WO1984004266A1 - Installation pour le traitement de pieces a usiner dans une chambre de combustion - Google Patents

Installation pour le traitement de pieces a usiner dans une chambre de combustion Download PDF

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WO1984004266A1
WO1984004266A1 PCT/DE1983/000219 DE8300219W WO8404266A1 WO 1984004266 A1 WO1984004266 A1 WO 1984004266A1 DE 8300219 W DE8300219 W DE 8300219W WO 8404266 A1 WO8404266 A1 WO 8404266A1
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chamber
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mixture
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Inventor
Hans-Juergen Conrad
Wolfgang Mauz
Walter Schildhorn
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D79/00—Methods, machines, or devices not covered elsewhere, for working metal by removal of material
    • B23D79/005—Methods, machines, or devices not covered elsewhere, for working metal by removal of material for thermal deburring

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of the main claim.
  • thermal deburring which are particularly referred to, a chemical process takes place under the influence of heat. With thermal deburring, the material to be removed is oxidized or burned with oxygen. The heat shock necessary for deburring is generated by burning off a fuel gas-oxygen mixture.
  • B. hydrogen or natural gas or methane can be used as fuel gas. To release the necessary energy
  • the gas mixture must be compressed before igniting. This is generally done with the help of metering cylinders and gas injection cylinders. In known systems, the mixing and ignition of the fuel gas-oxygen mixture takes place in a separate mixing block.
  • Such known mixing devices consist of a housing in which the mixing chamber with ignition device is located. This mixing chamber is connected to the working chamber via a relatively long channel which serves to protect the valves which are arranged between the mixing block and the metering device when the highly compressed gas is ignited.
  • the combustion temperature of the gas is in the range from 2500 to 3500 ° C.
  • the pressures of the fuel gas-oxygen mixture occurring in the working chamber are up to 60 bar when the working chamber is filled.
  • the workpiece to be machined is placed on a closing plate, which is then moved from below against the cylindrical deburring chamber, so as to form a working space which is sealed against high pressures and temperatures.
  • the need for a mixing block is avoided by surrounding the working chamber Wall is provided as the inner chamber wall and is surrounded by an axially displaceable outer chamber wall, the working chamber being closable by means of the outer chamber wall during the gas filling process and by means of the inner chamber wall during the ignition process.
  • the inner chamber wall can have bores for supplying the fuel gas and the oxygen which, when the outer chamber wall is closed relative to the closing plate, flows into the working space before the inner chamber wall is closed. The fuel gas / oxygen mixture is then ignited in the working chamber.
  • This construction is intended to counteract the corrosive effect of the fuel gas-oxygen mixture when it is ignited on the supply of this mixture, which, however, means a special effort.
  • the known devices have the disadvantage that the fuel gas-oxygen mixture, when ignited, not only leads to deburring of the workpieces to be machined, but also has a corrosive effect on the parts with which it comes into contact during the ignition process or during the work process is.
  • this is the inner wall of the working chamber and, in the case of a device with a mixing block and feed channel, both the feed channel and the part of the mixing block into which the ignition process extends.
  • the feed channel is particularly vulnerable to the extent that it is arched or bent at least at one point angled runs. It is therefore important to counteract this corrosive effect for the devices of the type discussed above.
  • the device according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the ignition of the fuel gas-oxygen mixture under corrosive influence, expensive wear parts are replaced by more resistant materials, so that there are much longer service life for these parts. It is also possible to replace the insert parts according to the invention, which are relatively simple components, without the structure of the device being significantly affected thereby.
  • the lining according to the invention made of ceramic material is sprayed on at the intended locations, in particular the inner wall of the working chamber, it being expedient to carry out slight retractions of the surface of the contour known per se at the locations provided for the injection sprayed ceramic material finds a secure, positive fit.
  • the lining according to the invention can also consist of inserted ceramic parts, which are more expedient are shrunk into the reinforcement formed by the working chamber or mixing block.
  • These parts used can be prefabricated in the appropriate shape, and after shrinking there is a secure hold even under the influence of temperature, since the ceramic materials mentioned are very close in terms of their thermal expansion coefficient to that of the material, for example chrome steel, from which the device is made is usually made.
  • the ceramic parts are held in their receptacle in the working chamber or in the mixing block by parts connected to the working chamber or mixing block, these parts being held in place by positive locking or by welding to the working chamber or can be connected to the mixing block.
  • the device according to the invention is of course not limited to a system for the thermal deburring of workpieces, since such a system has numerous fields of application. So can also z. B. the "reticulation of foam” according to DE-PS 1 504096 or the “method for removing coherent porous forms” according to DE-PS 2 322760.
  • the decisive factor is the machining process on a workpiece using an explosive gas mixture in a closed chamber. drawing
  • Figure 1 shows the schematic structure of a known deburring device.
  • FIG. 2 shows the essentials of the deburring device according to FIG. 1 according to a first embodiment according to the invention
  • FIG. 3 shows the essentials of the deburring device according to FIG. 1 according to a second embodiment according to the invention
  • FIG. 4 shows the mixing block according to FIG. 3 in two sectional views rotated by 90 °;
  • FIG. 5 shows the working chamber of a deburring device according to a further embodiment of the invention.
  • FIG. 6 the working chamber of FIG. 5 in a modified construction.
  • a device for deburring workpieces consists essentially of a working chamber 1, which is carried by a machine frame, not shown.
  • the working chamber is through from below Locking plate 2 can be closed for the deburring process, which, after a workpiece 3 has been placed, is lifted from below against the working chamber 1 and connected to it via a seal 4 in a temperature and pressure-tight manner.
  • the closing plate 2 can be raised or lowered hydraulically or mechanically on the above-mentioned machine frame, not shown.
  • a mixing block 6 connects to the working chamber 1 via a feed channel 5, to which fuel gas 7 and oxygen 8 are fed via metering and gas injection cylinders 9 and 10. At point 11, the fuel gas-oxygen mixture is formed, which then reaches the combustion chamber 12 via the channel 5.
  • valves 14 and 15 For the ignition process, which is triggered by the spark plug 13, the connection between the cylinders 9, 10, on the one hand, and the mixing block 6, on the other hand, is interrupted via valves 14 and 15 by closing them, these valves, which can be actuated hydraulically in a manner not shown , come to rest on valve rings 16 and 17.
  • the locking plate is lowered and the machined workpiece is replaced by a workpiece to be machined, whereupon the process is repeated in the manner described.
  • the more detailed device according to FIG. 2 provides for lining the cylindrical inner wall of the working chamber 20 with a jacket 21 made of ceramic material in the form of aluminum oxide or zirconium dioxide. In the case shown, it is off clothing 21 sprayed on, the inner wall of the working chamber 20 having a slight recess 23 seen in the radial direction, so that the sprayed-on ceramic material can form a positive connection with the working chamber 20.
  • an insert 26 is shrunk into the working chamber 25, which also projects into the head of the working chamber 25 with an extension 27 in order to have a deflection point 28 there of the feed channel 29, which is particularly at risk of corrosion.
  • the insert 26 is held downwards by a ring 30 which is welded at 31 to the material of the working chamber 25 and together with the working chamber forms the seat for the seal shown in FIG. 1 with the number 4 opposite the closing plate .
  • FIG. 3 also shows the mixing block 31, in which the mixture of the fuel gas-oxygen mixture takes place at 32, from where the mixture flows along the spark plug, of which only the receiving bore 33 is shown here, to the feed channel 29.
  • an insert 34 made of ceramic material, which is held in a form-fitting manner by a connecting piece 35 between the working chamber 25 and the mixing block.
  • one of the bores can be seen in which the valves 14, 15 according to FIG. 1 are displaceable.
  • the inserts 26, 27 and 34 can be replaced. This is possible with regard to the insert 34 made of ceramic material by simply removing it, while for the removal of the insert 26, 27 the ring 30 has to be released and the shrinking of this insert has to be reversed by heating the working chamber 25, whereupon a new insert 26, 27 shrunk again or a new insert 34 can be inserted into the mixing block 31.
  • the mixing block 31 is shown again in more detail in two sectional views in FIG. 4.
  • the insert 34 made of ceramic material can be seen.
  • the bore 36 for one of the valves 14, 15 according to FIG. 1 is shown in more detail, it being shown here that the valve rings 37, which correspond to the valve rings 16, 17 according to FIG. 1, can also consist of ceramic material, since corrosion must also be expected here when the fuel gas / oxygen mixture is ignited.
  • the valve rings 37 can also be simply inserted as exchange parts in the bore section forming their seat against the system 38.
  • FIG. 5 only shows a working chamber 40 in which the kink 41 of the supply line 42 for the fuel gas-oxygen mixture is made of an insert 43 made of ceramic material is armored or protected.
  • the insert 43 is held in place by a front part 44 which is welded at 45 to the main 46 of the working chamber 40.
  • Fig. 5 shows the rest of the example of a so-called.
  • the main 46 is a separate component that is firmly clamped with the cylindrical casing in any form, for example by axially parallel screws, but can be detached from the casing in order to to facilitate the replacement of the insert part 43 by loosening the part 44.
  • FIG. 6 shows a working chamber 50 which corresponds in its basic structure to the working chamber according to FIG. 5.
  • an insert 51 is shrunk in the head part 59, which includes both the kink 52 of the supply line 53 for the fuel gas-oxygen mixture and the upper horizontal surface of the combustion chamber.
  • the cylindrical jacket part of the working chambers 40, 50 is provided with a sleeve-shaped lining 47 and 55, which is also shrunk here and at the same time also forms the projecting collar 43 and 56 downwards, which engages with the seal 57 with respect to the closing plate 58 brought.

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Description

Vorrichtung zur Behandlung von Werkstücken in einer Brennkammer
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung nach der Gattung des Hauptanspruches. Bei den besonders in Bezug genommenen, bekannten Maschinen zum thermischen Entgraten findet unter dem Einfluß von Wärme ein chemischer Prozeß statt. Beim thermischen Entgraten wird der abzutragende Werkstoff mit Sauerstoff oxidiert bzw. verbrannt. Der zum Entgraten notwendige Hitzeschock wird durch das Abbrennen eines Brenngas-Sauerstoff-Gemisches erzeugt, wobei z. B. Wasserstoff oder Erdgas bzw. Methan als Brenngas verwendet werden können. Um die notwendige Energie frei
setzen zu können, muß das Gasgemisch vor dem Entzünden komprimiert werden. Dies geschieht im allgemeinen mit Hilfe von Dosierzylindern und Gaseinstoßzylindern. Bei bekannten Anlagen erfolgt die Vermischung und Zündung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches in einem separaten Mischblock.
Solche bekannten Mischeinrichtungen bestehen aus einem Gehäuse, in welchem sich die Mischkammer mit Zündeinrichtung befindet. Diese Mischkammer ist über einen verhältnismäßig langen Kanal mit der Arbeitskammer verbunden, der dem Schutz der Ventile, die zwischen dem Mischblock und der Dosiervorrichtung angeordnet sind, beim Durchzünden des stark komprimierten Gases dienen. Die Verbrennungstemperatur des Gases liegt im Bereich von 2500 bis 3500°C. Die in der Arbeitskammer auftretenden Drücke des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches liegen bei bis zu 60 bar bei Füllung der Arbeitskammer.
Bei bekannten Anlagen zum thermischen Entgraten wird das zu bearbeitende Werkstück auf einen Schließteller aufgelegt, der dann von unten gegen die zylindrische Entgratkammer gefahren wird, um so mit dieser einen gegen hohe Drücke und Temperaturen abgedichteten Arbeitsraum zu bilden.
Bei einer anderen Ausführungsform gemäß Patentanmeldung P 3204995 ist die Notwendigkeit eines Mischblockes vermieden, indem die die Arbeitskammer umgebende Wand als innere Kammerwand vorgesehen ist und von einer gegenüber dieser axial verschiebbaren äußeren Kammerwand umgeben ist, wobei die Arbeitskammer beim Gasfüllvorgang mittels der äußeren Kammerwand und beim Zündvorgang mittels der inneren Kammerwand verschließbar ist. Dabei kann die innere Kammerwand Bohrungen zur Zuführung des Brenngases sowie des Sauerstoffes aufweisen, das bei gegenüber dem Schließteller gegebenem Verschluß der äußeren Kammerwand in den Arbeitsraum strömt, bevor die innere Kammerwand geschlossen wird. Hier erfolgt dann die Zündung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches in der Arbeitskammer. Diese Konstruktion soll der korrodierenden Wirkung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches bei dessen Zündung auf die Zufuhr dieses Gemisches entgegenwirken, was jedoch einen besonderen Aufwand bedeutet.
Die bekannten Vorrichtungen haben, wie vorstehend bereits angedeutet, den Nachteil, daß das Brenngas-SauerstoffGemisch bei seiner Zündung nicht nur zur Entgratung der zu bearbeitenden Werkstücke führt, sondern auch korrodierend auf die Teile wirkt, mit denen es beim Zündvorgang bzw. beim Arbeitsvorgang in Berührung ist. Dies ist in beiden vorgenannten Fällen die Innenwand der Arbeitskammer und im Falle einer Vorrichtung mit Mischblock und Zufuhrkanal sowohl der Zufuhrkanal als auch der Teil des Mischblockes, in den der Zündvorgang hineinreicht. Dabei ist der Zufuhrkanal besonders gefährdet insoweit, als er an wenigstens einer Stelle bogenförmig oder abge winkelt verläuft. Daher gilt es, für die Vorrichtungen der vorstehend diskutierten Art dieser korrodierenden Wirkung entgegenzutreten.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruches hat demgegenüber den Vorteil, daß durch die Zündung des Brenngas-SauerstoffGemisches unter korrodierendem Einfluß stehende, teure Verschleißteile durch widerstandsfähigere Materialien ersetzt sind, so daß sich für diese Teile wesentlich höhere Standzeiten ergeben. Es ist auch die Möglichkeit eröffnet, die erfindungsgemäßen Einsatzteile, die verhältnismäßig einfache Bauteile darstellen, auszutauschen, ohne daß dadurch der Aufbau der Vorrichtung wesentlich beeinflußt wird.
Es besteht die Möglichkeit, daß die erfindungsgemäße Auskleidung aus Keramikmaterial an den vorgesehenen Stellen, insbesondere der Innenwand der Arbeitskammer, aufgespritzt wird, wobei es zweckmäßig ist, an den für die Aufspritzung vorgesehenen Stellen geringfügige Rücknahmen der Oberfläche der an sich bekannten Kontur vorzunehmen, damit das aufgespritzte Keramikmaterial einen sicheren, formschlüssigen Halt findet.
Die Auskleidung nach der Erfindung kann jedoch auch aus eingesetzten Keramikteilen bestehen, die zweckmäßiger weise in die durch Arbeitskammer bzw. Mischblock gebildete Armierung eingeschrumpft sind. Diese eingesetzten Teile können in der passenden Form vorgefertigt sein, wobei sich nach dem Einschrumpfen ein sicherer Halt auch unter dem auftretenden Temperatureinfluß ergibt, da die genannten Keramikmaterialien hinsichtlich ihres thermischen Ausdehnungskoeffizienten sehr nahe bei dem des Materials, beispielsweise Chromstahl, liegen, aus dem die Vorrichtung in der Regel hergestellt ist.
Eine weitere oder darüber hinausgehende Möglichkeit besteht darin, daß die Keramikteile durch vorgesetzte, mit Arbeitskammer bzw. Mischblock verbundene Teile in ihrer Aufnahme in der Arbeitskammer bzw. im Mischblock gehalten sind, wobei diese vorgesetzten Teile durch Formschluß gehalten oder über eine Verschweißung mit der Arbeitskammer bzw. dem Mischblock verbunden sein können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist selbstverständlich nicht auf eine Anlage zum thermischen Entgraten von Werkstücken beschränkt, da eine derartige Anlage zahlreiche Anwendungsgebiete hat. So kann mit der dargestellten Vorrichtung ebenso z. B. das "Retikulieren von Schaumstoff" nach DE-PS 1 504096 oder das "Verfahren zum Entfernen von zusammenhängenden porösen Formen" nach DE-PS 2 322760 durchgeführt werden. Maßgeblich ist der Bearbeitungsvorgang an einem Werkstück mittels eines explosiven Gasgemisches in einer abgeschlossenen Kammer. Zeichnung
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen, die auf der Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 den schematischen Aufbau einer bekannten Entgratvorrichtung;
Fig. 2 das Wesentliche der Entgratvorrichtung gemäß Fig. 1 nach einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform;
Fig. 3 das Wesentliche der Entgratvorrichtung gemäß Fig. 1 nach einer zweiten Ausführungsform gemäß der Erfindung;
Fig. 4 den Mischblock gemäß Fig. 3 in zwei um 90° gedrehten Schnittansichten;
Fig. 5 die Arbeitskammer einer Entgratvorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung und
Fig. 6 die Arbeitskammer gemäß Fig. 5 in abgeänderter Konstruktion.
Gemäß Fig. 1 besteht eine Vorrichtung zum Entgraten von Werkstücken im wesentlichen aus einer Arbeitskammer 1, die von einem nicht dargesellten Maschinengestell getragen wird. Die Arbeitskammer ist von unten durch einen Schließteller 2 für den Entgratvorgang verschließbar, der, nachdem ein Werkstück 3 aufgelegt ist, von unten gegen die Arbeitskammer 1 gehoben und mit dieser über eine Dichtung 4 temperatur- und druckdicht verbunden wird. Der Schließteller 2 ist an dem erwähnten, nicht dargestellten Maschinengestell hydraulisch oder mechanisch heb- und senkbar.
An die Arbeitskammer 1 schließt sich über einen Zufuhrkanal 5 ein Mischblock 6 an, dem Brenngas 7 und Sauerstoff 8 über Dosier- und GaseinstoßZylinder 9 und 10 zugeführt werden. An der Stelle 11 wird das BrenngasSauerStoff-Gemisch gebildet, das dann über den Kanal 5 in die Brennkammer 12 gelangt.
Für den Zündvorgang, der durch die Zündkerze 13 ausgelöst wird, wird die Verbindung zwischen den Zylindern 9,10 einerseits und dem Mischblock 6 andererseits über Ventile 14 und 15 durch deren Verschließung unterbrochen, wobei diese Ventile, die in nicht dargestellter Weise hydraulisch betätigt sein können, auf Ventilringen 16 und 17 zum Aufsitzen kommen.
Bei dem nun durch die Zündkerze 13 zum Zünden gebrachten Brenngas-Sauerstoff-Gemisch erfolgt die Entgratung des Werkstückes 3. Dieser Vorgang geschieht in äußerst kurzer Zeit, wobei nur das Gratmaterial überhitzt und damit abgebrannt wird, während die übrigen Teile lediglich in erträglichen Grenzen erwärmt werden.
Nach Beendigung dieses Arbeitsvorganges wird der Schließteller nach unten abgesenkt und es wird das bearbeitete Werkstück durch ein zu bearbeitendes Werkstück ersetzt, woraufhin der Vorgang sich in der beschriebenen Weise wiederholt.
Obwohl die zur Vorrichtung gehörenden Teile durch die Zündung des Brennstoff-Sauerstoff-Gemisches nur in erträglichen Grenzen erwärmt werden, übt doch das Abbrennen dieses Gemisches im Laufe der Zeit eine korrodierende Wirkung auf die beim Zünden mit dem Gemisch in Berührung stehenden Flächen der Vorrichtung aus, so daß diese Flächen einem gewissen Verschleiß unterliegen, der in Abständen ein Auswechseln der diese Flächen aufweisenden Teile notwendig macht. Dies sind im wesentlichen die Arbeitskammer 1 und der Mischblock 6, innerhalb dessen der Abbrennvorgang bis zu den Ventilringen 16, 17 vordringen kann.
Um dem zu begegnen, ist bei der mehr im Detail gezeichneten Vorrichtung gemäß Fig. 2 vorgesehen, die zylindrische Innenwandung der Arbeitskammer 20 mit einem Mantel 21 aus Keramikmaterial in Form von Aluminiumoxid oder Zirkondioxid auszukleiden. Im dargestellten Falle ist die Aus kleidung 21 aufgespritzt, wobei die Innenwandung der Arbeitskammer 20 in Radialrichtung gesehen eine geringfügige Rücksetzung 23 aufweist, damit das aufgespritzte Keramikmaterial eine formschlüssige Verbindung mit der Arbeitskammer 20 bilden kann.
Nach einem weiteren Beispiel gemäß Fig. 3, das der Ausbildung gemäß Fig. 2 konstruktiv sehr ähnlich ist, ist in die Arbeitskammer 25 ein Einsatz 26 eingeschrumpft, der mit einem Fortsatz 27 auch in den Kopf der Arbeitskammer 25 hineinragt, um dort eine Ablenkungsstelle 28 des Zufuhrkanals 29 miteinzuschließen, die besonders korrosionsgefährdet ist. Der Einsatz 26 ist im übrigen nach unten hin durch einen Ring 30 gehalten, der bei 31 mit dem Material der Arbeitskammer 25 verschweißt ist und gemeinsam mit der Arbeitskammer die Aufsitzstelle für die anhand der Fig. 1 mit der Ziffer 4 dargestellte Dichtung gegenüber dem Schließteller bildet.
Außerdem zeigt Fig. 3 den Mischblock 31, bei dem bei 32 die Mischung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches stattfindet, von wo aus das Gemisch entlang der Zündkerze, von der hier nur die Aufnahmebohrung 33 dargestellt ist, zum Zufuhrkanal 29 strömt. In der Bohrung des Mischblockes befindet sich ein Einsatz 34 aus Keramikmaterial, der formschlüssig durch einen Verbindungsstutzen 35 zwischen Arbeitskammer 25 und Mischblock festgehalten wird. Bei 36 ist eine von den Bohrungen ersichtlich, in denen die Ventile 14, 15 gemäß Fig. 1 verschiebbar sind.
Beim Gegenstand der Fig. 3 können die Einsätze 26, 27 bzw. 34 ausgewechselt werden. Dies ist bezüglich des Einsatzes 34 aus Keramikmaterial durch einfaches Herausnehmen möglich, während für die Herausnahme des Einsatzes 26, 27 der Ring 30 gelöst werden muß und das Einschrumpfen dieses Einsatzes durch Erwärmung der Arbeitskammer 25 rückgängig gemacht werden muß, woraufhin dann ein neuer Einsatz 26, 27 wieder eingeschrumpft bzw. ein neuer Einsatz 34 in den Mischblock 31 eingesetzt werden kann.
Der Mischblock 31 ist noch einmal genauer in zwei Schnittansichten in Fig. 4 dargestellt. Hier ist wiederum der Einsatz 34 aus Keramikmaterial ersichtlich. Außerdem ist mehr ins einzelne dargestellt die Bohrung 36 für eines der Ventile 14, 15 gemäß Fig. 1, wobei hier dargestellt ist, daß die Ventilringe 37, die den Ventilringen 16, 17 gemäß Fig. 1 entsprechen, ebenfalls aus Keramikmaterial bestehen können, da auch hier bei der Zündung des BrenngasSauerstoff-Gemisches mit Korrosion gerechnet werden muß. Die Ventilringe 37 können ebenfalls als Austauschteile einfach in den ihren Sitz bildenden Bohrungsabschnitt gegen die Anlage 38 eingesteckt sein.
Fig. 5 zeigt lediglich eine Arbeitskammer 40, bei der die Knickstelle 41 der Zufuhrleitung 42 für das BrenngasSauerstoff-Gemisch durch einen Einsatz 43 aus Keramik material armiert bzw. geschützt ist. Der Einsatz 43 wird durch ein vorgesetztes Teil 44 an Ort und Stelle gehalten, das bei 45 mit dem Haupt 46 der Arbeitskammer 40 verschweißt ist. Fig. 5 zeigt im übrigen das Beispiel einer sog. geteilten Brennkammer, deren Haupt 46 ein eigenes Bauteil darstellt, das mit dem zylindrischen Mantel in irgendeiner Form, beispielsweise durch achsparallele Schrauben, fest verspannt ist, von dem Mantel aber dadurch gelöst werden kann, um den Austausch des Einsatzteiles 43 über das Lösen des Teiles 44 zu erleichtern.
Fig. 6 zeigt eine Arbeitskammer 50, die in ihrem Grundaufbau mit der Arbeitskammer gemäß Fig. 5 übereinstimmt. Hier ist jedoch im Kopfteil 59 ein Einsatz 51 eingeschrumpft, der sowohl die Knickstelle 52 der Zufuhrleitung 53 für das Brenngas-Sauerstoff-Gemisch umfaßt als auch die obere waagerechte Fläche der Brennkammer.
Der zylindrische Mantelteil der Arbeitskammern 40, 50 ist mit einer hülsenfδrmigen Auskleidung 47 bzw. 55 versehen, die hier ebenfalls eingeschrumpft ist und gleichzeitig auch nach unten den vorstehenden Bund 43 bzw. 56 bildet, der mit der Dichtung 57 gegenüber dem Schließteller 58 in dichtenden Eingriff gebracht wird.
Dadurch, daß bei den Ausführungsformen, wie sie anhand der Fig. 2 bis 6 beschrieben sind, wesentliche, bei der Zündung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches mit diesen in Berührung stehenden Teile durch Keramikmaterial ausgekleidet sind, ist verhindert, daß diese im Bereich der Auskleidungen korrodieren können, so daß insofern keine Beeinträchtigung der Vorrichtung zum thermischen Entgraten stattfinden kann. Die Keramikteile sind weitgehend als Einsatzteile ausgebildet, die ausgewechselt werden können, ohne daß die Vorrichtung im übrigen beeinträchtigt ist.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur Behandlung von Werkstücken mittels Temperatur- und Druckstδßen durch Zündung eines Gasgemisches, insbesondere thermische Entgratanlage, mit einer mittels eines Schließtellers verschließbaren Arbeitskammer zur Aufnahme des Werkstückes, wobei an die Arbeitskammer ggf. ein Mischblock zur Vermischung und Zündung des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches über einen das dem Schließteller gegenüberliegende Kopfteil der Arbeitskammer durchquerenden und in der Arbeitskammer mündenden Zufuhrkanal angeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitskammer (20, 25, 40, 50) und ggf. der Zufuhrkanal (29, 42, 53) und der Mischblock (31) wenigstens teilweise mit einer Auskleidung (21; 26, 27; 34; 43; 51, 55) aus Keramikmaterial z.B. in Form von Aluminiumoxid oder Zirkondioxid versehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidung (21) aus aufgespritztem Keramikmaterial besteht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidung (26, 27; 34; 43; 47; 51, 55) aus eingesetzten Keramikteilen besteht.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikteile in die durch die Arbeitskammer bzw. den Mischblock gebildete ilrmierung eingeschrumpft sind.
5. Vorrichtung nach Einspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikteile (26, 27; 34; 43) durch vorgesetzte, mit der Arbeitskammer (25, 40) bzw. dem Mischblock (31) verbundene Teile (30, 35, 44) in ihrer Aufnahme in der Arbeitskammer bzw. im Mischblock gehalten sind.
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