WO1987000546A1 - Procede de vapocraquage d'hydrocarbures - Google Patents

Procede de vapocraquage d'hydrocarbures Download PDF

Info

Publication number
WO1987000546A1
WO1987000546A1 PCT/FR1986/000215 FR8600215W WO8700546A1 WO 1987000546 A1 WO1987000546 A1 WO 1987000546A1 FR 8600215 W FR8600215 W FR 8600215W WO 8700546 A1 WO8700546 A1 WO 8700546A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
channels
zone
section
mixture
pyrolysis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR1986/000215
Other languages
English (en)
Inventor
Jacques Alagy
Christian Busson
Pierre Chaverot
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IFP Energies Nouvelles IFPEN filed Critical IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority to JP61503497A priority Critical patent/JPH075892B2/ja
Priority to DE8686903438T priority patent/DE3666047D1/de
Publication of WO1987000546A1 publication Critical patent/WO1987000546A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B01J19/2425—Tubular reactors in parallel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B01J19/2485—Monolithic reactors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/18—Apparatus
    • C10G9/20—Tube furnaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F7/00—Elements not covered by group F28F1/00, F28F3/00 or F28F5/00
    • F28F7/02—Blocks traversed by passages for heat-exchange media
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00076—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements inside the reactor
    • B01J2219/00085—Plates; Jackets; Cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00159—Controlling the temperature controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling

Definitions

  • the invention relates to an improved process for steam cracking of hydrocarbons intended to produce light olefins, and more particularly ethylene and propylene.
  • coke is due to side reactions such as the formation of condensed polycyclic aromatic hydrocarbons, as well as to the polymerization of the formed olefins.
  • thermodynamic and kinetic studies of the pyrolysis reactions of hydrocarbons therefore lead, in order to increase the selectivity of the reaction towards the production of olefins, to intervene on the following parameters:
  • the evolution of the technology has essentially focused on the pyrolysis (b) and quenching (c) phases, in an attempt to - satisfy the requirements mentioned above and the diversity of the charges to be treated, which extend to the ethane to diesel fuel under vacuum.
  • the residence time of the charges is, in this type of oven, of the order of 0.07 s; the pressure drop observed is of the order of 0.9 to 1.8 bar, and the calculation of the ratio of the exchange surface s to the reaction volume v leads to values of the order of 120 m -1 .
  • the technology is oriented towards temperature exchangers arranged 87/00546
  • the temperature to which the effluent is brought to the outlet of the quench exchanger varies as a function of the steam-cracked charge.
  • the oven 20. limit the operating time of the oven.
  • US Pat. No. 4,457,364 describes an exchanger of the TLX type which comprises a connector for distributing the effluent gases in which one reactor tube corresponds to two exchange reactor tubes; however, this connector does not entirely eliminate the problems of dead volume between reactor and quench exchanger.
  • TLX type heat exchanger systems have two major drawbacks; they have a non-negligible dead volume, which is detrimental to rapid quenching, and they are constructed of refractory steels, containing nickel, which is, as already mentioned, a catalyst for the polymerization of olefins.
  • the object of the present invention is to provide a process which overcomes these various drawbacks and which allows the steam cracking of a hydrocarbon - or a mixture of hydrocarbons -, comprising at least two carbon atoms, leading to yields improved in ethylene and propylene compared to existing processes.
  • the method of the invention is characterized in that a mixture of said hydrocarbon and water vapor is circulated in a continuous zone consisting of a plurality of ceramic channels forming two groups, each channel of the first group being in heat exchange relation with at least one channel of the second group, the channels of the first group extending over the entire length of said continuous zone and being traversed by said mixture, the channels of the second group being divided into two successive sections non-communicating by an intermediate partition and being supplied by a heating fluid in their first section (supply side of the mixture) and by a cooling fluid in their second section (outlet side of the mixture), said first and second section respectively constituting a pyrolysis zone and a quench zone, the supply and withdrawal of the heating fluid being carried out perpendicular to the the axis of the channels of the first section, said supply being carried out at an intermediate point of the first section at a distance from the start of said first section (on the supply side of the mixture) representing 5 to 50% of the total length of the first section, and said drawing off being carried out partly
  • the channels are preferably rectilinear and parallel to each other, and to each channel of the pyrolysis zone corresponds a channel of the quenching zone.
  • each channel of a group is surrounded by channels of the other group on all of its faces.
  • the channels of each group are arranged in rows, the channels being of any section but advantageously polygonal and preferably square or rectan ⁇ gular, the arrangement being designed in such a way that the rows of order channels ... n-2, n, n + 2, n + 4, ... are traversed by the load to be treated and that the other rows of channels of order ... n-1, n + 1, n + 3, ... are traversed by heat transfer fluids over a first part of their length and by coolants on a subsequent part of their length, n being any number.
  • the rows of channels traversed by the load are continuous over the total length of the system.
  • the other rows of channels are divided into two successive parts by a partitioning at an intermediate point of their length, so as to define two zones, the channels of the first zone (in the direction of flow of the load to be treated) - being traversed by a heat transfer fluid, thus determining a pyrolysis zone or reaction zone, the channels of the second zone being ' traversed by a refrigerant fluid thus determining a cooling zone, or quench zone.
  • the system thus obtained therefore constitutes a continuous assembly of pyrolysis reactor and quench exchanger.
  • the arrival of the heat transfer fluid in the rows of channels intended to convey it takes place substantially perpendicular to the axis of these rows of channels, by means of one or more openings made in the outer wall of the channels concerned located at the periphery, and the channels of the same row are placed in communication at the level of the arrival of the heat-transfer fluid by openings made in their side walls, so that all of the channels intended for this purpose is traversed by the heat transfer fluid.
  • the arrival of the heat transfer fluid in the pyrolysis zone takes place at an intermediate point of this zone, located at a distance from the start of this zone (the start being determined by the place of introduction of the charge) representing 5 to 50% of the total length of this zone, and more preferably 20 to 40% of the total length of this zone; in this way, the maximum heat input can be transmitted to the channels through which the charge passes where the endothermic cracking and dehydrogenation reactions take place.
  • the heat transfer fluid is withdrawn both at the top and at the bottom of the pyrolysis zone. It is advantageous that 5 to 40% (preferably 20 to 35%) of the heating fluid is withdrawn at the head and the complement to 100% is withdrawn at the tail.
  • the total number of rows of channels is not critical to the process; it is obviously a function of the size of the pyrolysis reactor-quench exchanger assembly and of the dimensions of a unitary channel.
  • the two rows of external channels are, in the context of the invention, preferably traversed by heat transfer fluids or refrigerants.
  • the number of unit channels per row is also not decisive and is a function of the overall dimension of the assembly and of the dimension of a unit channel.
  • the length of a unitary channel can be variable depending on the loads to be treated, the temperature of the process, the desired contact time and the temperature at which quenching is carried out.
  • the total length of a unitary channel - comprising pyrolysis zone and quenching zone - is generally between 2 and 15 m and, preferably, between 5 and
  • each unit channel can be subdivided into a plurality of smaller elementary channels.
  • the continuous pyrolysis reactor-quenching exchanger assembly can be produced either in the form of a monobloc, or else by contiguous juxtaposition of unitary elements, of identical shape, which are assembled together by any suitable means, such as using clamps.
  • suitable means such as using clamps.
  • ceramic, and more particularly silicon carbide, an easily extrudable material makes it easy to use such assemblies or elements of assemblies.
  • the charges to be treated have a residence time in the reaction zone of between 5 and 200 milliseconds, and more advantageously between 30 and 50 milliseconds; the temperature of the walls in the reaction zone can be increased to a maximum value of the order of 1500 ° C.
  • any refractory ceramic resistant to temperatures above 1150 ° C. can be used in the context of the invention; silicon carbide, which has good thermal conductivity and which is easily implemented by extrusion, is the ceramic preferentially used.
  • Other ceramics are for example mullite, alumina and cordierite.
  • the neutrality of the refractory material used in the pyrolysis zone makes it possible to reduce coking without having any drawbacks; it therefore becomes unnecessary to passivate the surface of the reactor at the start and / or during a campaign of use, as it is customary to do when using refractory metal reactors.
  • the harmful influence of nickel, catalyst for the polymerization of the olefins formed has already been mentioned; here again, the use of a refractory as a material in the quenching zone makes it possible to substantially reduce the formation of polyolefins; this results in less fouling at the level of the channels traversed by the effluents; the pressure drop is reduced, the olefin yield is increased and the durations of the operational cycles between two decoking operations are increased.
  • the material used has very good resistance to erosion, which is an important advantage, especially during decoking periods.
  • the hydrocarbon feedstocks usable in the context of the invention include simple saturated aliphatic hydrocarbons, such as ethane, mixtures of alkanes, or petroleum fractions such as naphthas, atmospheric gas oils and vacuum gas oils, the latter can have a final point of distillation of the order of 570 ° C.
  • the petroleum fractions can have, if necessary, undergone a pretreatment such as, for example, a hydrotreatment.
  • the weight ratio of dilution water vapor to the hydrocarbon charge varies according to the charges to be treated. It can be between 0.2 and 1.5; generally, the ratio used is of the order of 0.5 for carrying out the steam cracking of naphtha and of the order of 1 when diesel fuel is used under vacuum.
  • the heat transfer fluids used in ia pyrolysis zone can be any fluid chermiqu men ⁇ s aol s e d in temperature of about 1 200-1 500 C; pre-re use of combustion fumes from burners, or hot recovery gases from other processes.
  • the fluids that can be used to cool the effluents in the quenching zone can be, for example, air, alone or in mixture with combustion fumes, or even steam at low temperature and under low pressure.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the method of the invention- tion, along a longitudinal section of the reactor-heat exchanger assembly
  • FIG. 2 shows a section of an element of the rectangular section assembly comprising square unit channels
  • FIG. 3 shows an exploded perspective of a module representative of the pyrolysis zone part, of rectangular section ,.
  • FIG. 4 shows a perspective of another type of module.
  • Figure 1 there is shown a multi-channel assembly comprising a pyrolysis zone (A) and a quenching zone (B).
  • the mixture constituted by the hydrocarbon feedstock to be treated and by water vapor is preheated, preferably by convection, in a conventional preheating zone not shown in the figure.
  • the mixture On leaving this preheating zone, the mixture enters via the line (1) into the pyrolysis zone (A) where it is distributed by means of the distributor (C) in the plurality of reaction channels (D).
  • the dotted line '(M) is half the length of the pyrolysis zone (A); the heat transfer fluid inlet line (2) in zone (A) is located between (M) and (C) at a distance from the start of the pyrolysis zone (A) representing 5 to 50% of the total length of this zone ; this heat transfer fluid is preferably constituted by combustion fumes originating for example from a burner not shown in the figure.
  • the smoke outlet lines (3) and (4) include flow control systems (9 and 10), such as, for example, butterfly valves, making it possible to adjust the respective smoke flow rates between the outlets (3) and ( 4).
  • the sealing of the channels (F) by sealed sealing devices (J) makes it possible to delimit the pyrolysis (A) and quenching (B) zones.
  • the coolant preferably enters the quenching zone (B) through the line (6) located at the very start of the exchanger, and circulates in the channels (F 1 ) parallel to the channels (D), co-current of the reaction effluents, and leaves the exchanger via line (7). It is possible, if necessary, to reverse the direction of circulation of the cooling fluid which, in this case, enters the exchange zone (B) by the line (7) and, after having cooled the reaction effluents against the current. , exits from (B) by line (6).
  • reaction effluents thus cooled are collected in zone (E) and collected by line (8).
  • these effluents can, if necessary, undergo a second quenching by direct addition of cold fluid, according to a known process.
  • the subsequent effluent treatments are part of the prior art and are outside the scope of the present invention.
  • FIG. 2 shows a section of a rectangular section of the reactor element having square unit channels.
  • reaction channels traversed by the charge to be treated are represented by the rows of channels (D) as described in FIG. 1.
  • the channels traversed by the heat transfer fluid are represented by the hatched rows of channels (F) as described in FIG. 1.
  • FIG. 3 shows an exploded perspective of a module of the pyrolysis zone part (A) of the pyrolysis zone - quenching zone assembly.
  • the charge distributor (C) described in Figure 1 is not shown.
  • the designations used for the various elements are those in Figure 1.
  • the path of the load to be treated is represented by the arrows (1); the charge enters the pyrolysis zone (A), is distributed in the plurality of unit channels (D), and passes longitudinally through the pyrolysis zone (A) in these multichannels (D) to leave the zone (A) by these same multichannel in (11); these multichannel D, continue in the quenching zone not shown in the figure, which is immediately adjacent to the zone (A).
  • the path followed by the heat transfer fluid is represented by the arrows located " opposite the orifices (2); the heat transfer fluid enters (A) through the orifices (2) located in the first half of the zone (A); it is distributed in the plurality of unit channels (F), part of this fluid flows through these channels against the flow of the charge flowing in the channels (D) and leaves (A) through the orifices (3); the other part of this fluid circulates in the channels (F) co-current with the load and leaves (A) through the orifices (4).
  • FIG. 4 illustrates the case of channels such as 12 and 13, intended for the passage of reagents and in contact on their 4 faces with channels for the heating fluid or the quenching fluid, such as 14a ... 14e, 15c , 15th, 16c, 16d, and 16th.
  • the heating (or quenching) fluid is introduced laterally, preferably on two sides, for example through openings such as 19 and 20. Opposite these openings, free communication is established between the channels.
  • the channels 14e, 15e, 16e, 17e and 18e communicate together while facing the opening 20, the channels 14a, 14b, 14c, 14d and 14e communicate together.
  • heating or quenching fluid only on one face, for example the upper face, while maintaining internal communications between the channels indicated above. In this case there are no side openings such as 20.
  • This charge is preheated to 550 ° C. after having been mixed with steam in a steam / charge weight ratio equal to 1.
  • This charge is cracked in three installations, one known as “conventional” (A ) composed of cylindrical steel tubes in pins with an inside diameter of 60 mm and a length of 50 m; the second installation uses an “improved” process (B) using straight cylindrical steel tubes 30 mm inside diameter and 10 m long; the third installation (C) is in accordance with the invention and comprises a multi-channel pyrolysis zone, made of carbide of silicon, each channel having a square section 10 mm wide and 3 m long. These three installations operate so as to have an effluent temperature at the end of pyrolysis of 8 to 50 ° C.
  • A conventional
  • B straight cylindrical steel tubes 30 mm inside diameter and 10 m long
  • C is in accordance with the invention and comprises a multi-channel pyrolysis zone, made of carbide of silicon, each channel having a square section 10 mm wide and 3
  • the heating fluid is introduced at 30% of the length of the pyrolysis zone; 25% of this fluid is drawn off at the head and 75% at the tail.
  • the products, pyrolysis effluents are cooled in the case of installations (A) and (B) using quenching exchangers made of metallic material, and the quenching exchanger (C) is in accordance with the invention, in silicon carbide, of the same structure and dimension as the multichannel pyrolysis zone and joined contiguously thereto by means of a flange.
  • Example 1 is repeated in the case where the pyrolysis zone is not contiguous to the quenching zone: a common channel 10 cm in length r joins them together, this channel having the same external dimensions as each of the two structures that 'it joins but being internally deprived of channels.
  • Example 1 is repeated in the case where 100% of the heating fluid is introduced at the head and 100% is drawn off at the tail, all other things being equal.
  • the charge is preheated to 600 ° C. after having been mixed with steam in a steam / charge weight ratio equal to 0.5.
  • the CH yields are equal to 8% in both cases; the conventional process (A) provides a weight yield of ethylene of 28.2% and the process (C) of the invention 39.1%; the weight yields of propylene are 13.2% and 16.3% respectively.
  • the process of the invention therefore makes it possible to obtain the ethylene-propylene assembly with an improved yield of 33% compared to the conventional process.
  • the filler used in this example is ethane which is treated in the steam crackers (A) and (C) as defined in the previous examples.
  • the wall temperature of the tubes of the steam cracker (A) is brought to 1100 ° C. and that of the steam cracker (C) of the invention to 1280 ° C. Under these conditions, a weight yield of ethylene of 48.0% is obtained using the steam cracker (A) and 72.5% using the process of the invention.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Procédé amélioré de vapocraquage d'hydrocarbures destiné à produire plus particulièrement de l'éthylène et du propylène. Le procédé est basé sur l'utilisation d'un système multicanaux réalisé en matière céramique, dans lequel les canaux ou les rangées de canaux sont alternativement parcourus par la charge (1) et par les fluides caloporteurs (2) ou réfrigérants (6), constituant un ensemble continu comportant une zone de pyrolyse (A) suivie d'une zone de trempe (B). Le procédé de l'invention est applicable aux charges allant de l'éthane aux gazoles sous vide.

Description

546
Procédé de vapocraquage d'hydrocarbures
L'invention .concerne un procédé amélioré de vapocraquage d'hydro¬ carbures destiné à produire des oléfines légères, et plus particu¬ lièrement de l'éthylêne et du propylène.
Le vapocraquage est apparu dès 1920 pour produire de 1'éthylêne à partir d'éthane, et est devenu rapidement un procédé de base de la pétrochimie, utilisant des charges de plus en plus lourdes, allant jusqu'au traitement de gazoles sous vide.
Son principe est basé sur l'instabilité à température élevée des paraffines et des naphtènes comparativement à celle des oléfines et des aromatiques. Les réactions principales sont la rupture d'une liaison C-C par un mécanisme de rupture homolytique pour conduire à une oléfine et à une paraffine, et la deshydrogénation. Ces deux réactions sont endothermiques, et donc favorisées par une élévation de la température ; elles provoquent par ailleurs une • augmentation du nombre de molécules, ce qui fait qu'elles sont favorisées par de faibles pressions partielles des hydrocarbures à traiter ; c'est la raison pour laquelle cette pression est réduite au maximum par addition de vapeur d'eau au milieu réactionnel.
Cependant, on a rapidement remarqué que le maintien d'une charge hydrocarbonée à une température supérieure à 800 °C pendant une durée 87/00546
de l'ordre de quelques dixièmes de secondes conduisait à la formation rapide de dépôts de coke, qui est préjudiciable à plusieurs titres : diminution du transfert thermique entre le réacteur et la charge à craquer, élévation importante de la température de peau φi réacteur, 5 diminution du diamètre utile du réacteur entraînant une augmentation de la perte de charge à l'intérieur du réacteur, ce qui conduit à l'arrêt de l'unité pour procéder à une opération de décokage.
La formation du coke est due à des réactions secondaires telles que la 0 formation d'hydrocarbures aromatiques polycycliques condensés, ainsi qu'à la polymérisation des oléfines formées.
Cette dernière réaction provient de la tendance que présentent les oléfines à se polymériser lorsque la température est de l'ordre de 500 à 000 °C j aussi est on amené, pour diminuer l'importance de cette
15 réaction secondaire, à procéder à un refroidissement rapide (souvent nommé "trempe") des effluents de la réaction de façon à les amener rapidement de la température où s'effectue la pyrolyse à une température inférieure à 500 °C, généralement grâce à un échangeur indirect de chaleur.
20. On a de plus remarqué que la polymérisation des oléfines était favorisée par la présence de nickel à la surface des parois métalliques de l'échangeur de chaleur, qui agit comme un catalyseur hétérogène de polymérisation (M. DENTE et coll., "Fouling of transferline exchangers in ethylene plants", AICHE Meeting de Houston,
25 Texas, 3 mars 1983).
Les études thermodynamiques et cinétiques des réactions de pyrolyse d'hydrocarbures conduisent donc, afin d'augmenter la sélectivité de la réaction vers la production dOléfines, à intervenir sur les 30 paramètres suivants :
- augmentation rapide de la température de la charge jusqu'à la tempé¬ rature optimale de pyrolyse pour une charge donnée, et maintien de cette température la plus constante possible dans la zone réactionnelle 546
- diminution du temps de séjour de la charge dans la partie réac- tionnelle
- diminution de la pression partielle de la charge hydrocarbonée
- trempe rapide et efficace des effluents de la réaction.
Sur le plan de la technologie, ces impératifs ont rapidement conduit à un schéma général de procédé consistant en : a) un préchauffage de la charge, diluée par de la vapeur d'eau, b) un chauffage à haute température de ce mélange dans des fours tubulaires afin de limiter le temps de séjour des hydrocarbures au cours de cette phase de pyrolyse, c) une trempe rapide des effluents de réaction.
L'évolution de la technologie a essentiellement porté sur les phases de pyrolyse (b) et de trempe (c), pour tenter - de satisfaire aux impératifs cités ci-dessus et à la diversité des charges à traiter, qui s'étendent à l'heure actuelle de l'éthane aux gazoles sous vide.
L'évolution des fours de vapocraquage a essentiellement été axée vers l'obtention de temps de séjour plus réduits et de diminution de la perte de charge, ce qui a conduit les constructeurs à réduire la longueur des réacteurs tubulaires, donc à augmenter la densité de flux thermique.
L'accroissement de ce dernier facteur peut être essentiellement obtenu en augmentant la température de peau des réacteurs tubulaires et/ou en diminuant le diamètre des tubes (ce qui permet d'augmenter le rappor s/v, s étant la surface d'échange et v le volume réactionnel) .
Les progrès réalisés en métallurgie sur des alliages spéciaux résis- tant à des températures de plus en plus élevées (INCOLOY SOOH, HK 40, HP40 par exemple) ont permis aux constructeurs de fours de pyrolyse pour vapocraquage d'augmenter les températures de fonctionnement de ces fours tubulaires, les limites actuelles de la métallurgie étant situées vers 1100 °C. Par ailleurs, la technique a également évolué vers l'utilisation de tubes de diamètre plus réduit, placés en parallèle afin de maintenir une capacité satisfaisante, et de rester dans un domaine de perte de charge convenable. On a également proposé plusieurs modèles de fours de pyrolyse, tendant tous à augmenter la densité de flux thermique vers le début du tube de pyrolyse et à la réduire par la suite, soit en utilisant des réacteurs tubulaires de diamètre croissant, soit en rassemblant au moins deux tubes de pyrolyse en un seul après une certaine longueur de zone réactionnelle (voir par exemple F. Wall et coll, Chemical Engineering Progress, Décembre 1983, p50-55) ; on a également décrit des fours tubulaires non cylindriques, tendant à augmenter le rapport s/v ; c'est ainsi que le brevet US 3 572 999 utilise des tubes de section ovale et que le brevet US 3 964 873 revendique des tubes de pyrolyse dont la section est en forme d'haltère.
C'est ainsi que la technologie des réacteurs de vapocraquage a évo¬ lué, depuis l'utilisation de tubes horizontaux de 100 m de long environ et de diamètres intérieurs de l'ordre de 90 à 140 mm, jusqu'à la technique "classique" de tubes suspendus verticalement de 40 m de long environ et de diamètres de l'ordre de 60 mm fonctionnant avec des temps de résidence de l'ordre de 0,3 à 0,4 s, et enfin la technique dite "milliseconde" proposée par PULLMAN-KELLOG (brevet US 3 671 198) qui utilise des tubes de 10 m environ de longueur, verticaux et rectilignes, de diamètre intérieur de 25 à 35 mm, ces tubes étant portés à des températures de l'ordre de 1 100 °C (température limite d'utilisation du métal). Le temps de résidence des charges est, dans ce type de four, de l'ordre de 0,07 s ; la perte de charge observée est de l'ordre de 0,9 à 1,8 bar, et le calcul du rapport de la surface d'échange s au volume réactionnel v conduit à des valeurs de l'ordre de 120 m-1.
En ce qui concerne la trempe des produits de réaction effluents, la technologie s'est orientée vers des échangeurs de température disposés 87/00546
sur les lignes de transfert des effluents de la réaction de pyrolyse. De nombreux échangeurs de ce type (souvent nommés "TLX", "transfer-line exchanger") ont été décrits dans l'art antérieur, comme par exemple dans le brevet US 4097544 ou dans l'ouvrage de L. KNIEL, 5 0. WINTER et K. STORK, "Ethylêne keystone to the petrochemical industry", M. DEKKER, New-York 1980, p.137 à 142.
Le but de ces échangeurs est de réaliser le plus rapidement possible l'abaissement brutal des gaz effluents des réacteurs de pyrolyse à des 10 températures auxquelles les réactions secondaires du type poly¬ mérisation d'oléfines ne se produisent pas.
Cependant, la température à laquelle est porté l'effluent à la sortie de l'échangeur de trempe varie en fonction de la charge vapocraquée.
15 Par exemple, lorsque l'on traite des gazoles sous vide à caractère aromatique, il se trouve, parmi les effluents de vapocraquage une quantité assez importante de fuel-oils polyaromatiques condensés qui ne peuvent être refroidis brutalement à basse température s'ans que cela ne produise un encrassement excessif de l'échangeur, susceptible
20. de limiter la durée de marche du four. Dans ce cas particulier, on préfère généralement procéder au refroidissement en deux étapes, la première étant effectuée par trempe indirecte dans l'échangeur de trempe jusqu'à une température de l'ordre de 450-500 °C, la seconde étape étant constituée par un refroidissement direct par introduction
25 de liquides froids dans les effluents de l'échangeur.
Les constructeurs d'échangeurs de type "TLX" se sont efforcés de réduire le volume mort existant entre les sorties des réacteurs tubulaires et les entrées des effluents dans l'échangeur de trempe, 30 qui est généralement formé de deux ou trois tubes concentriques afin d'augmenter les surfaces d'échange.
C'est ainsi que le brevet US 4457 364 décrit un échangeur de type TLX qui comprend un connecteur distributeur des gaz effluents dans lequel un tube du réacteur correspond à deux tubes du réacteur d'échange ; cependant ce connecteur n'élimine pas entièrement les problèmes de volume mort entre réacteur et échangeur de trempe.
Cependant, aucune des techniques décrites pour procéder au vapocra¬ quage d'hydrocarbures n'est pleinement satisfaisante ; en particulier, aucune ne permet de dépasser une température de réacteur de 1100 °C environ et donc de porter excessivement rapidement les charges à des températures où le craquage thermique s'effectue dans de bonnes conditions. De plus, il est connu que l'apport calorifique maximum doit être réalisé dans la zone du réacteur tubulaire où se produisent les réactions endothermiques de craquage des liaisons C-C et de déshydrogénation, ce qui n'est pas effectué de façon satisfaisante dans les procédés existants.
Par ailleurs, la nécessité de maintenir un flux thermique élevé a conduit à la diminution de la section des tubes de pyrolyse, ce qui impose une diminution de leur longueur si l'on veut conserver une perte de charge acceptable. De plus, aucun des procédés actuels ne permet d'obtenir une température approximativement constante tout au long de la zone réactionnelle ; d'autre part, l'hétérogénéité des flux thermiques entraine des écarts de température importants à la circonférence de chaque tube.
Enfin, les systèmes d'échangeurs de chaleur de type TLX présentent deux inconvénients majeurs ; ils possèdent un volume mort non négligeable, ce qui est préjudiciable à une trempe rapide, et ils sont construits en aciers réfractaires, contenant du nickel, qui est, comme on l'a déjà mentionné, un catalyseur de polymérisation des oléfines.
L'objet de la présente invention est de proposer un procédé remédiant à ces divers inconvénients et permettant le vapocraquage d'un hydro¬ carbure - ou d'un mélange d'hydrocarbures -, comprenant au moins deux atomes de carbone, conduisant à des rendements améliorés en éthylêne et en propylène par rapport aux procédés existants. Le procédé de 1'invention est caractérisé en ce que 1'on fait circuler un mélange dudit hydrocarbure et de vapeur d'eau dans une zone continue constituée d'une pluralité de canaux en matière céramique formant deux groupes, chaque canal du premier groupe étant en relation d'.échange thermique avec au moins un canal du second groupe, les canaux du premier groupe s'étendant sur toute la longueur de ladite zone continue et étant parcourus par ledit mélange, les canaux du second groupe étant divisés en deux sections successives non-communicantes par un cloisonnement intermédiaire et étant alimentés par un fluide de chauffage dans leur première section (côté alimentation du mélange) et par un fluide de refroidissement dans leur seconde section (côté sortie du mélange), lesdites première et seconde section constituant respectivement une zone de pyrolyse et une zone de trempe, l'alimentation et le soutirage du fluide de chauffage s'effectuant perpendiculairement à l'axe des canaux de la première section, ladite alimentation étant effectuée en un point intermédiaire de la première section à une distance du début de ladite première section (coté alimentation du mélange) représentant 5 à 50 % de la longueur totale de la première section, et ledit soutirage étant effectué en partie en amont et en partie en aval dudit point intermédiaire.
Dans l'arrangement ci-dessus, les canaux sont de préférence rectilignes et parallèles entre eux, et à chaque canal de la zone de pyrolyse correspond un canal de la zone de trempe.
Dans un premier mode de réalisation, chaque canal d'un groupe est entouré de canaux de l'autre groupe sur toutes ses faces.
Dans un mode de réalisation préféré, les canaux de chaque groupe sont disposés par rangées, les canaux étant de section quelconque mais avantageusement polygonale et préférentiellement carrée ou rectan¬ gulaire, l'arrangement étant conçu de telle façon que les rangées de canaux d'ordre ... n-2, n, n + 2, n + 4, ... soient parcourues par la charge à traiter et que les autres rangées de canaux d'ordre ...n-1, n + 1, n + 3, ... soient parcourues par des fluides caloporteurs sur une première partie de leur longueur et par des fluides réfrigérants sur une partie subséquente de leur longueur, n étant un nombre quelconque.
Peu importe le fluide choisi pour la première et la dernière rangée, l'essentiel étant de respecter l'alternance entre rangées.
Les rangées de canaux parcourus par la charge sont continues sur la longueur totale du système. Les autres rangées de canaux sont fractionnées en deux parties successives par un cloisonnement en un point intermédiaire de leur longueur, de façon à définir deux zones, les canaux de la première zone (dans le sens d'écoulement de la charge à traiter)- étant parcourus par un fluide caloporteur, déterminant ainsi une zone de pyrolyse ou zone réactionnelle, les canaux de la deuxième zone étant' parcourus par un fluide réfrigérant déterminant ainsi une zone de refroidissement, ou zone de trempe.
Le système ainsi obtenu constitue donc un ensemble continu réacteur de pyrolyse et échangeur de trempe.
Dans la réalisation préférentielle de l'invention, l'arrivée du fluide caloporteur dans les rangées de canaux destinés à le véhiculer s'effectue sensiblement perpendiculairement à 1'axe de ces rangées de canaux, au moyen d'une ou plusieurs ouvertures pratiquées dans la paroi externe des canaux concernés situés à la périphérie, et les canaux d'une même rangée sont mis en communication au niveau de 1'arrivée du fluide caloporteur par des ouvertures pratiquées dans leurs parois latérales, de façon à ce que la totalité des canaux destinés à cet usage soit parcourue par le fluide caloporteur. De préférence, l'arrivée du fluide caloporteur dans la zone de pyrolyse s'effectue en un point intermédiaire de cette zone, situé à une distance du début de cette zone (le début étant déterminé par l'endroit d'introduction de la charge) représentant 5 à 50 % de la longueur totale de cette zone, et plus préferentiellement 20 à 40 % de la longueur totale de cette zone ; de cette façon, l'apport maximum de chaleur peut être transmis aux canaux parcourus par la charge à l'endroit où se produisent les réactions endothermiques de craquage et de déshydrogénation. Dans ce cas le fluide caloporteur est soutiré à la fois en tête et en queue de la zone de pyrolyse. Il est avantageux que 5 à 40 % (de préférence 20 à 35 %) du fluide de chauffage soit soutiré en tête et le complément à 100 % soit soutiré en queue.
Le nombre total de rangées de canaux n'est pas déterminant dans le procédé ; il est évidemment fonction de la dimension de l'ensemble réacteur de pyrolyse-échangeur de trempe et des dimensions d'un canal unitaire. Cependant, les deux rangées de canaux extérieures sont, dans le cadre de l'invention, de préférence parcourues par les fluides caloporteurs ou réfrigérants.
Le nombre de canaux unitaires par rangée n'est pas non plus déterminant et est fonction de la dimension globale de l'ensemble et de la dimension d'un canal unitaire.
Un canal unitaire présente une section avantageusement comprise entre
2 2
9 et 900 mm et préferentiellement comprise entre 25 et 100 mm ; la longueur d'un canal unitaire peut être variable suivant les charges à traiter, la température du procédé, le temps de contact désiré et la température à laquelle on effectue la trempe. La longueur totale d'un canal unitaire - comprenant zone de pyrolyse et zone de trempe - est généralement comprise entre 2 et 15 m et, de préférence, entre 5 et
10 m. Dans un mode particulier de réalisation du procédé, chaque canal unitaire peut être subdivisé en une pluralité de canaux élémentaires plus petits.
Dans le cadre de l'invention, on peut réaliser l'ensemble continu réacteur de pyrolyse - échangeur de trempe soit sous forme d'un monobloc, soit encore par juxtaposition jointive d'éléments unitaires, de forme identique, qui sont assemblés entre eux par tout moyen adéquat, comme par exemple à l'aide de brides. L'utilisation de céramique, et plus particulièrement du carbure de silicium, matériau facilement extrudable, rend facile la mise en oeuvre de tels ensembles ou éléments d'ensembles.
Les charges à traiter ont un temps de résidence dans la zone réaction- nelle compris entre 5 et 200 millisecondes, et plus avantageusement compris entre 30 et 50 millisecondes ; la température des parois dans la zone réactionnelle peut 'être portée à une valeur maximale de l'ordre de 1 500 °C.
Toute céramique refractaire résistant à des températures supérieures à 1150 °C peut être utilisée dans le cadre de l'invention ; le carbure de silicium, qui présente une bonne conductibilité thermique et qui est facilement mis en oeuvre par extrusion est la céramique préferen¬ tiellement utilisée. D'autres céramiques sont par exemple la mullite, l'alumine et la cordierite.
De nombreux échangeurs indirects de chaleur en céramique ont été décrits dans l'art antérieur ; leur domaine d'utilisation concerne essentiellement les moteurs à turbine, où le matériau de l'échangeur doit résister à des températures de l'ordre de 1 200 à 1 400 °C. On peut citer, par exemple, le brevet français 2436 956, le brevet US 4 421 702, les demandes de brevets japonais 59 046 496 et 59 050 082, ainsi que les brevets français 2 414 988 et 2 436 958 (addition du précédent), ce dernier brevet décrivant un procédé de fabrication d'un élément d'échange indirect de chaleur en matière céramique pouvant être avantageusement utilisé dans le cadre de l'invention, moyennant des aménagements.
Les avantages que présente 1'invention par rapport aux procédés connus de vapocraquage sont nombreux :
- obtention d'une température de paroi dans la zone de pyrolyse pratiquement homogène
- possibilité de. fonctionner à des températures de parois atteignant 1 200 à 1 500 °C, dépassant les limites de la métallurgie actuelle et permettant d'augmenter la densité de flux thermique et là température de mise en oeuvre.de la réaction ; ceci est particulièrement important •dans le cas du craquage de l'éthane
- augmentation du rapport s/v, s étant ia surface d'échange et v le volume réactionnel ; c'est ainsi que dans la technique dite "milliseconde" ce rapport est de l'ordre de 120 m , alors que la technique de l'invention permet d'atteindre des valeurs au moins égales à 200 m et pouvant: atteindre des valeurs de 1 000 m
- faible perte de charge à l'intérieur de La zone reactionneile, ne dépassant pas 0,5 bar
- apport de chaleur maximum au niveau de la zone reactionneile où se produisent les réactions fortement encothermiques, conduisant à un très faible gradient de température sur l'intégralité de la zone reactionneile
- neutralité du matériau refractaire vis à vis de la charge et des produits de pyrolyse. Dans la zone reactionneile, on a pu observer que les aciers réfractaires utilisés, qui contiennent du nickel, favorisaient la formation de coke. Le brevet français 2 472 035 propose, pour pallier cet inconvénient, l'utilisation de réacteurs pour pyrolyse d'hydrocarbures constitués par un acier refractaire revêtu intérieurement d'une couche de divers composants inertes, parmi /00546
12
lesquels le carbure de silicium est cité ;' mais ce procédé est très difficile à mettre en oeuvre, ne permet pas d'augmenter les températures de parois du réacteur, et, de surcroit, l'interface métal-céramique supporte mal des variations de température impor- - tantes. Dans la présente invention, la neutralité du matériau refractaire utilisé dans la zone de pyrolyse permet de diminuer le cokage sans présenter d'inconvénients ; il devient donc inutile de procéder à une passivation de la surface du réacteur, au début et/ou au cours d'une campagne d'utilisation, comme il est d'usage de le faire lorsqu'on utilise des réacteurs métalliques réfractaires.
Dans la zone de trempe, on a déjà mentionné l'influence néfaste du nickel, catalyseur de polymérisation des oléfines formées ; là encore, l'utilisation de refractaire comme matériau dans la zone de trempe permet de' diminuer d'une façon substantielle la formation de polyoléfines ; il en résulte un moindre encrassement au niveau des canaux parcourus par les effluents ; la perte de charge se trouve diminuée, le rendement en oléfines est accru et les durées des cycles opérationnels entre deux opérations de décokage sont augmentées.
- Le carbure de silicium, qui est le matériau préferentiellement utilisé dans l'invention, présente une bonne résistance mécanique, même porté à haute température, ce qui permet la mise en oeuvre de l'ensemble réacteur-échangeur de trempe en utilisant pour les parois séparant les canaux unitaires une faible épaisseur de matériau - de l'ordre du mm, cette caractéristique favorisant l'ensemble des échanges thermiques.
- La très bonne stabilité thermique du matériau utilisé offre des avantages importants lorsqu'il faut procéder à un décokage de l'appareillage ; c'est ainsi que l'on peut décoker à la vapeur d'eau à très haute température, en continuant à envoyer un fluide caloporteur par les canaux prévus à cet effet, ou encore procéder à une oxydation, par exemple par l'air, en présence ou non de vapeur d'eau, jusqu'à des températures de parois pouvant atteindre 1 300 à 1 400 °C. 13
- Le matériau utilisé présente enfin une très bonne résistance à l'érosion, ce qui est un avantage important, surtout pendant les périodes de décokage.
Les charges hydrocarbonées utilisables dans le cadre de l'invention comprennent des hydrocarbures aliphatiques simples saturés, tel que l'éthane, des mélanges d'alcanes, ou des coupes pétrolières telles que les naphtas, les gazoles atmosphériques et les gazoles sous vide, ces derniers pouvant présenter un point final de distillation de l'ordre de 570 °C. Les coupes pétrolières peuvent avoir, le cas échéant, subi un prétraitement tel que, par exemple, un hydrotraitement.
- Le rapport pondéral de la vapeur d'eau de dilution à la charge hydrocarbonée varie suivant les charges à traiter. Il peut être compris entre 0,2 et 1,5 ; généralement, le 'rapport utilisé est de l'ordre de 0,5 pour effectuer le vapocraquage de naphta et de l'ordre de 1 lorsque l'on utilise du gazole sous vide.
- Les fluides caloporteurs utilisables dans ia zone de pyrolyse peuvent être tous les fluides chermiqu menε s aol s à des températures de l'ordre de 1 200 à 1 500 ,C ; on pré -re utiliser des fumées de combustion de brûleurs, ou des gaz chauds de récupération provenant d'autres procédés.
- Les fluides utilisables pour refroidir les effluents dans la zone de trempe peuvent être par exemple de l'air, seul ou en mélange avec des fumées de combustion, ou encore de la vapeur d'eau à basse température et sous basse pression.
L'invention sera mieux comprise par la description de quelques modes ri réalisation, donnés à titre illustratif mais nullement limitatif, qui en sera faite ci-après à l'aide des figures annexées :
- la figure 1 représente un mode de réalisation du procédé de l'inven- tion, suivant une coupe longitudinale de l'ensemble réacteur-échangeur de trempe,
- la figure 2 représente une coupe d'un élément de l'ensemble de section rectangulaire comportant des canaux unitaires carrés, - la figure 3 représente une perspective éclatée d'un module représentatif de la partie zone de pyrolyse, de section rectangulaire,.
- la figure 4 représente une perspective d'un autre type de module.
Sur la figure 1 on a représenté un ensemble multicanaux comprenant une zone de pyrolyse (A) et une zone de trempe (B). Le mélange constitué par la charge hydrocarbonée à traiter et par de la vapeur d'eau est préchauffé, de préférence par convection, dans une zone de préchauffage conventionnelle non portée sur la figure. A la sortie de cette zone de préchauffage, le mélange pénètre par la ligne (1) dans la zone de pyrolyse (A) où il est réparti au moyen du distributeur (C) dans la pluralité de canaux réactionnels (D).
La ligne pointillée' (M) figure la moitié de la longueur de la zone de pyrolyse (A) ; la ligne (2) d'arrivée de fluide caloporteur dans la zone (A) est située entre (M) et (C) à une distance du début de la zone de pyrolyse (A) représentant 5 à 50 % de la longueur totale de cette zone ; ce fluide caloporteur est préferentiellement constitué par des fumées de combustion provenant par exemple d'un brûleur non représenté sur la figure.
Ces fumées pénétrent dans la zone (A) et sont réparties dans la pluralité de canaux de chauffage figurés par (F) ; elles parcourent ces séries de canaux (F) à contre-courant du mélange réactionnel circulant dans les canaux (D) dans la partie de la zone (A) située entre l'arrivée de fumées (2) et leur sortie supérieure (3), et circulent à co-courant du mélange réactionnel entre l'arrivée (2) et la sortie inférieure de fumées (4). Les lignes de sortie de fumées (3) et (4) comportent des systèmes de réglage de débit (9 et 10), comme, par exemple des vannes papillons, permettant de régler les débits respectifs des fumées entre les sorties (3) et (4).
Dans le cas le plus général décrit plus haut, les fumées sortant par les lignes (3) et (4) sont regroupées et renvoyées par la ligne (5) vers la zone de préchauffage par convection.
L'obturation des canaux (F) par des dispositifs d'obturation étanches (J) permet de délimiter les zones de pyrolyse (A) et de trempe (B). Le fluide de refroidissement pénétre préferentiellement dans la zone de trempe (B) par la ligne (6) située au tout début de l'échangeur, et circule dans les canaux (F1) parallèles aux canaux (D), à co-courant des effluents réactionnels, et sort de l'échangeur par la ligne (7). On peut, le cas échéant, inverser le sens de circulation du fluide de refroidissement qui, dans ce cas, pénètre dans la zone d'échange (B) par la ligne (7) et, après avoir refroidi les effluents réactionnels à contre-courant, sort de (B) par la ligne (6).
Les effluents de la réaction ainsi refroidis sont collectés dans la zone (E) et recueillis par la ligne (8). Suivant la nature des charges traitées, ces effluents peuvent, si nécessaire, subir une seconde trempe par addition directe de fluide froid, suivant un procédé connu. Les traitements ultérieurs des effluents font partie de l'art antérieur et sortent du cadre de la présente invention.
- La figure 2 représente une coupe d'un élément de réacteur de section rectangulaire comportant des canaux unitaires carrés.
Sur cette figure, les canaux réactionnels parcourus par la charge à traiter sont représentés par les rangées de canaux (D) tels que décrits dans la figure 1. Les canaux parcourus par le fluide caloporteur sont représentés par les rangées hachurées de canaux (F) tels que décrits dans la figure 1.
- La figure 3 représente une perspective éclatée d'un module de la partie zone de pyrolyse (A) de l'ensemble zone de pyrolyse - zone de trempe. Sur cette figure, pour des raisons de clarté, le distributeur de charge (C) décrit dans la figure 1 n'est pas représenté. Les désignations utilisées pour les divers éléments sont celles de la figure 1.
Dans cette figure, le cheminement de la charge à traiter est représenté par les flèches (1) ; la charge pénètre dans la zone de pyrolyse (A), est répartie dans la pluralité de canaux unitaires (D), et traverse longitudinalement la zone de pyrolyse (A) dans ces multicanaux (D) pour sortir de la zone (A) par ces mêmes multicanaux en (11) ; ces multicanaux D,se continuent dans la zone de trempe non représentée sur la figure, qui se trouve immédiatement accolée à la zone (A) .
Le cheminement suivi par le fluide caloporteur est représenté par les flèches situées "face aux orifices (2) ; le fluide caloporteur pénètre dans (A) par les orifices (2) situés dans la première moitié de la zone (A) ; il est réparti dans la pluralité des canaux unitaires (F), une partie de ce fluide parcourt ces canaux à contre-courant de la charge circulant dans les canaux (D) et sort de (A) par les orifices (3) ; l'autre partie de ce fluide circule dans les canaux (F) à co-courant de la charge et sort de (A) par les orifices (4).
- la figure 4 illustre le cas de canaux tels que 12 et 13, destinés au passage des réactifs et en contact sur leurs 4 faces avec des canaux pour le fluide de chauffage ou le fluide de trempe, tels que 14a...14e, 15c, 15e, 16c, 16d, et 16e. Dans ce cas, seuls les canaux dessinés en traits pleins sont ouverts à leur extrémité, tandis que les canaux dessinés en tirets sont fermés à leur extrémité. Le fluide de chauffage (ou de trempe) est introduit latéralement, de préférence sur deux côtés, par exemple par des ouvertures telles que 19 et 20. En face de ces ouvertures, une libre communication est établie entre les canaux. Ainsi face à l'ouverture 19, les canaux 14e, 15e, 16e, 17e et 18e communiquent ensemble tandis que face à l'ouverture 20, les canaux 14a, 14b, 14c, 14d et 14e communiquent ensemble.
On peut également n'alimenter en fluide de chauffage ou de trempe que sur une face, par exemple la face supérieure, tout en maintenant les communications internes entre les canaux indiquées plus haut. Dans ce cas il n'y a pas d'ouvertures latérales telles que 20.
Les exemples qui suivent ' servent à illustrer l'invention mais ne peuvent en aucun cas limiter -sa portée.
Exemple 1
Cet exemple concerne le vapocraquage d'un gazole sous vide dont la densité est d 20/4 = 0,9115 et qui présente un point initial d'ébullition de 271 °C et un point final de 586 °C.
Cette charge est préchauffée à 550 °C après avoir été mélangée avec de la vapeur d'eau dans un rapport pondéral vapeur d'eau/charge égal à 1. Cette charge est craquée dans trois installations, l'une dite "conventionnelle" (A) composée de tubes cylindriques d'acier en épingles de 60 mm de diamètre intérieur et de 50 m de longueur ; la seconde installation utilise un procédé "amélioré" (B) utilisant des tubes cylindriques d'acier rectilignes de 30 mm de diamètre intérieur et de 10 m de longueur ; la troisième installation (C) est conforme à l'invention et comprend une zone de pyrolyse multicanaux, en carbure de silicium, chaque canal ayant une section carrée de 10 mm de côté et de 3 m de longueur. Ces trois installations fonctionnent de façon à avoir une température de l'effluent en fin de pyrolyse de 8 r50 °C. Dans
1'installation C, le fluide de chauffage est introduit à 30 % de la longueur de la zone de pyrolyse ; 25 % de ce fluide est soutiré en tête et 75 % en queue.
Les produits, effluents de pyrolyse sont refroidis dans le cas des installations (A) et (B) à l'aide d'échangeurs de trempe en matériau métallique, et l'échangeur de trempe (C) est conforme à l'invention, en carbure de silicium, de mêmes structure et dimension que la zone de pyrolyse multicanaux et accolé jointivement à celle-ci par l'intermédiaire d'une bride.
Dans l'échangeur C, tout le fluide de refroidissement (air) est introduit en tête et soutiré en queue. Dans ce qui précède, "tête" et "queue" correspond à une alimentation et à un soutirage latéral, en des points proches des extrémités de chaque structure, mais pas aux extrémités elles-mêmes où se font seulement l'alimentation et le soutirage des réactifs.
Le tableau suivant résume les principales conditions opératoires des trois types de vapocraqueurs, ainsi que les compositions pondérales des principales fractions obtenues. PROCEDE DE L'INVENTION (C)
| emps de séjour 30 |en millisecondes
I
|Perte de charge 0,05
|en bar
s -1 — m 400 v
IMéthane 8,0
|Ethylêne 27,0
|Propylène 10,8
|Butadiène 5,2
|Coupe essence C + 27,8
|Coupe fuel-oil 20,3 1200 °C+
Figure imgf000021_0001
Comme on le voit d'après ces résultats, les trois procédés de vapocraquage, conduits à des degrés de sévérité similaires (teneur en méthane voisine de 8 %) donnent des résultats très différents, essentiellement en ce qui concerne les teneurs en éthylêne et en coupe de point d'ébullition supérieur à 200 °C. En particulier, le procédé de l'invention permet d'obtenir 35 % d'ethylène de plus que le procédé (B) le plus performant. Exemple Ibis
On répète l'exemple 1 dans le cas où la zone de pyrolyse n'est pas jointive à la zone de trempe : un canal commun de 10 cm de longueur r les réunit, ce canal ayant les mêmes dimensions extérieures que chacune des deux structures qu'il joint mais étant intérieurement démuni de canaux.
Dans ce cas, toutes choses égales par ailleurs, les rendements % sont les suivants :
méthane 8,0 ; éthylêne 22,0 ; propylène 10,8 ; butadiène 3,4 ;
+ + - coupe essence C_ 29,1 ; coupe fuel-oil 200° C 25,9, b
Exemple lter
On répète l'exemple 1 dans le cas où 100 % du fluide de chauffage est introduit en tête et 100 % est soutiré en queue, toutes choses égales par ailleurs.
Les rendements % sont :
méthane 8,0 ; éthylêne 24,1 ; propylène 10,8 ; butadiène 4,8 ; coupe essence C + 28,2 ; coupe fuel-oil 200° C+ 23,1.
On voit que les rendements en éthylêne des exemples 1A et IB sont sensiblement moins bons que dans l'exemple 1 (C). 546
21
Exemple 2
On procède au vapocraquage d'une charge de naphta de densité d 20/4 = 0,722 et dont l'intervalle d'ébullition est compris entre 40 et 173 °C, sur l'installation "conventionnelle" (A) et sur l'installation (C) conforme au procédé de l'invention, telles que décrites dans l'exemple 1.
On préchauffe la charge à 600 °C après l'avoir mélangée à de la vapeur d'eau dans un rapport pondéral vapeur d'eau/charge égal à 0,5. On procède de telle façon que les rendements en CH soient égaux à 8 % dans les deux cas ; le procédé conventionnel (A) fournit un rendement pondéral en éthylêne de 28,2 % et le procédé (C) de l'invention 39,1 % ; les rendements pondéraux en propy-lène sont respectivement de 13,2 % et 16,3 %.
Le procédé de l'invention permet donc d'obtenir l'ensemble éthylène-propylène avec un rendement amélioré de 33 % par rapport au procédé conventionnel.
ExemDle 3
La charge utilisée dans cet exemple est de l'éthane qui est traité dans les vapocraqueurs (A) et (C) tels que définis dans les exemples précédents.
On porte la température de paroi des tubes du vapocraqueur (A) à 1 100 °C et celle du vapocraqueur (C) de l'invention à 1 280 °C. Dans ces conditions on obtient un rendement pondéral en éthylêne de 48,0 % en utilisant le vapocraqueur (A) et 72,5 % en utilisant le procédé de l'invention.

Claims

<L 2.
REVENDICATIONS
1 - Procédé de vapocraquage d'un hydrocarbure renfermant au moins deux atomes de carbone, caractérisé en ce que l'on fait circuler un mélange dudit hydrocarbure et de vapeur d'eau dans une zone
. r- continue constituée d'une pluralité de canaux en matière céramique formant deux groupes, chaque canal du premier groupe étant en relation d'échange thermique avec au moins un canal du second groupe, les canaux du premier groupe s'étendant sur toute la longueur de ladite zone continue et étant parcourus par ledit mélange, les canaux du second groupe étant divisés en deux sections successives non-communicantes par un cloisonnement intermédiaire et étant alimentés par un fluide de chauffage dans leur première section (côté alimentation du mélange) et par un fluide de refroidissement dans leur seconde section (côté sortie du mélange), lesdites première et seconde section constituant respectivement une zone de pyrolyse et une zone de trempe, l'alimentation et le soutirage du fluide de chauffage s'effectuant perpendiculairement à l'axe des canaux de la première section, ladite alimentation étant effectuée en un point intermédiaire de la première section à une distance du début de ladite première section (côté alimentation du mélange) représentant 5 à 50 % de la longueur totale de la première section, et ledit soutirage étant effectué en partie en amont et en partie en aval dudit point intermédiaire.
2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel le matériau refrac¬ taire est le carbure de silicium.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le fluide de refroidissement est introduit et soutiré perpendiculairement à l'axe des canaux de la seconde section. - Procédé selon l'une des revendications.1 à 3 dans lequel le point intermédiaire d'alimentation du fluide de chauffage est situé à une distance du début de la zone de pyrolyse représentant 20 à 40 % de la longueur de cette zone.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le fluide de refroidissement circule dans la zone de trempe dans le même sens que le mélange d'hydrocarbure et de vapeur d'eau provenant de la zone de pyrolyse.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la
2 section d'un canal unitaire est comprise entre 9 et 900 mm .
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la
2 section d'un canal unitaire est comprise entre 25 et 100 mm .
- Procédé selon 1'une des revendications 1 à 7 dans lequel 5 à 40 % du fluide de chauffage est soutiré en amont et 60 à 95 % est' soutiré en aval du point intermédiaire d'alimentation.
- Procédé selon l'une -des revendications 1 à 8 dans lequel la zone continue comprend au moins deux éléments unitaires successifs distincts juxtaposés de manière jointive.
- Procédé selon 1'une des revendications 1 à 9 dans lequel la zone continue est constituée d'une pluralité de canaux juxtaposés formant des rangées de deux types différents en alternance, les rangées du premier type étant constituées exclusivement de canaux du premier groupe et les rangées du second type étant constituées exclusivement de canaux du second groupe.
PCT/FR1986/000215 1985-07-12 1986-06-20 Procede de vapocraquage d'hydrocarbures Ceased WO1987000546A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP61503497A JPH075892B2 (ja) 1985-07-12 1986-06-20 炭化水素の改良水蒸気クラッキング方法
DE8686903438T DE3666047D1 (en) 1985-07-12 1986-06-20 Process for the vapocracking of hydrocarbons

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8510853A FR2584733B1 (fr) 1985-07-12 1985-07-12 Procede ameliore de vapocraquage d'hydrocarbures
FR85/10853 1985-07-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1987000546A1 true WO1987000546A1 (fr) 1987-01-29

Family

ID=9321328

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR1986/000215 Ceased WO1987000546A1 (fr) 1985-07-12 1986-06-20 Procede de vapocraquage d'hydrocarbures

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4780196A (fr)
EP (1) EP0229093B1 (fr)
JP (1) JPH075892B2 (fr)
DE (1) DE3666047D1 (fr)
FR (1) FR2584733B1 (fr)
WO (1) WO1987000546A1 (fr)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0289391A1 (fr) * 1987-04-28 1988-11-02 Institut Français du Pétrole Procédé de conversion/thermique du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus élevés, réacteur pour la mise en oeuvre du procédé et procédé de réalisation du réacteur
FR2675498A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif de vapocraquage d'une charge hydrocarbonee comportant une phase de chauffage dans un reacteur echangeur de chaleur.
FR2675399A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Reacteur-echangeur de chaleur sous pression comportant des moyens de combustion controlee.
FR2675499A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif de vapocraquage d'une charge hydrocarbonee comportant un generateur a gaz et un reacteur echangeur de chaleur.
FR2679243A1 (fr) * 1991-07-18 1993-01-22 Inst Francais Du Petrole Dispositif de conversion d'hydrocarbures comportant un generateur a gaz et un reacteur-echangeur de chaleur a tubes remplis d'un catalyseur.
FR2679244A1 (fr) * 1991-07-18 1993-01-22 Inst Francais Du Petrole Procede de production d'hydrocarbures aromatiques dans une zone comportant un reacteur-echangeur de chaleur.
FR2683542A1 (fr) * 1991-11-08 1993-05-14 Inst Francais Du Petrole Procede de pyrolyse thermique d'hydrocarbures par un generateur a gaz et par une combustion externe d'un combustible avec de l'air comprime.

Families Citing this family (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0819420B2 (ja) * 1988-09-05 1996-02-28 三井石油化学工業株式会社 低品位原料の分解処理方法
FR2648145B1 (fr) * 1989-06-08 1991-10-04 Inst Francais Du Petrole Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en oeuvre du procede
FR2648471B1 (fr) * 1989-06-19 1991-10-04 Inst Francais Du Petrole Reacteur multicanaux en matiere ceramique comportant des moyens de turbulence du fluide en contact avec ceux-ci
WO1992010284A2 (fr) * 1990-12-07 1992-06-25 Cnc Development, Inc. Reacteur chimique catalytique
US5208069A (en) * 1991-10-28 1993-05-04 Istituto Guido Donegani S.P.A. Method for passivating the inner surface by deposition of a ceramic coating of an apparatus subject to coking, apparatus prepared thereby, and method of utilizing apparatus prepared thereby
US5254318A (en) * 1992-07-20 1993-10-19 Stone & Webster Engineering Corporation Lined reformer tubes for high pressure reformer reactors
FR2743007B1 (fr) * 1995-12-27 1998-01-30 Inst Francais Du Petrole Procede de pyrolyse et de decokage en continu applicable notamment a la production d'acetylene
US6552240B1 (en) 1997-07-03 2003-04-22 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for converting oxygenates to olefins
US6383455B1 (en) 1997-09-19 2002-05-07 Stone & Webster Engineering Corp. Ceramic slot reactor for ethylene production
US6312652B1 (en) * 1997-09-19 2001-11-06 Stone & Webster Engineering Corp. Ceramic dip pipe and tube reactor for ethylene production
US20060127287A1 (en) * 1998-02-12 2006-06-15 Hartmut Hibst Combinatorial preparation and testing of heterogeneous catalysts
US6111156A (en) * 1998-11-10 2000-08-29 Nova Chemicals (International) S.A. Integrated high temperature high conversion olefin/polyolefin process
US6318468B1 (en) * 1999-12-16 2001-11-20 Consolidated Seven Rocks Mining, Ltd. Recovery and reforming of crudes at the heads of multifunctional wells and oil mining system with flue gas stimulation
US6743747B1 (en) 2000-02-24 2004-06-01 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Catalyst pretreatment in an oxgenate to olefins reaction system
US6518475B2 (en) 2001-02-16 2003-02-11 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Process for making ethylene and propylene
US6441262B1 (en) 2001-02-16 2002-08-27 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Method for converting an oxygenate feed to an olefin product
US7235172B2 (en) * 2004-02-25 2007-06-26 Conocophillips Company Olefin production from steam cracking using process water as steam
US7199277B2 (en) 2004-07-01 2007-04-03 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Pretreating a catalyst containing molecular sieve and active metal oxide
DE102005005044A1 (de) * 2005-02-03 2006-08-10 Consortium für elektrochemische Industrie GmbH Verfahren zur Herstellung von Trichlorsilan mittels thermischer Hydrierung von Siliciumtetrachlorid
US8129576B2 (en) * 2005-06-30 2012-03-06 Uop Llc Protection of solid acid catalysts from damage by volatile species
DE102006029790A1 (de) * 2006-06-27 2008-01-03 Basf Ag Verfahren der kontinuierlichen heterogen katalysierten partiellen Dehydrierung wenigstens eines zu dehydrierenden Kohlenwasserstoffs
WO2008039928A2 (fr) * 2006-09-28 2008-04-03 Uop Llc Procédé de production d'oléfines améliorée
US20090022635A1 (en) * 2007-07-20 2009-01-22 Selas Fluid Processing Corporation High-performance cracker
US8394900B2 (en) * 2010-03-18 2013-03-12 Syntroleum Corporation Profitable method for carbon capture and storage
JP6490008B2 (ja) * 2012-11-08 2019-03-27 リンデ アクチエンゲゼルシャフトＬｉｎｄｅ Ａｋｔｉｅｎｇｅｓｅｌｌｓｃｈａｆｔ 熱を用いた水蒸気分解によってオレフィン含有生成物を製造する方法
CA3087983A1 (fr) 2018-01-08 2019-07-11 Swift Fuels, Llc Procedes permettant d'ameliorer l'indice d'octane pour des flux d'alimentation en paraffine a longue chaine
US10941357B2 (en) 2018-04-16 2021-03-09 Swift Fuels, Llc Process for converting C2—C5 hydrocarbons to gasoline and diesel fuel blendstocks
US20230072169A1 (en) * 2020-02-06 2023-03-09 Sabic Global Technologies B.V. Systems and methods for steam cracking hydrocarbons
WO2021202814A1 (fr) 2020-03-31 2021-10-07 Dacosta Chris Procédé de conversion d'hydrocarbures en c2-c5 en essence et mélanges de carburant diesel
CN115216329A (zh) * 2021-04-21 2022-10-21 中国石油大学(北京) 一种利用电供能的蒸汽裂解方法
US12435016B2 (en) 2022-07-28 2025-10-07 Chevron Phillips Chemical Company Lp Flexible benzene production via selective-higher-olefin oligomerization of ethylene
WO2025122148A1 (fr) 2023-12-06 2025-06-12 Chevron Phillips Chemical Company Lp Production flexible de benzène et de ses dérivés par oligomérisation de l'éthylène
US20250296899A1 (en) 2024-03-22 2025-09-25 Basell Poliolefine Italia S.R.L. Process to upgrade aromatic waste streams

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2372186A (en) * 1941-07-05 1945-03-27 United Gas Improvement Co Pyrolyzing method and apparatus
FR2436958A2 (fr) * 1978-09-22 1980-04-18 Ceraver Procede de fabrication d'un element d'echange indirect de chaleur en matiere ceramique, et element obtenu par ce procede
DE2923596A1 (de) * 1979-06-11 1980-12-18 Selas Kirchner Gmbh Prozessofen zur thermischen umwandlung von gasgemischen, insbesondere kohlenwasserstoffen
EP0074435A2 (fr) * 1981-09-08 1983-03-23 Dow Chemical (Nederland) B.V. Procédé et appareillage pour le craquage d'hydrocarbures, dispositif de mélange; appareillage et procédé pour la production de vapeur d'eau surchauffée; structure de bloc de radiation
EP0121445A1 (fr) * 1983-04-05 1984-10-10 Ngk Insulators, Ltd. Corps traversé par une pluralité de canaux

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2758061A (en) * 1949-10-31 1956-08-07 Ruetgerswerke Ag Vaporization and cracking of liquids or mixtures of liquids, more particularly of hydrocarbons
US3572999A (en) * 1967-04-24 1971-03-30 Mitsubishi Petrochemical Co Apparatus for cracking hydrocarbons
US3579601A (en) * 1968-06-10 1971-05-18 Exxon Research Engineering Co Pyrolysis of hydrocarbons
US3593968A (en) * 1968-09-26 1971-07-20 Stone & Webster Eng Corp Rapid cooling for high-temperature gas streams
US3671198A (en) * 1970-06-15 1972-06-20 Pullman Inc Cracking furnace having thin straight single pass reaction tubes
US3964873A (en) * 1971-12-07 1976-06-22 Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha Heating device having dumbbell-shaped reaction tubes therein
US4150716A (en) * 1975-02-07 1979-04-24 Chiyoda Chemical Eng. & Constr. Co. Ltd. Method of heat recovery from thermally decomposed high temperature hydrocarbon gas
US4044068A (en) * 1975-10-14 1977-08-23 Allied Chemical Corporation Process and apparatus for autothermic cracking of ethane to ethylene
US4097544A (en) * 1977-04-25 1978-06-27 Standard Oil Company System for steam-cracking hydrocarbons and transfer-line exchanger therefor
NL7901692A (nl) * 1979-03-02 1980-09-04 Schelde Nv Pijp voor een kraakinstallatie.
US4248834A (en) * 1979-05-07 1981-02-03 Idemitsu Petrochemical Co. Ltd. Apparatus for quenching pyrolysis gas
JPS56133598A (en) * 1980-03-24 1981-10-19 Ngk Insulators Ltd Heat transfer type ceramic heat exchanger and its manufacture
US4457364A (en) * 1982-03-18 1984-07-03 Exxon Research & Engineering Co. Close-coupled transfer line heat exchanger unit
DE3469680D1 (en) * 1983-09-06 1988-04-14 Gutehoffnungshuette Man Standing reactor for the production of methanol
GB2159431B (en) * 1984-05-29 1988-04-27 Shell Int Research Reactor for non-isothermic reactions and process for the preparation of hydrocarbons using such a reactor
US4599480A (en) * 1985-07-12 1986-07-08 Shell Oil Company Sequential cracking of hydrocarbons

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2372186A (en) * 1941-07-05 1945-03-27 United Gas Improvement Co Pyrolyzing method and apparatus
FR2436958A2 (fr) * 1978-09-22 1980-04-18 Ceraver Procede de fabrication d'un element d'echange indirect de chaleur en matiere ceramique, et element obtenu par ce procede
DE2923596A1 (de) * 1979-06-11 1980-12-18 Selas Kirchner Gmbh Prozessofen zur thermischen umwandlung von gasgemischen, insbesondere kohlenwasserstoffen
EP0074435A2 (fr) * 1981-09-08 1983-03-23 Dow Chemical (Nederland) B.V. Procédé et appareillage pour le craquage d'hydrocarbures, dispositif de mélange; appareillage et procédé pour la production de vapeur d'eau surchauffée; structure de bloc de radiation
EP0121445A1 (fr) * 1983-04-05 1984-10-10 Ngk Insulators, Ltd. Corps traversé par une pluralité de canaux

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0289391A1 (fr) * 1987-04-28 1988-11-02 Institut Français du Pétrole Procédé de conversion/thermique du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus élevés, réacteur pour la mise en oeuvre du procédé et procédé de réalisation du réacteur
FR2614615A1 (fr) * 1987-04-28 1988-11-04 Inst Francais Du Petrole Procede de conversion thermique du methane en hydrocarbures de poids moleculaires plus eleves, reacteur pour la mise en oeuvre du procede et procede de realisation du reacteur
FR2675498A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif de vapocraquage d'une charge hydrocarbonee comportant une phase de chauffage dans un reacteur echangeur de chaleur.
FR2675399A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Reacteur-echangeur de chaleur sous pression comportant des moyens de combustion controlee.
FR2675499A1 (fr) * 1991-04-17 1992-10-23 Inst Francais Du Petrole Procede et dispositif de vapocraquage d'une charge hydrocarbonee comportant un generateur a gaz et un reacteur echangeur de chaleur.
FR2679243A1 (fr) * 1991-07-18 1993-01-22 Inst Francais Du Petrole Dispositif de conversion d'hydrocarbures comportant un generateur a gaz et un reacteur-echangeur de chaleur a tubes remplis d'un catalyseur.
FR2679244A1 (fr) * 1991-07-18 1993-01-22 Inst Francais Du Petrole Procede de production d'hydrocarbures aromatiques dans une zone comportant un reacteur-echangeur de chaleur.
FR2683542A1 (fr) * 1991-11-08 1993-05-14 Inst Francais Du Petrole Procede de pyrolyse thermique d'hydrocarbures par un generateur a gaz et par une combustion externe d'un combustible avec de l'air comprime.

Also Published As

Publication number Publication date
DE3666047D1 (en) 1989-11-09
FR2584733A1 (fr) 1987-01-16
FR2584733B1 (fr) 1987-11-13
JPS63500386A (ja) 1988-02-12
US4780196A (en) 1988-10-25
EP0229093B1 (fr) 1989-10-04
JPH075892B2 (ja) 1995-01-25
EP0229093A1 (fr) 1987-07-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0229093B1 (fr) Procede de vapocraquage d&#39;hydrocarbures
EP0226487B1 (fr) Procédé de conversion thermique du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus élevés
EP0542597B1 (fr) Procédé de pyrolyse thermique d&#39;hydrocarbures utilisant un four électrique
EP0806467B1 (fr) Procédé et dispositif de conversion thermique d&#39;hydrocarbures en hydrocarbures aliphatiques plus insaturés que les produits de départ, combinant une étape de vapocraquage et une étape de pyrolyse
EP0323297B1 (fr) Procédé de conversion d&#39;hydrocarbures en lit fluidisé
EP0252356B1 (fr) Procédé et four de vapocraquage d&#39;hydrocarbures destines à la fabrication d&#39;oléfines et de dioléfines
FR2710070A1 (fr) Procédé et dispositif de vapocraquage d&#39;une charge légère et d&#39;une charge lourde.
FR2715583A1 (fr) Dispositif pour la mise en Óoeuvre de réactions chimiques nécessitant au moins au démarrage un apport de calories.
CA1337477C (fr) Procede et dispositif de vapocraquage d&#39;hydrocarbures en phase fluidisee
EP0781828B1 (fr) Procédé de pyrolyse et de décokage en continu applicable notamment à la production d&#39;acétylène
WO1990015119A1 (fr) Utilisation d&#39;alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d&#39;une charge petroliere et reacteur pour la mise en ×uvre du procede.
EP0252355B1 (fr) Procédé et four de vapocraquage d&#39;hydrocarbures destinés à la fabrication d&#39;oléfines et de dioléfines
FR2641543A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage d&#39;un hydrocarbure a deux atomes de carbone au moins dans une zone reactionnelle tubulaire chauffee par convection
CA2360896C (fr) Procede de conversion endothermique d&#39;hydrocarbures, ses utilisations et installation pour la mise en oeuvre de ce procede
EP0289391B1 (fr) Procédé de conversion/thermique du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus élevés, réacteur pour la mise en oeuvre du procédé et procédé de réalisation du réacteur
WO1997049783A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l&#39;injection de particules en amont d&#39;un echangeur de trempe secondaire
EP0323287B1 (fr) Procédé de conversion thermique du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus élevés et réacteur pour la mise en oeuvre du procédé
FR2732014A1 (fr) Procede de conversion thermique d&#39;hydrocarbures aliphatiques satures ou insatures en hydrocarbures acetyleniques
FR2589859A1 (fr) Procede de conversion thermique du methane en hydrocarbures de poids moleculaires plus eleves
EP1041060B1 (fr) Procédé de production de méthylacétylène et de propadiène
FR2600666A1 (fr) Procede et four de vapocraquage d&#39;hydrocarbures liquides destines a la fabrication d&#39;olefines et de diolefines
WO1991003527A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage d&#39;hydrocarbures en phase fluidisee
FR2600641A1 (fr) Procede et four de vapocraquage d&#39;hydrocarbures gazeux destines a la fabrication d&#39;olefines et de diolefines
FR2600667A1 (fr) Procede et four de vapocraquage d&#39;hydrocarbures liquides destines a la fabrication d&#39;olefines et de diolefines
FR2651004A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage comportant un etage de pyrolyse par un effluent de torche a plasma

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LU NL SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1986903438

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1986903438

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1986903438

Country of ref document: EP