pour en faire des produits à grande valeur marchande. Il faut alors le craquer. Pendant que le DDO lourd est recueilli par une première soupape dans la partie basse du contenant, les Gaz lourds en suspension dans la partie haute du contenant sont acheminés par un conduit vers un condensateur de vapeur à sec à paroi réfrigéré par eau comportant une seconde soupape. De cette seconde soupape est recueilli du DDO léger prêt à l’emploi, juste après cette première condensation à sec des gaz lourds de pyrolyse, sans transfert nulle part ailleurs, plus des gaz de pyrolyse légers en suspension. Ces gaz légers sont conduits à leur tour et dans les mêmes conditions dans un second conduit vers un second condensateur de vapeur à eau à paroi réfrigéré par eau et de sa troisième soupape, il est recueilli du carburant DIESEL plus des gaz de pyrolyse plus légers en suspension. Ces gaz plus légers sont conduits à leur tour et dans les mêmes conditions dans un premier séparateur de gaz par bulleur juxtaposé à un second séparateur identique. Chaque séparateur de gaz comprend deux (2) soupapes.

De la première en bas, il y est recueilli de l’eau et de la seconde positionnée vers le milieu il y est recueilli de l’essence. Plus les gaz de pyrolyse traverseront les séparateurs et meilleure sera la qualité des essences jusqu’aux diluants, aux alcools et aux gaz non condensables. Les résidus lourds cramés au fond de la chambre de dégradation comme le goudron, le carbone, la paraffine et les gaz non condensables de l'installation sont récupérés pour être brûlés dans la chaudière afin d'assurer l'autarcie énergétique du dispositif ou sont réinjectés dans le circuit pour être de nouveau craqué. Ainsi le principe du craquage sans catalyseur se produit après la déshumidification, la dégradation des déchets plastiques et organiques et la pyrolyse du fluide lourd obtenu dans la chambre de dégradation du dispositif (fig.1). La déshumidification se passe à une température entre 150 et 200° pendant une quarantaine de minutes. Après cela, on augmente la température jusqu’à une température plus élevée entre 250 et 300° nécessaire pour la dégradation et la pyrolyse. Ensuite par des méthodes d’observation du débit, de l’odeur, de la couleur des fumées et du fluide obtenu, la température est rabaissée entre 100 et 150° pour procéder au nouveau mode de craquage sans catalyseur. L'opération est réalisée dans la même chambre de dégradation en l'absence d'oxygène ou en atmosphère pauvre en oxygène pour éviter l'oxydation et la combustion (l’opération ne produit donc pas de flamme). Grâce à un nouveau système élaboré de sous vide, le taux d’air dans le vide à respecter est effectué. Il s'agit du premier stade de transformation thermique après la déshumidification. A travers une maîtrise avérée des pressions et des températures de pyrolyse conduisant à un craquage de la matière première obtenue à partir de la dégradation des déchets, les gaz lourds de pyrolyse sont craqués sans catalyseur de sorte que certains composants gazeux à chaîne longue se condensent afin d'obtenir une dégradation thermique. Les composants gazeux à chaîne courte sortent de la cuve sous forme gazeuse et passent à l'étape de distillation afin d'obtenir un ou plusieurs produits carburants répondant aux spécifications. Les produits bruts (déchets plastiques et organiques) en amont et les produits finaux (carburants) en aval sont tous traités et obtenus dans l’unique dispositif linéaire en cycle fermé entrecoupé de gazoducs, de réservoirs à air et à eau et de soupapes de déversement par catégorie d’hydrocarbures désirés, positionnés de manière adéquate tout au long de la ligne de production. En plus du nouveau craquage spécial sans catalyseur des hydrocarbures visqueux, le dispositif comporte une cheminée dans laquelle est logé un second dispositif de lavage des fumées (fig.4) toxiques produites par le réacteur (fig.1). Dans la cheminée, il est mis par strates successives d’épaisseurs différentes un catalyseur métallique enrobé de coke pour laver les fumées toxiques. Ledit catalyseur métallique de fumée se compose de six (06) strates au total, filtrant la fumée au fur et à mesure qu’elle les traverse pour produire des gaz combustibles. Le dispositif de lavage de fumée (fig.4) comporte une pompe qui injecte de l’eau dans le circuit jusqu’au catalyseur métallique enrobé de coke. De là, une pompe renvoie les eaux usées vers un troisième dispositif de traitement thermique pour recycler les eaux usées contaminées afin de produire de l’eau distillée, qui sera réutilisée pour laver les fumées. Ce procédé est ainsi non polluant pour l’environnement.

La description détaillée en référence aux dessins annexés facilitera la compréhension de l’invention.

• La planche 1/5 représente le dessin de l’abrégé du dispositif (figure 5) en vue de face montrant les figures 1, 2, 3 et 4;

• La planche 2/5 représente le réacteur (figure 1) en perspective, en vue de face et coupe A-A;

• La planche 3/5 représente les condensateurs de vapeurs à sec et à eau (figure 2) en perspective, en vue de face et coupe B-B;

• La planche 4/5 représente les séparateurs par bulleur et à sec (figure 3) en perspective, en vue de face et coupe C-C;

• La planche 5/5 représente le dispositif de lavage des fumées toxiques (figure 4) en perspective, en vue de face et coupe D-D;

En référence à ces dessins le dispositif (fig.1) se compose d’une chambre de dégradation (1) des déchets plastiques, organiques et huiles usées. Ladite chambre (1) se compose de plusieurs entrées et sorties. Une entrée (A) munie d’un clapet pour les huiles usées, une entrée principale (B) munie d’un système de verrouillage (2) pour les déchets plastiques et organiques et une entrée (4) pour le retour du DDO lourd (pétrole brut) vers la chambre de dégradation (1). Elle possède également sur sa partie haute, une sortie (3) reliée à une conduite (a) de gaz elle-même reliée à l’autre bout à l’entrée (10) du cyclone (E). Ledit cyclone est composé de ladite entrée (10) des gaz lourds de pyrolyse, d’une paroi conique (11), d’une sortie (12) des gaz lourds de pyrolyse nettoyés et d’une sortie (13) basse connectée à une conduite (c), qui possède une soupape (14) de déversement et une dérivation vers l’entrée d’une pompe (F).

Le dispositif (fig. 1) comprend aussi une entrée (C) pour les eaux usées de lavage des fumées toxiques à distiller, reliée à une conduite (b) conduisant, vers le dispositif de distillation, via un serpentin chauffé (U) et disposé sous la chambre (1). L’entrée (B) conduit directement à la chambre de dégradation (1). Un système de verrouillage (2) et de pressurisation obstrue à la demande le passage entre l’entrée (B) vers la chambre de dégradation (1) et vice versa. Les déchets sont enfournés dans la chambre (1) chauffée au préalable entre 100 et 300°C. Après l’enfournement de la matière première, le système de verrouillage (2) et de pressurisation est mis en place, afin de rendre ladite chambre (1) hermétique. Débute alors l’étape de la déshumidification qui consiste à enlever toutes les molécules d’eau présente dans les déchets afin de procéder à leur dégradation. La dégradation consiste à fluidifier tout d’abord les déchets de matières plastiques dans ladite chambre (1) chauffée puis à effectuer sa pyrolyse avant de procéder au craquage du gaz/fluide lourd de pyrolyse obtenu. Le cyclone (E) est un appareil de corps essentiellement cylindro-conique dans lequel le mouvement giratoire est obtenu en faisant entrer le gaz/fluide lourd de pyrolyse tangentiellement à la circonférence, par l’entrée (10) au voisinage de la paroi (11). Sous l'effet de la force centrifuge, les particules solides prises dans le vortex se déplacent vers la paroi (11), y perdent leur vitesse par frottement et tombent dans la partie inférieure de l'appareil (13). Le fluide suit la paroi jusqu'au voisinage de l'apex, et une fois débarrassé des particules, remonte à la partie supérieure pour sortir par l'ouverture axiale (12) haute. Les particules passent par la sortie (13) et pénètrent dans la conduite (c) qui les dévie soit vers une soupape (14) de déversement de DDO lourd ou soit vers une pompe (F) qui les renvoie pour un nouveau craquage sans catalyseur, par l’entrée (4) de ladite chambre (1). De l'ouverture axiale (12) du cyclone (E), les gaz de pyrolyse nettoyés empruntent une conduite (d) vers l’entrée (20) d’un convoyeur aérien à serpentin (G) jusqu’à l’entrée (21) du premier condensateur (H) de vapeurs à sec (fig.2). La conduite (d) a un diamètre correspondant au débit et à la vitesse de condensation souhaité.

Le dispositif (fig.5) comporte en outre deux (2) condensateurs (H) et (I) de vapeurs (fig.2) en série dont le premier à sec (les gaz entrent dans une chambre vide) et le second à eau (les gaz entrent dans une chambre partiellement remplie d’eau). Le condensateur à sec (H) est relié par sa sortie (22) placée sur sa partie supérieure à l’entrée (25) du second condensateur à eau (I) par une conduite (e). Le convoyeur (G) permet une rallonge du parcours en prodiguant un léger refroidissement préalable des gaz de pyrolyse avant qu’ils n'entrent dans les condensateurs. Le condensateur à sec (H) comporte une sortie (23) basse munie d’un clapet piloté tandis que le condensateur à eau (I) comporte une sortie (27) latérale munie d’un clapet piloté placée à hauteur du niveau d’eau. Le condensateur de vapeur est une bonbonne hermétique baignant dans une cuve remplie d’eau. Au contact de l'eau, les parois de l’enceinte du condensateur à sec (H) subissent une chute en température et les gaz de pyrolyse chauds en contact avec ses parois à température basse, se condensent et du DDO lourd, s’y dépose au fond. Les gaz lourds de pyrolyse provenant du convoyeur (G) et introduits dans le premier condensateur à sec (H) vont se diviser en deux états. La partie condensée va s’écouler au fond à travers la sortie (23) à clapet. On y récupère du DDO léger tandis que les gaz lourds intacts, s’élèvent vers la sortie (22) et deviennent maintenant des gaz légers de pyrolyse. De la sortie (22), ces gaz légers de pyrolyse arrivent dans le second condensateur à eau (I) par son entrée (25). Le clapet permet de contrôler la fermeture ou l’ouverture de la sortie. Le condensateur à eau (I) baigne aussi dans une cuve remplie d'eau et les gaz subissent aussi une condensation en traversant l’eau réfrigérante, c’est à dire que la partie condensée va remonter vers la surface de l’eau et aspirée par la sortie (27) à clapet judicieusement placé à hauteur d'eau. On y récupère du carburant DIESEL tandis que les gaz légers intacts, s’élèvent vers la sortie (26) du second condensateur à eau (I) et deviennent des gaz plus légers de pyrolyse. Les condensateurs (fig.2) ont pour rôle de séparer le DDO léger et le carburant DIESEL contenus dans les gaz lourds de pyrolyse. De la sortie (26) du second condensateur (I), ces gaz plus légers de pyrolyse arrivent dans l’entrée (30) du premier séparateur de gaz (J) par bulleur (fig.3) par une conduite (f). Un second séparateur (K) jumeau (fig.3) est placé en série et une autre conduite (g) relie les deux par la sortie (31) du premier avec l’entrée (34) du second. Le séparateur (J) comporte une sortie (32) latérale munie d’un clapet tandis que le second séparateur (K) comporte une sortie (36) latérale munie d’un clapet. Les deux séparateurs (fig.3) sont reliés entre eux, à hauteur d’eau à travers les sorties (32) et (36), par une conduite (h) munie d’un collecteur (38) à clapet pour l’extraction des essences. Le séparateur de gaz par bulleur est une bonbonne à moitié remplie d’eau réfrigérante de taille moyenne à petite dont l’extérieur est en contact avec l’air ambiant. Les gaz de pyrolyses chargés de vapeurs d’eau sont injectés par une conduite plongeante et immergée, dont le diamètre est calculé en fonction du débit et de la vitesse. Ces dits gaz pénètrent dans l’eau sous forme de bulles et remontent à la surface, dont une partie des bulles chargées de gaz se sépare et y accumule une couche d’essence en suspension tandis que l’autre partie continue de monter en haut de la bonbonne, au fur et à mesure (la masse volumique des hydrocarbures étant plus légère que celle de l’eau). Pendant ce temps, les vapeurs d’eau contenues dans les bulles se condensent et se mélangent à l’eau réfrigérante de la bonbonne. Le diamètre de la conduite (d) pour les condensateurs est plus grand que celui de la conduite (f) pour les séparateurs. Les séparateurs (fig.3) ont pour rôle de séparer l’eau des gaz plus légers de pyrolyse chargés de vapeurs d’eau pour en recueillir les essences en suspension, dans l’eau réfrigérante. La présence d’eau est justifiée par les condensations. Tandis que les premières essences s’écoulent respectivement des deux séparateurs (J) et (K) par les sorties (32) et (36), placées à hauteur du niveau d’eau dans les bonbonnes, elles sont recueillies par le collecteur (38) de la conduite (h). Plus il y a de séparateurs et meilleure sera la qualité des essences avec un bon taux d’indice d’octane normalisé (95-98) et un taux de souffre (10 ppm) normalisé et très bas. Au bout de la chaîne, on trouve une série de séparateurs à sec (L) (fig.3). Le séparateur de gaz à sec est une bonbonne vide de taille moyenne à petite, baignant dans une cuve hermétique remplie d’eau, dans lesquelles les gaz de pyrolyse chargés de vapeurs d'eau sont injectés par une conduite sur les parois réfrigérées, grâce à l’eau. Le premier séparateur à sec (L) est relié par son entrée (40) à une conduite (i) à la sortie (35) du * 19002 second séparateur de gaz par bulleur (K). Les derniers gaz très légers de pyrolyse restants y sont séparés pour y déposer les diluants par la sortie (41) alors que les gaz empruntent la sortie (42). Le même procédé est réutilisé dans un autre séparateur à sec pour déposer les alcools alors que les derniers gaz, cette fois-ci, non condensables empruntent une autre sortie (43) pour réalimenter en énergie le foyer muni d’une sortie pour la cheminée (D) du dispositif (fig.5), ou pour alimenter un générateur à gaz ou pour y être embouteillés.

Le dispositif comprend aussi une entrée (C) pour les eaux à distiller. Il est relié à une conduite (b) pour conduire les eaux usées de lavage des fumées toxiques vers le dispositif de distillation via un serpentin disposé sous la chambre (1) et chauffé par le réacteur (fig.1). Ce circuit est externe à la chambre (1). Le dispositif de lavage (fig.4) comprend le circuit des fumées à laver provenant du foyer muni d’une sortie pour la cheminée (D) et le circuit d’eau de lavage desdites fumées. Le circuit d’échappement des fumées à laver comprend une entrée munie d’un aspirateur catalytique avec une bonbonne de stockage (M) pour les fumées toxiques, un socle (N) remplie des eaux usées et récupérées, un cône (O) abritant un catalyseur métallique en strates, un tour catalytique (P), un séparateur (Q) de gaz/vapeur d’eau, une sortie (R) des gaz combustibles et une cheminée (S) pour le rejet des vapeurs d’eaux dans l’atmosphère. Le circuit d’eau de lavage des fumées comprend une pompe (T) connectée à l’entrée principale (C) juxtaposée à la chambre (1) du dispositif pour les eaux usées à distiller, un premier convoyeur à serpentin (U) disposé sous la chambre (1) et profitant de sa chaleur pour élever la température de l’eau et distiller les eaux usées.

La sortie du serpentin est reliée à une conduite (b) menant à une bonbonne (V) de stockage d’environ 15 litres, connectée à un second convoyeur à serpentin (W). La sortie du serpentin (W) est reliée à l’entrée d’une conduite (j) pour les eaux de lavage distillées. La conduite (j) se divise en deux conduites secondaires (k) et (I).

La conduite (k) est raccordée au-dessus du cône (O) contenant le catalyseur métallique en strates tandis que l’autre conduite (I) est raccordée au-dessus du tour catalytique (P). Les fumées toxiques entrent par l’aspirateur catalytique dans la bonbonne de stockage (M) et sont dirigées vers le bas dans le socle de récupération (N) des eaux usées. Elles traversent les eaux usées et entrent dans le cône (O) abritant le catalyseur métallique disposé en strates et y reçoivent les premières douches à étages par l'eau distillée provenant de la conduite (j). Après les strates, elles montent le long du tour catalytique (P) ou elles reçoivent une seconde douche par l'eau distillée provenant cette fois-ci de la conduite (k). À ce stade, les fumées toxiques sont lavées, et les gaz mélangés obtenus passent à travers un séparateur (Q) de gaz/vapeur d’eau qui les divise en deux états. Les vapeurs d’eau sont aspirées par la cheminée (S) pour leur rejet dans l’atmosphère tandis que les gaz combustibles obtenus sont envoyés à travers une sortie (R) pour réalimenter le foyer (D) du dispositif (fig.5) en énergie, ou pour alimenter un générateur à gaz ou pour y être embouteillés. Les eaux de lavage usées, provenant du catalyseur métallique disposé en strates dans le cône (O), douchées par l’eau distillée reçue via la conduite (k) et provenant du tour catalytique (P) via la conduite (k) sont aspirées par la pompe (T) et renvoyées de nouveau par l’entrée (C) jusqu’au serpentin (U) disposé sous la chambre (1). La température de l’eau monte et les eaux usées sont distillées en vapeur d’eau. Les dites vapeurs ressortent du serpentin (U) et continuent dans une conduite (b) menant à la bonbonne de stockage (V) d'environ 15 litres, connectée à un second convoyeur à serpentin (W). À la sortie du second serpentin (W), les vapeurs d’eaux se condensent encore et pn obtient de l’eau distillée qui est pompée de nouveau dans les conduites (k) et (!) pour un autre cycle de lavage.

Claims (5)

REVENDICATIONS

1. Dispositif (fig.5) 2 en 1 caractérisé en ce qu’il est muni d’un réacteur (fig.1) permettant dans une première phase la production d’hydrocarbures DDO (Diesel Distilate Oïl) répondant aux spécifications requises sans transfert nulle part ailleurs et dans une seconde phase la production de gaz combustibles obtenus parle lavage des fumées toxiques.

2. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que les hydrocarbures sont obtenus par un nouveau procédé de craquage sans catalyseur grâce à une maîtrise des pressions et des températures dans la chambre de combustion (1), sous vide, et juste après une condensation à sec des gaz lourds de pyrolyse conduisant à l'obtention de carburant DDO prêt à l’emploi.

3. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que ce procédé de craquage sans catalyseur, supprimera les procédés de reformage des essences et de désulfurisation avec catalyseur pour l’amélioration du taux d’octane et la réduction du taux de souffre afin de les utiliser dans les moteurs.

4. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il est non polluant pour l’environnement car incluant un second dispositif de lavage des fumées toxiques (fig.4) grâce à laquelle lesdites fumées sont lavées pour produire des gaz combustibles réutilisées pour alimenter le foyer (D) du réacteur en énergie ou pour alimenter un générateur à gaz ou pour y être embouteillés.

5. Dispositif selon la revendication 4 caractérisé en ce que grâce à un séparateur de gaz/vapeur d’eau (Q) placé avant l’aspiration de la cheminée (S), à la place des fumées toxiques engendrées par le réacteur (fig. 1 ), seule la vapeur d’eau y est rejetée dans l’atmosphère.

6. Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que le second dispositif de lavage des fumées toxiques (fig.4) utilise de l’eau propre dans son cycle de lavage. Après, les eaux usées sont conduites vers un troisième dispositif de traitement thermique pour produire de l’eau distillée.

7. Dispositif selon la revendication 1, 5 et 6 caractérisé en ce que les trois (3) produits (hydrocarbures, gaz combustibles et eau distillée) sont obtenus dans une seule et unique unité de raffinage autonome en énergie.

5 8. Dispositif selon la revendication 4 caractérisé en ce que le dispositif de lavage de fumées (fig.4) équipant la cheminée est composé de 6 strates comportant un catalyseur en matériau métallique enrobé de coke logé dans un cône (O) et dont les dimensions diminuent d’épaisseur progressivement, du bas vers le haut, à travers lesquels les fumées toxiques reçoivent des douches et y sont traitées, 10 absorbées et réutilisées.