TWI856621B - 車輛保險桿內樑的製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明揭示一種車輛保險桿內樑的製造方法。該方法包括：(a)提供一金屬板，其中該金屬板包括一第一部分、一第一連接區段、一第二部分、一第二連接區段及一中間部分，該第一連接區段係連接該第一部分及該中間部分，該第二連接區段係連接該第二部分及該中間部分；(b)彎折該第一連接區段、該第二連接區段及該第一部分，其中該第一部分係為彎曲狀且具有一第一曲率半徑；(c)釋放作用在該第一部分的外力，使得該第一部分回彈；及(d)彎折該第一部分及該第二部分，使得該第一部分的一區段靠近該中間部分的一第一表面，且該第二部分的一區段靠近該中間部分的一第二表面。

Description

車輛保險桿內樑的製造方法
本發明係關於一種製造方法，並特別是關於一種車輛保險桿內樑的製造方法。
在車輛結構中，保險桿是重要零組件之一，因為其可吸收車輛受到撞擊時的撞擊力以維持車輛整體結構及保護乘客安全。保險桿通常包括一塑膠外殼，其剛性低，大多僅有美觀之功能，吸收撞擊力的能力不高。因此，在保險桿內需要加設一內樑(又稱「保險桿內樑」或「保險桿內鐵」)，以加強緩衝功能。該內樑通常係為由具有高抗拉強度的金屬所加工而成的金屬框架體或樑柱體，其剛性高，而可達到上述吸收撞擊力的功效。在目前的製程中，該內樑通常由一片狀金屬板經過多次彎折步驟及至少一次焊接步驟而形成一個一體成型之結構，因此，如何有效地彎折該金屬板，是重要的課題之一。
依據本發明所揭示內容之一個具體實施例，揭示了一種車輛保險桿內樑的製造方法。該方法包含：(a)提供一金屬板，其中該金屬板包括一第一部分、一第一連接區段、一第二部分、一第二連接區段及一 中間部分，該第一連接區段係連接該第一部分及該中間部分，該第二連接區段係連接該第二部分及該中間部分；(b)彎折該第一連接區段、該第二連接區段及該第一部分，其中該第一部分係為彎曲狀且具有一第一曲率半徑；(c)釋放作用在該第一部分的外力，使得該第一部分回彈；(d)彎折該第一部分及該第二部分，使得該第一部分的一區段靠近該中間部分的一第一表面，且該第二部分的一區段靠近該中間部分的一第二表面；及(e)將該第一部分的該區段固定至該中間部分的該第一表面，且將該第二部分的該區段固定至該中間部分的該第二表面。
1:金屬板
2:第一部分
3:第二部分
4:中間部分
7:車輛保險桿內樑
13:第一連接區段
14:第二連接區段
21:第一板體區段
22:第二板體區段
23:第三板體區段
24:第一末端區段
25:第三連接區段
26:第四連接區段
27:第五連接區段
28:第一凹部
31:第四板體區段
32:第五板體區段
33:第六板體區段
34:第二末端區段
35:第六連接區段
36:第七連接區段
37:第八連接區段
38:第二凹部
41:第一表面
42:第二表面
51:第一雷射
52:第二雷射
61:第一芯軸
62:第二芯軸
211:第一節
212:第二節
213:第三節
214:第四節
331:第一節
332:第二節
333:第三節
334:第四節
L1:長度
L2:長度
R1:第一曲率半徑
R2:第二曲率半徑
R3:第三曲率半徑
R4:第四曲率半徑
R5:第五曲率半徑
R6:第六曲率半徑
θ1:夾角
θ2:夾角
θ3:夾角
θ4:夾角
θ5:夾角
θ6:夾角
θ7:夾角
當與所附圖式一起閱讀時，本發明所揭示內容之各態樣可從下列實施方式獲得最佳理解。應可注意，依據產業中的標準做法，各種特徵並非成比例繪製。
圖1至圖13顯示根據本發明之一些實施例的車輛保險桿內樑的製造方法。
圖14顯示根據本發明之一些實施例的車輛保險桿內樑之立體示意圖。
下列所揭示內容中之組件、值、操作、材料及配置僅為具體實施例或範例，且不意欲為限制性的。舉例來說，第一元件形成在第二元件上方或在第二元件上可能包括不同具體實施方式，其中該第一元件與該第二元件可能直接接觸。或者，該第一元件與該第二元件可能不直接接觸，其可能包括一位於該第一元件與該第二元件之間的附加元件。
圖1至圖13顯示根據本發明之一些實施例的車輛保險桿內樑 的製造方法。在一些實施例中，該方法可用於製造如圖14所示的車輛保險桿內樑7。
參考圖1，提供一金屬板1。該金屬板1係為片狀結構。該金屬板1的材料可為非鍍鋅鋼(non-galvanized steel)，例如：高強度鋼(High Strength Steel,HSS)、先進高強度鋼(Advanced High Strength Steel,AHSS)、超高強度鋼(Ultra High Strength Steel,UHSS)、冷軋鋼、熱軋鋼或低碳鋼。在一實施例中，如果該金屬板1的材料為高強度鋼(HSS)、先進高強度鋼(AHSS)或超高強度鋼(UHSS)，則該金屬板1的抗拉強度(tensile strength)為約440MPa至2000MPa(即63ksi至290ksi)。舉例而言，如果該金屬板1的材料為高強度鋼(HSS)，則該金屬板1的抗拉強度約為440MPa至980MPa。如果該金屬板1的材料為先進高強度鋼(AHSS)，則該金屬板1的抗拉強度約為1200MPa至1300MPa。如果該金屬板1的材料為超高強度鋼(UHSS)，則該金屬板1的抗拉強度大於1500MPa。另外，如果該金屬板1的材料為冷軋鋼、熱軋鋼或低碳鋼，則該金屬板1的抗拉強度約為100MPa至430MPa(即14ksi至62ksi)。
如圖1所示，以剖視觀之，該金屬板1沿著一第一方向(例如圖中x方向)延伸。圖中更具有一第二方向(例如y方向)，其係垂直該第一方向(例如x方向)。該金屬板1包括一第一部分2、一第一連接區段13、一第二部分3、一第二連接區段14及一中間部分4。該第一連接區段13係連接該第一部分2及該中間部分4，該第二連接區段14係連接該第二部分3及該中間部分4。該中間部分4係位於該第一部分2及該第二部分3之間。在一實施例中，該第一部分2的長度約為140mm至160mm，該第一連接區段13的長度約為6mm至8mm，該第二部分3的長度約為140mm至 160mm，該第二連接區段14的長度約為6mm至8mm，該中間部分4的長度約為50mm至60mm。該第一部分2的長度可相同或不同於該第二部分3的長度。該第一連接區段13的長度與該第二連接區段14的長度大致相同。該金屬板1的厚度約為0.8mm至4.0mm。
該第一部分2包括一第一板體區段21、一第三連接區段25、一第二板體區段22、一第四連接區段26、一第三板體區段23、一第五連接區段27及一第一末端區段24。該第一板體區段21經由該第一連接區段13連接該中間部分4。該第一板體區段21的長度可以為40mm至48mm。該第三連接區段25的長度可以為6mm至8mm。該第二板體區段22的長度可以是50mm至58mm。該第四連接區段26的長度可以為6mm至8mm。該第三板體區段23的長度可以是34mm至40mm。該第五連接區段27的長度可以為6mm至8mm。該第一末端區段24的長度可以為4mm至10mm，或5mm至7mm。在一實施例中，該第一連接區段13的長度、該第三連接區段25的長度、該第四連接區段26的長度與該第五連接區段27的長度大致相同。該第一末端區段24的長度小於該第五連接區段27的長度。
該第二部分3包括一第四板體區段31、一第六連接區段35、一第五板體區段32、一第七連接區段36、一第六板體區段33、一第八連接區段37及一第二末端區段34。該第四板體區段31經由該第二連接區段14連接該中間部分4。該第四板體區段31的長度可以為33mm至40mm。該第六連接區段35的長度可以為6mm至8mm。該第五板體區段32的長度可以是50mm至58mm。該第七連接區段36的長度可以為6mm至8mm。該第六板體區段33的長度可以是40mm至46mm。該第八連接區段 37的長度可以為6mm至8mm。該第二末端區段34的長度可以為4mm至10mm，或5mm至7mm。在一實施例中，該第二連接區段14的長度、該第六連接區段35的長度、該第七連接區段36的長度與該第八連接區段37的長度大致相同。該第二末端區段34的長度小於該第八連接區段37。
接著，提供一輥壓機(圖未示出)。該輥壓機具有複數組成形輥輪。
參考圖2，將該金屬板1通過該輥壓機的一第一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟，而形成一形狀。在此輥壓加工中，同時彎折該第一連接區段13、該第二連接區段14、該第一部分2及該第二部分3。此時，該中間部分4及該第二部分3係位於該第一部分2的下方或下側，該中間部分4及該第一部分2係位於該第二部分3的上方或上側。該第一連接區段13係為彎曲狀，且具有一曲率及一曲率半徑。該第二連接區段14係為彎曲狀，且具有一曲率及一曲率半徑。該第一部分2係為彎曲狀，且具有一第一曲率及一第一曲率半徑R1。因此，該第一部分2不平行於該第二部分3、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。在一實施例中，該第一部分2的該第一曲率半徑R1約為2000mm至4000mm。例如，該第一部分2的該第一曲率半徑R1可以是該第一部分2的長度的15至30倍，20至40倍，或20至30倍。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率半徑係小於該第一部分2的該第一曲率半徑。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率與該第一部分2的該第一曲率是連續的。在一實施例中，該第一部分2係向下彎曲，且該第一部分2的曲率中心位於該第一部分2的下方或下側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第一部分2係向上彎曲，且該第一部分2的曲率中心位於該 第一部分2的上方或上側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
同樣地，該第二部分3係為彎曲狀，且具有一第二曲率及一第二曲率半徑R2。因此，該第二部分3不平行於該第一部分2、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。在一實施例中，該第二部分3的該第二曲率半徑R2約為2000mm至4000mm。例如，該第二部分3的該第二曲率半徑R2可以是該第二部分3的長度的15至30倍，20至40倍，或20至30倍。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率半徑係小於該第二部分3的該第二曲率半徑。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率與該第二部分3的該第二曲率是連續的。在一實施例中，該第二部分3係向上彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的上方或上側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第二部分3係向下彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的下方或下側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
在一實施例中，該第一部分2的該第一曲率半徑R1可以與該第二部分3的該第二曲率半徑R2相同或不同。彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以同時形成(在同一組輥輪中被輥壓加工而成)。或者，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以在不同步驟中形成(在不同組輥輪中被輥壓加工而成)。此外，該中間部分4是平坦(平板)的，沒有被彎折。該中間部分4與該第一方向(例如：x方向)之間的夾角θ1約為30度。
參考圖3，該金屬板1離開該第一組成形輥輪後，靜置一段 時間(例如：約10秒至15秒)，以釋放作用在該第一部分2及該第二部分3的外力，使得該第一部分2及該第二部分3回彈。在一實施例中，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3自由回彈以變為大致平坦狀(平板狀)。因此，該第一部分2大致平行於該第二部分3，亦即，該第一部分2的延伸方向與該第二部分3的延伸方向大致平行該第一方向(例如：x方向)。該第一部分2與該中間部分4之夾角約為150度，且該第二部分3與該中間部分4之夾角亦約為150度。
參考圖4，將該金屬板1通過該輥壓機的第二組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟，而形成一形狀。在此輥壓加工中，再次同時彎折該第一連接區段13、該第二連接區段14、該第一部分2及該第二部分3(亦即，重複類似圖2的彎折步驟)。該第一部分2再次形成彎曲狀，且具有一第三曲率及一第三曲率半徑R3。因此，該第一部分2不平行於該第二部分3、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。在一實施例中，該第一部分2的該第三曲率半徑R3約為1800mm至2800mm。例如，該第一部分2的該第三曲率半徑R3可以是該第一部分2的長度的10至20倍，15至23倍，或13至18倍。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率半徑係小於該第一部分2的該第三曲率半徑。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率與該第一部分2的該第三曲率是連續的。在一實施例中，該第一部分2係向下彎曲，且該第一部分2的曲率中心位於該第一部分2的下方或下側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第一部分2係向上彎曲，且該第一部分2的曲率中心位於該第一部分2的上方或上側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
在一實施例中，該第一部分2的該第三曲率半徑R3可不同於該第一部分2的該第一曲率半徑R1(圖2)。在一實施例中，該第一部分2的該第三曲率半徑R3小於該第一部分2的該第一曲率半徑R1(圖2)。
同樣地，該第二部分3再次形成彎曲狀，且具有一第四曲率及一第四曲率半徑R4。因此，該第二部分3不平行於該第一部分2、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。在一實施例中，該第二部分3的該第四曲率半徑R4約為1800mm至2800mm。例如，該第二部分3的該第四曲率半徑R4可以是該第二部分3的長度的10至20倍，15至23倍，或13至18倍。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率半徑係小於該第二部分3的該第四曲率半徑。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率與該第二部分3的該第四曲率是連續的。在一實施例中，該第二部分3係向上彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的上方或上側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第二部分3係向下彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的下方或下側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
在一實施例中，該第二部分3的該第四曲率半徑R4可不同於該第二部分3的該第二曲率半徑R2(圖2)。在一實施例中，該第二部分3的該第四曲率半徑R4小於該第二部分3的該第二曲率半徑R2(圖2)。
在一實施例中，該第一部分2的該第三曲率半徑R3可以與該第二部分3的該第四曲率半徑R4相同或不同。彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以同時形成(在同一組輥輪中被輥壓加工而成)。或者，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以在不同步驟中形成(在不同組輥 輪中被輥壓加工而成)。此外，該中間部分4是平坦(平板)的，沒有被彎折。該中間部分4與該第一方向(例如：x方向)之間的夾角θ2約為60度。
參考圖5，該金屬板1離開該第二組成形輥輪後，靜置一段時間(例如：約10秒至15秒)，以釋放作用在該第一部分2及該第二部分3的外力，使得該第一部分2及該第二部分3回彈。在一實施例中，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3自由回彈以變為大致平坦狀(平板狀)。因此，該第一部分2大致平行於該第二部分3，亦即，該第一部分2的延伸方向與該第二部分3的延伸方向大致平行該第一方向(例如：x方向)。該第一部分2與該中間部分4之夾角約為120度，且該第二部分3與該中間部分4之夾角亦約為120度。
參考圖6，將該金屬板1通過該輥壓機的第三組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟，而形成一形狀。在此輥壓加工中，再次同時彎折該第一連接區段13、該第二連接區段14、該第一部分2及該第二部分3(亦即，重複類似圖2的彎折步驟)。該第一部分2再次形成彎曲狀，且具有一第五曲率及一第五曲率半徑R5。因此，該第一部分2不平行於該第二部分3、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。
在一實施例中，該第一部分2的該第五曲率半徑R5約為1200mm至2200mm。例如，該第一部分2的該第五曲率半徑R5可以是該第一部分2的長度的5至15倍，8至13倍，或10至15倍。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率半徑係小於該第一部分2的該第五曲率半徑。在一實施例中，該第一連接區段13的曲率與該第一部分2的該第五曲率是連續的。在一實施例中，該第一部分2係向下彎曲，且該第一部分2的曲率中心 位於該第一部分2的下方或下側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第一部分2係向上彎曲，且該第一部分2的曲率中心位於該第一部分2的上方或上側，亦即，該第一部分2的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
在一實施例中，該第一部分2的該第五曲率半徑R5可不同於該第一部分2的該第三曲率半徑R3(圖4)。在一實施例中，該第一部分2的該第五曲率半徑R5小於該第一部分2的該第三曲率半徑R3(圖4)。
同樣地，該第二部分3再次形成彎曲狀，且具有一第六曲率及一第六曲率半徑R6。因此，該第二部分3不平行於該第一部分2、該中間部分4和該第一方向(例如：x方向)。在一實施例中，該第二部分3的該第六曲率半徑R6約為1200mm至2200mm。例如，該第二部分3的該第六曲率半徑R6可以是該第二部分3的長度的5至15倍，8至13倍，或10至15倍。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率半徑係小於該第二部分3的該第六曲率半徑。在一實施例中，該第二連接區段14的曲率與該第二部分3的該第六曲率是連續的。在一實施例中，該第二部分3係向上彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的上方或上側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於與該中間部分4同一側之相對位置。在另一實施例中，該第二部分3係向下彎曲，且該第二部分3的曲率中心位於該第二部分3的下方或下側，亦即，該第二部分3的曲率中心位於遠離該中間部分4之相對位置。
在一實施例中，該第二部分3的該第六曲率半徑R6可不同於該第二部分3的該第四曲率半徑R4(圖4)。在一實施例中，該第二部分3的該第六曲率半徑R6小於該第二部分3的該第四曲率半徑R4(圖4)。
在一實施例中，該第一部分2的該第五曲率半徑R5可以與該第二部分3的該第六曲率半徑R6相同或不同。彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以同時形成(在同一組輥輪中被輥壓加工而成)。或者，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3可以在不同步驟中形成(在不同組輥輪中被輥壓加工而成)。此外，該中間部分4是平坦(平板)的，沒有被彎折。該中間部分4與該第一方向(例如：x方向)之間的夾角θ3約為90度。
參考圖7，該金屬板1離開該第三組成形輥輪後，靜置一段時間(例如：約10秒至15秒)，以釋放作用在該第一部分2及該第二部分3的外力，使得該第一部分2及該第二部分3回彈。在一實施例中，彎曲的第一部分2和彎曲的第二部分3自由回彈以變為大致平坦狀(平板狀)。亦即，該第一部分2中，從該第一板體區段21開始，經過該第三連接區段25、該第二板體區段22、該第四連接區段26、該第三板體區段23、該第五連接區段27到該第一末端區段24係為連續平板狀，所有該等區段21,25,22,26,23,27,24係齊平或對齊，沒有任何區段是彎折的。同樣地，該第二部分3中，從該第四板體區段31開始，經過該第六連接區段35、該第五板體區段32、該第七連接區段36、該第六板體區段33、該第八連接區段37到該第二末端區段34係為連續平板狀，所有該等區段31,35,32,36,33,37,34係齊平或對齊，沒有任何區段是彎折的。因此，該第一部分2大致平行於該第二部分3，亦即，該第一部分2的延伸方向與該第二部分3的延伸方向大致平行該第一方向(例如：x方向)。該第一部分2與該中間部分4之夾角約為90度，且該第二部分3與該中間部分4之夾角亦約為90度。
在本發明中，係採用過度彎折(over bend)或預先彎折該第 一部分2及該第二部分3(如圖2、圖4及圖6所示)，以補償該第一部分2及該第二部分3的回彈量(如圖3、圖5及圖7所示)，因此，在一實施例中，僅需至多三個彎折步驟(亦即，該金屬板1僅需通過至多三組成形輥輪)即可將該金屬板1彎折成如圖7之形狀，可有效地減少加工道次。換言之，在本發明中，可在一個彎折步驟(亦即，該金屬板1通過一組成形輥輪)中即將該第一部分2及該第二部分3相對於該中間部分4彎折約至少30度。
此外，該過度彎折或預先彎折的加工方式可使得該第一部分2及該第二部分3彈性疲乏或彈性疲勞，而有利於後續針對該第一部分2及該第二部分3的彎折加工，減少後續彎折加工的加工道次。與習知技術相比，本發明在不改變該金屬板1的材質及尺寸的情況下，可有效地減少該車輛保險桿內樑7整體的加工道次，而可有效地減少該車輛保險桿內樑7的加工成本。
接著，參考圖8，將該金屬板1通過該輥壓機的另一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟，而形成一形狀。在此輥壓加工中，係彎折該第一板體區段21，使其形成階梯狀。此時，該第一板體區段21包含一第一節211、一第二節212及一第三節213。該第二節212係連接該第一節211及該第三節213。該第一節211係不對齊或不對準該第三節213。該第一節211係大致平行該第三節213，且皆大致垂直該中間部分4。該第一部分2中，從該第一板體區段21的第三節213開始，經過該第三連接區段25、該第二板體區段22、該第四連接區段26、該第三板體區段23、該第五連接區段27到該第一末端區段24係為連續平板狀。
在此輥壓加工中，係同時彎折該第六板體區段33，使其形 成階梯狀。此時，該第六板體區段33包含一第一節331、一第二節332及一第三節333。該第二節332係連接該第一節331及該第三節333。該第一節331係不對齊或不對準該第三節333。該第一節331係大致平行該第三節333，且皆大致垂直該中間部分4。該第二部分3中，從該第四板體區段31開始，經過該第六連接區段35、該第五板體區段32、該第七連接區段36直到該第六板體區段33的第一節331係為連續平板狀。此外，從該第六板體區段33的第三節333開始，經過該第八連接區段37到該第二末端區段34係為連續平板狀。
接著，參考圖9，將該金屬板1通過該輥壓機的另一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟。在此輥壓加工中，係彎折該第一板體區段21的該第三節213。此時，該第一板體區段21包含一第一節211、一第一凹部28及一第四節214。該第一凹部28係連接該第一節211及該第四節214。該第一節211係對齊或對準該第四節214。該第一部分2中，從該第一板體區段21的第四節214開始，經過該第三連接區段25、該第二板體區段22、該第四連接區段26、該第三板體區段23、該第五連接區段27到該第一末端區段24係為連續平板狀。在一實施例中，該第一凹部28係大致為一半圓，其曲率半徑R7為2mm~15mm，4mm~10mm或5mm~7mm。
在此輥壓加工中，係同時彎折該第六板體區段33的第三節333。此時，該第六板體區段33包含一第一節331、一第二凹部38及一第四節334。該第二凹部38係連接該第一節331及該第四節334。該第一節331係對齊或對準該第四節334。該第一節331係大致平行第四節334。該第二部分3中，從該第六板體區段33的第四節334開始，經過該第八連接區段37到該第二末端區段34係為連續平板狀。在一實施例中，該第二凹 部38係大致為一半圓，其曲率半徑R8為2mm~15mm，4mm~10mm或5mm~7mm。在一實施例中，該第一凹部28該第二凹部38係同時形成。
接著，參考圖10，將該金屬板1通過該輥壓機的另外至少一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟。在此輥壓加工中，係彎折該第五連接區段27，以使得該第一末端區段24大致垂直該第三板體區段23。在此輥壓加工中，係同時彎折該第八連接區段37，以使得該第二末端區段34大致垂直該第六板體區段33的第四節334。在一實施例中，該第五連接區段27及該第八連接區段37係同時被彎折。
接著，參考圖11，將該金屬板1通過該輥壓機的另外至少一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟。在此輥壓加工中，係彎折該第四連接區段26，以使得該第二板體區段22與該第三板體區段23之間具有一夾角θ4。該夾角θ4係大於90度，例如105度，110度，或120度。在此輥壓加工中，係同時彎折該第七連接區段36，以使得該第五板體區段32與該第六板體區段33的第一節331之間具有一夾角θ5。該夾角θ5係大於90度，例如105度，110度，或120度。該夾角θ4與該夾角θ5係相同或不同。在一實施例中，該第四連接區段26及該第七連接區段36係同時被彎折。
接著，參考圖12，將該金屬板1通過該輥壓機的另外至少一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟。在此輥壓加工中，係彎折該第三連接區段25，以使得該第一板體區段21的第四節214與該第二板體區段22之間具有一夾角θ6。該夾角θ6係大於120度，例如130度，140度，或145度。在此輥壓加工中，係同時彎折該第六連接區段35，以使得該第四板體區段31與該第五板體區段32之間具有一夾角θ7。該夾角θ7係大於120度，例如130度，140度，或145度。該夾角θ6與該夾角θ7係相同或不同。在一實施 例中，該第三連接區段25及該第六連接區段35係同時被彎折。
接著，參考圖13，將該金屬板1通過該輥壓機的另外至少一組成形輥輪，以進行輥壓加工步驟。在一實施例中，提供一第一芯軸61及一第二芯軸62。該第一芯軸61接觸該中間部分4的一第一表面41。該第一部分2共形地附接至該第一芯軸61。亦即，該第一部分2的該第三連接區段25及該第四連接區段26進一步被彎曲，以使得該夾角θ6與該夾角θ4大致約為90度，且該第一部分2的該第一末端區段24靠近及/或接觸該中間部分4的該第一表面41。同時，該第二芯軸62接觸中間部分4的一第二表面42。該第二部分3共形地附接至該第二芯軸62。亦即，該第二部分3的該第六連接區段35及該第七連接區段36進一步被彎曲，以使得該夾角θ7與該夾角θ5大致約為90度，且該第二部分3的該第二末端區段34靠近及/或接觸該中間部分4的該第二表面42。
在一些實施例中，該第一部分2的該第一末端區段24與該中間部分4的該第一表面41之間可能具有一第一間隙。該第一間隙可以是0.01nm至0.35nm，0.01nm至0.02nm，0.02nm至0.30nm，或0.02nm至0.35nm。該第二部分3的該第二末端區段34與該中間部分4的該第二表面42之間可能具有一第二間隙。該第二間隙可以是0.01nm至0.35nm，0.01nm至0.02nm，0.02nm至0.30nm，或0.02nm至0.35nm。
如圖13所示，該第一部分2的該第一末端區段24與該中間部分4的該第一表面41之接觸界面的長度L1即為該第一末端區段24的長度，其係為4mm至10mm，5mm至7mm，或5.5mm。該第一末端區段24的長度與該中間部分4的長度之比為1/5至1/15，或1/5至1/10。該第二部分3的該第二末端區段34與該中間部分4的該第二表面42之接觸界面的長度L2 即為該第二末端區段34的長度，其係為4mm至10mm，5mm至7mm，或5.5mm。第二末端區段34的長度與該中間部分4的長度之比為1/5至1/15，或1/5至1/10。該長度L1與該長度L2可相等或不相等。
接著，提供或施加一第一雷射51到該第一末端區段24與該中間部分4的該第一表面41之該接觸界面或該第一間隙。因此，該第一末端區段24被焊接到或固定到該中間部分4的該第一表面41，使得該第一部分2形成一中空且封閉之管狀結構。該第一雷射51的方向大致垂直於該第三板體區段23或該第四板體區段31。再者，提供或施加一第二雷射52到該第二末端區段34與該中間部分4的該第二表面42之接觸界面或該第二間隙。因此，該第二末端區段34被焊接或固定到該中間部分4的該第二表面42，使得該第二部分3形成一中空且封閉之管狀結構。該第二雷射52的方向大致垂直於該第一板體區段21的該第一節211或該第六板體區段33的該第四節334。在一實施例中，該第一雷射51及該第二雷射52係同時提供或施加。
藉此，該金屬板1成為一成型管狀結構。接著，移除該第一芯軸61和該第二芯軸62。接著，可以對該成型管狀結構進行切割製程以獲得多個如圖14所示的車輛保險桿內樑7。
圖14顯示根據本發明之一些實施例的車輛保險桿內樑7之立體示意圖。該車輛保險桿內樑7包括一第一部分2、一第一連接區段13、一第二部分3、一第二連接區段14及一中間部分4。圖14之該第一部分2、該第一連接區段13、該第二部分3、該第二連接區段14及該中間部分4係分別與圖13之該第一部分2、該第一連接區段13、該第二部分3、該第二連接區段14及該中間部分4相同。
該第一連接區段13係連接該第一部分2及該中間部分4。該第一部分2包括一第一板體區段21、一第三連接區段25、一第二板體區段22、一第四連接區段26、一第三板體區段23、一第五連接區段27及一第一末端區段24。該第一板體區段21包含一第一節211、一第一凹部28及一第四節214。圖14之該第一板體區段21(包含該第一節211、該第一凹部28及該第四節214)、該第三連接區段25、該第二板體區段22、該第四連接區段26、該第三板體區段23、該第五連接區段27及該第一末端區段24係分別與圖13之該第一板體區段21(包含該第一節211、該第一凹部28及該第四節214)、該第三連接區段25、該第二板體區段22、該第四連接區段26、該第三板體區段23、該第五連接區段27及該第一末端區段24相同。該第一末端區段24係附接到該中間部分4的該第一表面41，使得該第一部分2形成一中空且封閉之管狀結構。
該第二連接區段14係連接該第二部分3及該中間部分4。該第二部分3包括一第四板體區段31、一第六連接區段35、一第五板體區段32、一第七連接區段36、一第六板體區段33、一第八連接區段37及一第二末端區段34。該第六板體區段33包含一第一節331、一第二凹部38及一第四節334。圖14之該第四板體區段31、該第六連接區段35、該第五板體區段32、該第七連接區段36、該第六板體區段33(包含一第一節331、一第二凹部38及一第四節334)、該第八連接區段37及該第二末端區段34係分別與圖13之該第四板體區段31、該第六連接區段35、該第五板體區段32、該第七連接區段36、該第六板體區段33(包含一第一節331、一第二凹部38及一第四節334)、該第八連接區段37及該第二末端區段34相同。該第二末端區段34係附接到該中間部分4的該第二表面42，使得該第二部 分3形成一中空且封閉之管狀結構。
惟上述實施例僅為說明本發明之原理及其功效，而非用以限制本發明。因此，習於此技術之人士對上述實施例進行修改及變化仍不脫本發明之精神。本發明之權利範圍應如後述之申請專利範圍所列。此外，本發明所申請內容之範疇係不欲限於本說明書中所說明的該等特定具體實施例。本發明所屬技術領域中具有通常知識者應瞭解，基於本揭露教示及揭示製程、機台、製造、物質之成份、裝置、方法或步驟，無論現在已存在或日後開發者，其與本揭露實施例揭示者係以實質相同的方式執行實質相同的功能，而達到實質相同的結果，亦可使用於本揭露。
2:第一部分
3:第二部分
4:中間部分
7:車輛保險桿內樑
13:第一連接區段
14:第二連接區段
21:第一板體區段
22:第二板體區段
23:第三板體區段
24:第一末端區段
25:第三連接區段
26:第四連接區段
27:第五連接區段
28:第一凹部
31:第四板體區段
32:第五板體區段
33:第六板體區段
34:第二末端區段
35:第六連接區段
36:第七連接區段
37:第八連接區段
38:第二凹部
41:第一表面
42:第二表面
211:第一節
214:第四節
331:第一節
334:第四節

Claims (10)

  1. 一種車輛保險桿內樑的製造方法，包含： (a)提供一金屬板，其中該金屬板包括一第一部分、一第一連接區段、一第二部分、一第二連接區段及一中間部分，該第一連接區段係連接該第一部分及該中間部分，該第二連接區段係連接該第二部分及該中間部分； (b)彎折該第一連接區段、該第二連接區段及該第一部分，其中該第一部分係為彎曲狀且具有一第一曲率半徑； (c)釋放作用在該第一部分的外力，使得該第一部分回彈； (d)彎折該第一部分及該第二部分，使得該第一部分的一區段靠近該中間部分的一第一表面，且該第二部分的一區段靠近該中間部分的一第二表面；及 (e)將該第一部分的該區段固定至該中間部分的該第一表面，且將該第二部分的該區段固定至該中間部分的該第二表面。
  2. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(a)中，以剖視觀之，該金屬板係沿著一第一方向延伸；其中該步驟(c)中，該第一部分回彈成大致平板狀，且該第一部分的延伸方向係大致平行該第一方向。
  3. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(b)中，該第二連接區段係為彎曲狀，且具有一曲率半徑，該第二連接區段的曲率半徑係小於該第一部分的該第一曲率半徑。
  4. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(b)更包括：彎折該第二部分，其中該第二部分係為彎曲狀且具有一第二曲率半徑。
  5. 如請求項4之製造方法，其中該步驟(c)更包括：釋放作用在該第二部分的外力，使得該第二部分回彈。
  6. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(c)之後，該製造方法更包括： (c1)彎折該第一連接區段、該第二連接區段及該第一部分，其中該第一部分係為彎曲狀且具有一第三曲率半徑；及 (c2)釋放作用在該第一部分的外力，使得該第一部分回彈。
  7. 如請求項6之製造方法，其中該第三曲率半徑不同於該第一曲率半徑。
  8. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(b)中，該第一部分的曲率中心位於與該中間部分同一側之位置。
  9. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(c)之後，該製造方法更包括： (c1)重複該步驟(b)及該步驟(c)複數次，以使得該第一部分、該第二部分及該中間部分皆為大致平板狀，該第一部分大致平行該第二部分，該第一部分大致垂直該中間部分，該第二部分大致垂直該中間部分； 其中該步驟(d)包括：彎折該第一部分的至少一區段，以形成一第一凹部；及彎折該第二部分的至少一區段，以形成一第二凹部。
  10. 如請求項1之製造方法，其中該步驟(d)中，該第一部分的該區段的長度係為4mm至10mm，且該第二部分的該區段的長度係為4mm至10mm。
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