RU2184155C2 - Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости - Google Patents
Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости Download PDFInfo
- Publication number
- RU2184155C2 RU2184155C2 RU2000114435A RU2000114435A RU2184155C2 RU 2184155 C2 RU2184155 C2 RU 2184155C2 RU 2000114435 A RU2000114435 A RU 2000114435A RU 2000114435 A RU2000114435 A RU 2000114435A RU 2184155 C2 RU2184155 C2 RU 2184155C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- strips
- calcium
- manganese
- sulfur
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 title claims description 47
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims description 47
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 title claims description 7
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 title description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 88
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 88
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 26
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 23
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 14
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 10
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 8
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 13
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 7
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 6
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000011651 chromium Substances 0.000 abstract description 8
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 7
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 4
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- -1 chlorine ions Chemical class 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- QUQFTIVBFKLPCL-UHFFFAOYSA-L copper;2-amino-3-[(2-amino-2-carboxylatoethyl)disulfanyl]propanoate Chemical compound [Cu+2].[O-]C(=O)C(N)CSSCC(N)C([O-])=O QUQFTIVBFKLPCL-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 208000025865 Ulcer Diseases 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 1
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 231100000397 ulcer Toxicity 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, которые могут быть использованы для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении среды, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты. Техническим результатом данного изобретения является повышение коррозионной стойкости стали для электросварных труб при сохранении прочности, вязкости, свариваемости и стоимостных показателей. Технический результат достигается тем, что в известном способе производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, горячую прокатку на полосы или листы и охлаждение, согласно изобретению выплавляют сталь следующего состава, мас. %: углерод 0,05-0,25%, марганец 0,20-1,70%, кремний 0,20-0,80%, хром 0,01-1,00%, никель 0,01-0,60%, медь 0,01-0,50%, фосфор не более 0,035%, сера не более 0,025%, алюминий 0,01-0,06%, железо и неизбежные примеси - остальное, причем содержание серы и марганца соответствует условию (Mn)•(S)<0,015, (1), где (Mn) и (S) - содержание марганца и серы соответственно, выраженное в мас.%, внепечную обработку проводят при температуре не ниже 1580oС, а прокатку слябов на полосы или листы заканчивают в интервале температур 800-950oС, также тем, что в процессе внепечной обработки сталь продувают порошком, содержащим кальций, или вводят проволоку, содержащую кальций, для обеспечения содержания кальция в готовом прокате в количестве 0,0001-0,008%, также тем, что в процессе внепечной обработки осуществляют донную продувку жидкой стали инертным газом, причем продолжительность продувки назначают в зависимости от количества введенного в сталь кальция в соответствии с соотношением Т > (18 Са + 7,5) ± 20, (2), где Т - продолжительность продувки, мин, Са - количество кальция, введенного в сталь в процессе внепечной обработки, т, также тем, что после прокатки слябов на полосы проводят ускоренное охлаждение до температуры не выше 650oС со скоростью не ниже 2oС/с с последующей смоткой полос в рулоны, а также тем, что после охлаждения полосы или листы подвергают термической обработке. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, которые могут быть использованы для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении среды, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты. Такие трубы могут быть использованы для строительства трубопроводов систем нефтесбора, теплотрасс, газо- и нефтепроводов и для других назначений. Обычные стали в таких условиях могут быть подвержены общей и локальной коррозии, коррозионному растрескиванию под напряжением, в том числе сероводородному, водородному охрупчиванию, коррозионной эрозии, что, в свою очередь, приводит к сквозным коррозионным повреждениям трубопровода. Поэтому основными требованиями, предъявляемыми к таким сталям, должны быть их высокая стойкость против различных видов коррозионного и коррозионно-механического разрушения при достаточной прочности, необходимой для трубопроводов, работающих под давлением, а также удовлетворительной свариваемости и вязкости. Учитывая, что рассматриваемые трубопроводы имеют значительную протяженность, что связано с необходимостью использования значительных объемов труб, стоимость такой металлопродукции должна быть сравнительно низкой, что исключает возможность использования сталей, содержащих значительные количества дорогостоящих легирующих элементов, и высокое качество должно достигаться на экономичных углеродистых или низколегированных сталях путем оптимизации технологии их производства. Учитывая, что на коррозионную стойкость углеродистых и низколегированных сталей кроме химического состава оказывают влияние параметры микроструктуры стали, количество, состав и свойства неметаллических включений, способ производства стали для электросварных труб должен предусматривать минимальное легирование стали в процессе выплавки, обеспечение высокой степени чистоты по неметаллическим включениям, влияющим на коррозию, а также формирование определенной микроструктуры, наименее опасной с точки зрения протекания коррозионных процессов.
Известен традиционный способ производства трубных нелегированных или низколегированных сталей, включающий выплавку, разливку в изложницы или непрерывную разливку в слябы и с последующей горячей обработкой давлением и термической обработкой (Стальные трубы. Справ. изд. Пер. с нем. / Под ред. Д.Шмидта. М.: Металлургия, 1982, с. 20-38). Получаемые при этом стали - углеродистые типа стали 20 по ГОСТ 1050 или низколегированные типа 09Г2С по ГОСТ 19282 и трубы из них имеют достаточную прочность и свариваемость при низкой стоимости. Однако стойкость стали и труб из нее в воде, грунте, влажной атмосфере и ряде других сред против общей и точечной коррозии, а также против коррозионного растрескивания и водородного охрупчивания, как правило, является очень низкой. Для теплотрасс и трубопроводов систем нефтесбора реальные сроки эксплуатации во многих случаях не превышают 1-3 лет.
Известны способы получения сталей, стойких против водородного охрупчивания, типа стали 20ЮЧ, включающий выплавку, последующее модифицирование алюминием и редкоземельными элементами и прокатку на лист (Зикеев В.Н. Новые конструкционные стали, стойкие против водородного охрупчивания. Сталь, 3, 1982, с. 64-67). Использование таких сталей с определенной микроструктурой позволяет обеспечить высокий уровень стойкости против водородного охрупчивания при удовлетворительной прочности и свариваемости. Однако они не обладают требуемой стойкостью против локальной коррозии в виде язв и питтингов, которая представляет наибольшую опасность для многих видов трубопроводов.
Известен способ производства стали повышенной коррозионной стойкости, включающий выплавку стали в электропечи, ее легирование хромом до его содержания 12% и более с последующей прокаткой и термообработкой (Краткий справочник электросталевара: Справ. изд. Каблуковский А.Ф., Молчанов О.Е, Каблуковская М.А, М.: Металлургия, 1994, 352 с.). Высокая стоимость такой стали из-за повышенного содержания хрома и других легирующих элементов ограничивает ее использование для труб массового назначения.
Известен способ производства трубной стали, стойкой в среде сероводорода, включающий выплавку стали в электропечи, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, рафинирование в процессе выпуска и доводки стали на установке печь-ковш введением в расплав алюминия в виде двух порций, марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата по определенной схеме и продувку аргоном с интенсивностью 0,05-0,35 м3/т мин на каждый 1 кг/т смеси с последующим модифицированием при регламентированном составе смеси (Патент РФ 2101367, МПК С 21 С 7/076, опубл. 10.01.98). При этом получают сталь, стойкую в среде сероводорода, однако стойкость ее против точечной коррозии в ряде сред, в частности в водных средах, содержащих ионы хлора, недостаточна. Кроме того, обязательная выплавка стали в электропечи с последующей сложной обработкой на установке печь-ковш, приводит к существенному удорожанию стали и труб, что для трубопроводов массового назначения не желательно.
Прототипом заявленного изобретения является способ производства углеродистых или низколегированных сталей для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы и горячую прокатку на полосы или листы (Матросов Ю. И. , Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. М. : Металлургия, 1989, с. 15, с. 230-268). При этом получают стали с высокой прочностью, вязкостью, свариваемостью, а также стойкостью против коррозии в среде влажного сероводорода, в частности против сероводородного растрескивания, а также удовлетворительную стойкость против общей и питтинговой коррозии в некоторых средах. Однако стойкость против локальной коррозии в водных средах, содержащих ионы хлора, и в некоторых других недостаточно высока.
Задача, решаемая с помощью данного изобретения, заключается в обеспечении коррозионной стойкости, прочности, вязкости и свариваемости стали и электросварных труб при их низкой стоимости.
Техническим результатом данного изобретения является повышение коррозионной стойкости стали для электросварных труб при сохранении прочности, вязкости, свариваемости и стоимостных показателей.
Технический результат достигается тем, что в известном способе производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, горячую прокатку на полосы или листы и охлаждение, согласно изобретению выплавляют сталь следующего состава, мас. %:
Углерод - 0,05-0,25,
Марганец - 0,20-1,70
Кремний - 0,20-0,80
Хром - 0,01-1,00
Никель - 0,01-0,60
Медь - 0,01-0,50
Фосфор - Не более 0,035
Сера - Не более 0,025
Алюминий - 0,01-0,06
Железо и неизбежные примеси - Остальное
причем содержание серы и марганца соответствует условию:
(Mn)•(S)<0,015, (1)
где (Mn) и (S) - содержание марганца и серы соответственно, выраженное в массовых процентах,
внепечную обработку проводят при температуре не ниже 1580oС,
а прокатку слябов на полосы или листы заканчивают в интервале температур 800-950oС,
также тем, что в процессе внепечной обработки сталь продувают порошком, содержащим кальций, или вводят проволоку, содержащую кальций, для обеспечения содержания кальция в готовом прокате в количестве 0,0001-0,008%,
также тем, что в процессе внепечной обработки осуществляют донную продувку жидкой стали инертным газом, причем продолжительность продувки назначают в зависимости от количества введенного в сталь кальция в соответствии с соотношением:
T>(18Ca+7,5)±20, (2)
где Т - продолжительность продувки, мин,
Са - количество кальция, введенного в сталь в процессе внепечной обработки, т,
также тем, что после прокатки слябов на полосы проводят ускоренное охлаждение до температуры не выше 650oС со скоростью не ниже 2oС/сек с последующей смоткой полос в рулоны,
а также тем, что после охлаждения полосы или листы подвергают термической обработке.
Углерод - 0,05-0,25,
Марганец - 0,20-1,70
Кремний - 0,20-0,80
Хром - 0,01-1,00
Никель - 0,01-0,60
Медь - 0,01-0,50
Фосфор - Не более 0,035
Сера - Не более 0,025
Алюминий - 0,01-0,06
Железо и неизбежные примеси - Остальное
причем содержание серы и марганца соответствует условию:
(Mn)•(S)<0,015, (1)
где (Mn) и (S) - содержание марганца и серы соответственно, выраженное в массовых процентах,
внепечную обработку проводят при температуре не ниже 1580oС,
а прокатку слябов на полосы или листы заканчивают в интервале температур 800-950oС,
также тем, что в процессе внепечной обработки сталь продувают порошком, содержащим кальций, или вводят проволоку, содержащую кальций, для обеспечения содержания кальция в готовом прокате в количестве 0,0001-0,008%,
также тем, что в процессе внепечной обработки осуществляют донную продувку жидкой стали инертным газом, причем продолжительность продувки назначают в зависимости от количества введенного в сталь кальция в соответствии с соотношением:
T>(18Ca+7,5)±20, (2)
где Т - продолжительность продувки, мин,
Са - количество кальция, введенного в сталь в процессе внепечной обработки, т,
также тем, что после прокатки слябов на полосы проводят ускоренное охлаждение до температуры не выше 650oС со скоростью не ниже 2oС/сек с последующей смоткой полос в рулоны,
а также тем, что после охлаждения полосы или листы подвергают термической обработке.
Суть изобретения состоит в следующем. Определенный химический состав стали играет решающую роль в обеспечении механических свойств стали и труб - прочности, вязкости, а также свариваемости и коррозионной стойкости.
Содержание углерода и марганца в предлагаемых пределах позволяет получать требуемый уровень прочности стали без снижения ее коррозионной стойкости и свариваемости.
Содержание кремния и алюминия в предлагаемых пределах определяет необходимую степень раскисленности стали при незначительном количестве оксидов, отрицательно влияющих на коррозионную стойкость стали.
Присутствие в стали хрома, никеля и меди положительно влияет на стойкость стали против общей коррозии и против питтинговой коррозии в некоторых средах.
Ограничение содержания фосфора и серы связано с необходимостью обеспечить определенный уровень вязкости стали и труб.
Дополнительное ограничение содержания серы в зависимости от содержания марганца позволяет избежать присутствия в стали значительного количества сульфидов марганца, отрицательно влияющих на вязкость стали и на ее стойкость против питтинговой коррозии.
Ограничение температуры внепечной обработки позволяет обеспечить высокую чистоту стали по коррозионно-активным неметаллическим включениям. Ограничение плотности коррозионно-активных неметаллических включений, выявляемых специальными методами (Реформатская И.И., Подобаев А.Н., Флорианович Г.М. и Ащеулова И.И. Оценка стойкости низкоуглеродистых трубных сталей при коррозии в условиях теплотрасс. Защита металлов, 1999 г., т. 35, 1, с. 8-16; заявка РФ на изобретение 99101963/28, (002277, патент 2149400, G 01 N 33/20, 20.05.2000. Способ контроля качества стальных изделий (его варианты), решение о выдаче патента на изобретение от 20.12.99), в наибольшей степени ускоряющих локальную коррозию в водных средах, содержащих ионы хлора, а также процессы коррозионной эрозии, позволяет существенно уменьшить скорости указанных процессов и повысить долговечность трубопроводов.
Окончание прокатки в интервале температур 800-950oС позволяет получить перед охлаждением проката равномерную мелкозернистую структуру аустенита, которая благоприятно влияет на структуру, формирующуюся в процессе последующего охлаждения, и определяет получение высоких механических свойств и коррозионной стойкости.
При обработке стали кальцием для обеспечения его содержания в указанных пределах происходит модифицирование сульфидных включений, что дополнительно повышает характеристики вязкости стального проката и труб.
Продувка инертным газом продолжительностью, зависящей от количества введенного кальция, вызвана необходимостью дополнительно ограничить плотность коррозионно-активных неметаллических включений в случае обработки стали кальцием.
Соблюдение определенных режимов охлаждения полос и их смотки необходимо для формирования в стали мелкодисперсной феррито-перлитной структуры с номером зерна феррита не менее 8 (ГОСТ 5639), что позволяет дополнительно повысить стойкость стали против локальной коррозии и ее вязкость.
Термическая обработка проката приводит к формированию равномерной структуры - феррито-перлитной с определенной морфологией перлита или структуры отпущенного мартенсита. Формирование в стали таких структур приводит к дополнительному повышению коррозионной стойкости, определяет требуемый уровень прочности и вязкости.
Примеры конкретного выполнения способа
Четыре варианта сталей - 1 углеродистая и 3 низколегированные были выплавлены в 300-тонном кислородном конвертере ОАО "Северсталь", подвергнуты внепечной обработке и разлиты в слябы сечением 250х1450 мм, которые затем прокатывали на непрерывном широкополосном стане "2000" на полосы толщиной 6 мм с различными температурами конца прокатки и смотки. Были опробованы следующие варианты:
вариант 1 - углеродистая сталь, содержащая 0,19% углерода; 0,35% кремния; 0,48% марганца; 0,009% фосфора; 0,015% серы; 0,10% хрома; 0,05% никеля; 0,15% меди и 0,05% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,0072, без обработки кальцийсодержащими компонентами, температура конца прокатки составила 900oС, далее охлаждение душированием со скоростью 3oС/с до температуры смотки 650oС (соответствует п. 1 и п.4 формулы изобретения). В готовом прокате плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 2 штуки в 1 мм3, при этом сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита - 9,
вариант 2 - низколегированная сталь, содержащая 0,10% углерода; 0,30% кремния, 1,47% марганца, 0,010% фосфора; 0,004% серы; 0,07% хрома; 0,08% никеля; 0,10% меди, 0,04% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,006, обработанная в процессе внепечной обработки при температуре 1580oС порошком силикокальция в количестве 750 кг с последующей донной продувкой аргоном в течение 30 минут для обеспечения содержания кальция в готовом прокате - 0,003%, температура конца прокатки составила 900oС, далее охлаждение душированием со скоростью 4oС/с до температуры смотки 630oС (соответствует п.2, 3 и 4 формулы изобретения). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 2-3 штуки в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита - 10,
вариант 3 - низколегированная сталь, содержащая 0,09% углерода, 0,58% кремния, 1,0% марганца, 0,014% фосфора, 0,011% серы, 0,01% хрома, 0,10% никеля, 0,20% меди, 0,05% алюминия, 0,001% кальция, при значении (Mn)•(S)= 0,011, обработанная при 1550oС порошком силикокальция в количестве 750 кг с последующей донной продувкой аргоном в течение 3 минут, температура конца прокатки составила 950oС, далее охлаждение душированием до температуры смотки 610oС (не соответствует формуле изобретения - по температуре обработки кальцийсодержащими компонентами и продолжительности продувки аргоном). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 10-12 штук в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита 10,
вариант 4 - низколегированная сталь, содержащая 0,11% углерода, 0,23% кремния, 1,49% марганца, 0,015% фосфора, 0,015% серы, 0,03% хрома, 0,08% никеля, 0,09% меди, 0,05% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,022, без обработки кальцийсодержащими компонентами, температура конца прокатки 890oС, далее охлаждение душированием до температуры смотки 720oС (не соответствует формуле изобретения по значению температуры смотки). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составляла 2 штуки в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита 6.
Четыре варианта сталей - 1 углеродистая и 3 низколегированные были выплавлены в 300-тонном кислородном конвертере ОАО "Северсталь", подвергнуты внепечной обработке и разлиты в слябы сечением 250х1450 мм, которые затем прокатывали на непрерывном широкополосном стане "2000" на полосы толщиной 6 мм с различными температурами конца прокатки и смотки. Были опробованы следующие варианты:
вариант 1 - углеродистая сталь, содержащая 0,19% углерода; 0,35% кремния; 0,48% марганца; 0,009% фосфора; 0,015% серы; 0,10% хрома; 0,05% никеля; 0,15% меди и 0,05% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,0072, без обработки кальцийсодержащими компонентами, температура конца прокатки составила 900oС, далее охлаждение душированием со скоростью 3oС/с до температуры смотки 650oС (соответствует п. 1 и п.4 формулы изобретения). В готовом прокате плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 2 штуки в 1 мм3, при этом сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита - 9,
вариант 2 - низколегированная сталь, содержащая 0,10% углерода; 0,30% кремния, 1,47% марганца, 0,010% фосфора; 0,004% серы; 0,07% хрома; 0,08% никеля; 0,10% меди, 0,04% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,006, обработанная в процессе внепечной обработки при температуре 1580oС порошком силикокальция в количестве 750 кг с последующей донной продувкой аргоном в течение 30 минут для обеспечения содержания кальция в готовом прокате - 0,003%, температура конца прокатки составила 900oС, далее охлаждение душированием со скоростью 4oС/с до температуры смотки 630oС (соответствует п.2, 3 и 4 формулы изобретения). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 2-3 штуки в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита - 10,
вариант 3 - низколегированная сталь, содержащая 0,09% углерода, 0,58% кремния, 1,0% марганца, 0,014% фосфора, 0,011% серы, 0,01% хрома, 0,10% никеля, 0,20% меди, 0,05% алюминия, 0,001% кальция, при значении (Mn)•(S)= 0,011, обработанная при 1550oС порошком силикокальция в количестве 750 кг с последующей донной продувкой аргоном в течение 3 минут, температура конца прокатки составила 950oС, далее охлаждение душированием до температуры смотки 610oС (не соответствует формуле изобретения - по температуре обработки кальцийсодержащими компонентами и продолжительности продувки аргоном). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составила 10-12 штук в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита 10,
вариант 4 - низколегированная сталь, содержащая 0,11% углерода, 0,23% кремния, 1,49% марганца, 0,015% фосфора, 0,015% серы, 0,03% хрома, 0,08% никеля, 0,09% меди, 0,05% алюминия, при значении (Mn)•(S)=0,022, без обработки кальцийсодержащими компонентами, температура конца прокатки 890oС, далее охлаждение душированием до температуры смотки 720oС (не соответствует формуле изобретения по значению температуры смотки). При этом плотность коррозионно-активных неметаллических включений составляла 2 штуки в 1 мм3, а сталь имела феррито-перлитную структуру с номером зерна феррита 6.
Кроме того, образцы проката, полученного по варианту 2, подвергали термической обработке: закалке от температуры 920oС и отпуску при температуре 680oС - вариант 5 (соответствует п.5 формулы изобретения), при этом была получена структура отпущенного мартенсита.
Из стального проката указанных вариантов формовкой и сваркой токами высокой частоты изготавливали прямошовные трубы и трубные образцы диаметром 219 и 159 мм. Для сталей всех вариантов при изготовлении труб и трубных образцов отмечена удовлетворительная свариваемость. На образцах, отобранных от проката и от труб, проводили комплексные механические и коррозионные испытания - на растяжение по ГОСТ 1497, на ударную вязкость при температуре минус 40oС по ГОСТ 9455, а также специальные коррозионные испытания по методикам, разработанным НИФХИ им. Л.Я.Карпова:
методика 1 - определяли скорость развития питтингов в горячей воде (паре) при температуре 135±15oС, содержащей 50 мг/л хлор-иона, 50 мг/л сульфат-иона и 20 мг/л кислорода, рН 8,5-9,5, длительность натурных испытаний - 10 месяцев (использовали методику определения скорости локальной коррозии, предложенную в работе Липовских В.М, Кашинского В.И., Реформатской И. И. , Флорианович Г.М., Подобаева А.Н. и Ащеуловой И.И. Зависимость коррозионной стойкости теплопроводов из углеродистой стали от водного режима теплосети. Защита металлов. 1999, т. 35, 6, с. 653-655);
методика 2 - определяли потери массы образцов в результате коррозионных натурных испытаний в водной среде, содержащей 0,17 моль/л NaCl, 0,13 моль/л КСl, 8 ммоль/л NaHCO3 и 0,8 ммоль/л Na2SO4, в течение 90 суток.
методика 1 - определяли скорость развития питтингов в горячей воде (паре) при температуре 135±15oС, содержащей 50 мг/л хлор-иона, 50 мг/л сульфат-иона и 20 мг/л кислорода, рН 8,5-9,5, длительность натурных испытаний - 10 месяцев (использовали методику определения скорости локальной коррозии, предложенную в работе Липовских В.М, Кашинского В.И., Реформатской И. И. , Флорианович Г.М., Подобаева А.Н. и Ащеуловой И.И. Зависимость коррозионной стойкости теплопроводов из углеродистой стали от водного режима теплосети. Защита металлов. 1999, т. 35, 6, с. 653-655);
методика 2 - определяли потери массы образцов в результате коррозионных натурных испытаний в водной среде, содержащей 0,17 моль/л NaCl, 0,13 моль/л КСl, 8 ммоль/л NaHCO3 и 0,8 ммоль/л Na2SO4, в течение 90 суток.
Результаты определения предела текучести, временного сопротивления, ударной вязкости при минус 40oС, а также скорости локальной и общей коррозии (методики 1 и 2 соответственно) для рассмотренных четырех вариантов сталей представлены в таблице.
Видно, что варианты 1, 2 и 5, соответствующие формуле изобретения, обеспечивают высокие механические характеристики и коррозионную стойкость стального проката и труб.
Использование термической обработки (вариант 5) приводит к некоторому дополнительному повышению коррозионной стойкости и механических свойств, однако при этом несколько возрастает стоимость стали и труб. Поэтому вопрос о необходимости термической обработки должен решаться в зависимости от конкретных условий эксплуатации труб и возможностей потребителя.
При наличии в стали значительного количества коррозионно-активных неметаллических включений 10-12 штук в 1 мм3 для варианта 3 скорость локальной коррозии возрастает более чем в 3 раза, скорость общей коррозии - в 1,5-2 раза. Пониженная коррозионная стойкость стали в присутствии коррозионно-активных неметаллических включений и является основной причиной досрочных выходов из строя трубопроводов систем нефтесбора и теплотрасс.
Повышенное значение произведения (Mn)•(S) для стали варианта 4, а также присутствие в ее структуре крупнозернистого феррита является причиной пониженной коррозионной стойкости стали по сравнению с вариантами 1 и 2. Кроме того, такая структура приводит к пониженным значениям ударной вязкости.
Таким образом, использование настоящего предложения существенно повышает коррозионную стойкость углеродистых и низколегированных сталей при сохранении их прочности, вязкости, свариваемости и стоимости. В конечном итоге это приведет к значительному повышению срока безаварийной эксплуатации трубопроводов.
Claims (5)
1. Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, горячую прокатку на полосы или листы и охлаждение, отличающийся тем, что выплавляют сталь следующего состава, мас. %:
Углерод - 0,05-0,25
Марганец - 0,20-1,70
Кремний - 0,20-0,80
Хром - 0,01-1,00
Никель - 0,01-0,60
Медь - 0,01-0,50
Фосфор - Не более 0,035
Сера - Не более 0,025
Алюминий - 0,01-0,06
Железо и неизбежные примеси - Остальное
причем содержание серы и марганца соответствует условию
(Mn)x(S)<0,015,
где (Mn) и (S) - содержание марганца и серы, соответственно выраженное в мас. %,
внепечную обработку проводят при температуре не ниже 1580oС,
а прокатку слябов на полосы или листы закачивают в интервале температур 800-950oС.
Углерод - 0,05-0,25
Марганец - 0,20-1,70
Кремний - 0,20-0,80
Хром - 0,01-1,00
Никель - 0,01-0,60
Медь - 0,01-0,50
Фосфор - Не более 0,035
Сера - Не более 0,025
Алюминий - 0,01-0,06
Железо и неизбежные примеси - Остальное
причем содержание серы и марганца соответствует условию
(Mn)x(S)<0,015,
где (Mn) и (S) - содержание марганца и серы, соответственно выраженное в мас. %,
внепечную обработку проводят при температуре не ниже 1580oС,
а прокатку слябов на полосы или листы закачивают в интервале температур 800-950oС.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в процессе внепечной обработки сталь продувают порошком, содержащим кальций, или вводят проволоку, содержащую кальций, для обеспечения содержания кальция в готовом прокате в количестве 0,0001-0,008%.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что в процессе внепечной обработки осуществляют продувку жидкой стали инертным газом, причем продолжительность продувки назначают в зависимости от количества введенного в сталь кальция в соответствии с соотношением
Т > (18 Са + 7,5) ± 20,
где Т - продолжительность продувки, мин,
Са - количество кальция, введенного в сталь в процессе внепечной обработки, т.
Т > (18 Са + 7,5) ± 20,
где Т - продолжительность продувки, мин,
Са - количество кальция, введенного в сталь в процессе внепечной обработки, т.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что после прокатки слябов на полосы проводят охлаждение до температуры не выше 650oС со скоростью не ниже 2oС/с с последующей смоткой полос в рулоны.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что после охлаждения полосы или листы подвергают термической обработке.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000114435A RU2184155C2 (ru) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000114435A RU2184155C2 (ru) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2184155C2 true RU2184155C2 (ru) | 2002-06-27 |
| RU2000114435A RU2000114435A (ru) | 2002-09-27 |
Family
ID=20235821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000114435A RU2184155C2 (ru) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2184155C2 (ru) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2252972C1 (ru) * | 2004-06-07 | 2005-05-27 | Закрытое акционерное общество Научно-производственное объединение "ПОЛИМЕТАЛЛ" | Труба для нефте-, газо- и продуктопроводов и способ ее производства |
| RU2276695C1 (ru) * | 2004-11-16 | 2006-05-20 | Закрытое акционерное общество "Трубная Металлургическая Компания" | Нержавеющая сталь для производства труб и способ производства труб из нержавеющей стали |
| RU2292404C1 (ru) * | 2005-07-15 | 2007-01-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства полос для изготовления труб |
| RU2308492C2 (ru) * | 2005-11-09 | 2007-10-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства проката из углеродистых и низколегированных сталей |
| RU2324759C2 (ru) * | 2005-12-08 | 2008-05-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Сталь |
| RU2327748C1 (ru) * | 2006-09-19 | 2008-06-27 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из шарикоподшипниковой стали |
| RU2330895C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-08-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из низкоуглеродистой микролегированной стали |
| RU2330896C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-08-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из низкоуглеродистой низколегированной стали |
| RU2335552C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-10-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из хромистой стали повышенной обрабатываемости резанием |
| RU2344194C2 (ru) * | 2006-10-02 | 2009-01-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Сталь повышенной коррозионной стойкости |
| RU2447187C1 (ru) * | 2010-11-10 | 2012-04-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Сталь повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости |
| RU2533295C1 (ru) * | 2013-08-09 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ производства непрерывнолитых заготовок |
| RU2661983C1 (ru) * | 2017-04-10 | 2018-07-23 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства конструкционной низколегированной стали |
| CN116875880A (zh) * | 2023-06-29 | 2023-10-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种590MPa级抗氢致开裂电阻焊油套管及其制造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2297460C1 (ru) * | 2006-04-05 | 2007-04-20 | Закрытое акционерное общество "Ижевский опытно-механический завод" | Способ приготовления протяженного, преимущественно цилиндрического, изделия из конструкционной высокопрочной стали, изделие из конструкционной высокопрочной стали |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU863707A1 (ru) * | 1979-06-15 | 1981-09-15 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Сталь |
| US4400211A (en) * | 1981-06-10 | 1983-08-23 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Alloy for making high strength deep well casing and tubing having improved resistance to stress-corrosion cracking |
| RU2062793C1 (ru) * | 1995-02-13 | 1996-06-27 | Акционерное общество открытого типа "Носта" | Способ производства листового проката |
| RU2096495C1 (ru) * | 1996-12-15 | 1997-11-20 | Акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ термической обработки труб |
| RU2112049C1 (ru) * | 1997-03-12 | 1998-05-27 | Открытое акционерное общество "Таганрогский металлургический завод" | Способ производства бесшовных труб из малоуглеродистой стали |
| RU2124570C1 (ru) * | 1998-06-09 | 1999-01-10 | Открытое акционерное общество "НОСТА" (ОХМК) | Способ производства проката из легированных шихтовых материалов |
-
2000
- 2000-06-05 RU RU2000114435A patent/RU2184155C2/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU863707A1 (ru) * | 1979-06-15 | 1981-09-15 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Сталь |
| US4400211A (en) * | 1981-06-10 | 1983-08-23 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Alloy for making high strength deep well casing and tubing having improved resistance to stress-corrosion cracking |
| RU2062793C1 (ru) * | 1995-02-13 | 1996-06-27 | Акционерное общество открытого типа "Носта" | Способ производства листового проката |
| RU2096495C1 (ru) * | 1996-12-15 | 1997-11-20 | Акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ термической обработки труб |
| RU2112049C1 (ru) * | 1997-03-12 | 1998-05-27 | Открытое акционерное общество "Таганрогский металлургический завод" | Способ производства бесшовных труб из малоуглеродистой стали |
| RU2124570C1 (ru) * | 1998-06-09 | 1999-01-10 | Открытое акционерное общество "НОСТА" (ОХМК) | Способ производства проката из легированных шихтовых материалов |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| МАТРОСОВ Ю.И., ЛИТВИНЕНКО Д.А., ГОЛОВАНЕНКО С.А. Сталь для магистральных газопроводов. - М.: Металлургия, 1989, с. 15, с. 230-268. * |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2252972C1 (ru) * | 2004-06-07 | 2005-05-27 | Закрытое акционерное общество Научно-производственное объединение "ПОЛИМЕТАЛЛ" | Труба для нефте-, газо- и продуктопроводов и способ ее производства |
| RU2276695C1 (ru) * | 2004-11-16 | 2006-05-20 | Закрытое акционерное общество "Трубная Металлургическая Компания" | Нержавеющая сталь для производства труб и способ производства труб из нержавеющей стали |
| RU2292404C1 (ru) * | 2005-07-15 | 2007-01-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства полос для изготовления труб |
| RU2308492C2 (ru) * | 2005-11-09 | 2007-10-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства проката из углеродистых и низколегированных сталей |
| RU2324759C2 (ru) * | 2005-12-08 | 2008-05-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Сталь |
| RU2330895C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-08-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из низкоуглеродистой микролегированной стали |
| RU2330896C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-08-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из низкоуглеродистой низколегированной стали |
| RU2335552C2 (ru) * | 2006-08-30 | 2008-10-10 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из хромистой стали повышенной обрабатываемости резанием |
| RU2327748C1 (ru) * | 2006-09-19 | 2008-06-27 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" | Трубная заготовка из шарикоподшипниковой стали |
| RU2344194C2 (ru) * | 2006-10-02 | 2009-01-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Сталь повышенной коррозионной стойкости |
| RU2447187C1 (ru) * | 2010-11-10 | 2012-04-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Сталь повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости |
| RU2533295C1 (ru) * | 2013-08-09 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" | Способ производства непрерывнолитых заготовок |
| RU2661983C1 (ru) * | 2017-04-10 | 2018-07-23 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства конструкционной низколегированной стали |
| CN116875880A (zh) * | 2023-06-29 | 2023-10-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种590MPa级抗氢致开裂电阻焊油套管及其制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2184155C2 (ru) | Способ производства углеродистой или низколегированной стали для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости | |
| JP7655658B2 (ja) | ４００ＭＰａ級耐食鉄筋及びその生産方法 | |
| CN100587098C (zh) | 一种微合金化油气输送无缝管线用钢及其制造方法 | |
| CN105239023B (zh) | 一种耐高温酸性氯离子腐蚀钢板及其制造方法 | |
| CN101755059B (zh) | 二相不锈钢钢管的制造方法 | |
| CN103789677B (zh) | 一种具有高耐腐蚀性的高强钢筋及其制备方法 | |
| CN108359900A (zh) | 一种高强度低夹杂管线钢的生产方法 | |
| CN101440460A (zh) | 一种抗硫化氢腐蚀用中高强度油套管及其制造方法 | |
| CN111235489B (zh) | X65ms抗酸管线钢制造方法 | |
| CN107974612A (zh) | 一种抗sscc球罐用高强韧钢板及其制造方法 | |
| CN101418419A (zh) | 一种抗硫化氢腐蚀用中低强度油套管及其制造方法 | |
| EP4717790A1 (en) | Corrosion fatigue-resistant spring steel wire, and wire rod and production method therefor | |
| CN114855060B (zh) | 一种管线钢x80及其生产方法 | |
| CN109881121B (zh) | 一种耐氯离子腐蚀的高强度抗震钢筋及其生产方法和用途 | |
| CN111926236A (zh) | 一种小压缩比条件下采用连铸坯生产z向性能优异的焊接结构用钢板的方法 | |
| RU2221875C2 (ru) | Способ производства бесшовных труб из углеродистой или низколегированной стали повышенной коррозионной стойкости | |
| CN117758147A (zh) | 一种含铌低碳锰钢海工机械用钢管及其制造方法 | |
| RU2203342C2 (ru) | Сталь углеродистая низколегированная для электросварных труб повышенной коррозионной стойкости | |
| CN119776736B (zh) | 一种高强韧抗硫化氢腐蚀钻采用无缝钢管用钢及其生产方法、无缝钢管及热处理工艺和应用 | |
| JP5246280B2 (ja) | 高強度鋼管用鋼板及び高強度鋼管 | |
| CN105483528B (zh) | 页岩气用80ksi抗H2S腐蚀套管钢及其制造方法 | |
| JP3931640B2 (ja) | 継目無鋼管とその製造方法 | |
| CN115917014A (zh) | 高洁净度钢的制造方法 | |
| JP2000178697A (ja) | 耐食性と溶接性に優れたマルテンサイト系ステンレス鋼 | |
| CN114875331B (zh) | 一种具有优良心部疲劳性能的610MPa级厚钢板及其生产方法 |